2.15压实机的司机视野应符合GB/T16937的规定 2.16压实机滚翻保护装置应符合GB/T17922的规

5.2.15压实机的司机视野应符合GB/T16937的规定。 5.2.16压实机滚翻保护装置应符合GB/T17922的规定

5.3安全、环保和人类工效学

螺钉标准压实机的各项安全要求应符合GB25684.1和GB25684.11的规定

5.3.2.1压实机选用柴油机的排气污染物应符合GB20891的规定。排气污染物的测定按GB20891 规定。

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5.3.2.2压实机空调的制冷剂应符合GB/T18826的规定、 5.3.2.3压实机的机外发射噪声声功率级和司机位置发射噪声声压级应符合GB16710一2010的规定 噪声的测定应符合GB/T25614和GB/T25615的规定

5.3.3人类工效学要求

整机作业可靠性考核指标规定为平均无敬障工作时目和可靠度，应特合以下要求 平均无故障工作时间是指压实机在可靠性试验期间，累计实际工作时间与总当量故障次数之比， 按公式（1）计算。

MTBF一—平均无故障工作时间，单位为小时（h)）； t—可靠性试验内的累计作业时间，单位为小时（h)； 一在可靠性试验累计作业时间内出现的当量故障次数，当n<1时，按n=1计。 可靠度是压实机在可靠性试验中累计作业时间与总时间之比，按公式（2）计算

x100% t +ti

式中： K一可靠度，%; 一故障停机累计时间，单位为小时（h）。 5.4.2压实机整机作业可靠性试验时间为500h，完成可靠性试验后，其可靠性考核指标应符合表4的 规定。

5.5整机外观质量要求

5.5.1机身罩壳应平整，其边缘不应有皱折裂纹；罩壳安装应牢固可靠，定位准确，便于开启。 5.5.2焊缝均匀平整，无裂纹、焊渣、焊瘤、孤坑及飞溅等缺陷。 5.5.3外漏铸件表面应平整，分型痕迹及浇冒口应修磨平整，无飞刺、疤痕、气孔等缺陷。 5.5.4外观油漆层应均匀、光亮，不得有流痕和露底的现象，主体漆色应鲜亮明亮，配色线条清晰 辨。漆膜必须黏附牢固，并有一定的硬度和弹性

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5.6.2在运输或行驶过程中可能产生危险的水平随动机构、支腿和其他可移动的装置应可靠锁定在其 运输位置。 5.6.3各种标志、标牌、图示及标记应粘贴、固定牢固，观察方便，标识醒目清晰。安全标志和安全 操作指示牌的图形标志、颜色应符合GB20178的规定。 5.6.4在司机手册中制造厂规定的所有预期的作业条件下，设计和制造的带工作装置和/或附属装置和 可选装置的压实机应有足够的稳定性， 5.6.5在起动和作业时应有安全技术措施，以保障人身安全，防止发生意外。

5.6.2在运输或行驶过程中可能产生危险的水平随动机构、支腿和其他可移动的装置应可靠锁定在其 运输位置。 5.6.3各种标志、标牌、图示及标记应粘贴、固定牢固，观察方便，标识醒目清晰。安全标志和安全 操作指示牌的图形标志、颜色应符合GB20178的规定。 5.6.4在司机手册中制造厂规定的所有预期的作业条件下，设计和制造的带工作装置和/或附属装置和 可选装置的压实机应有足够的稳定性， 5.6.5在起动和作业时应有安全技术措施，以保障人身安全，防止发生意外。

6.1.1试验用压实机（以下简称样机）的技术资

6.1.1.1样机应备齐使用说明书和有关技术标准。 6.1.1.2样机应备好主要配套件技术文件

6.1.1.1样机应备齐使用说明书和有关技术标准。

6.1.2.1样机应按使用说明书的规定进行磨合试验，并做记录。 6.1.2.2样机应调试完毕并处于正常状态。 6.1.2.3样机应由负责试验单位根据出厂验收技术条件或有关文件填写样机主要性能参数表，参见 表A.1。

6.1.3.1试验前，所有试验用仪器设备均需经过检定并获得法定计量部门的认可。 6.1.3.2各种直接测量参数，当无特殊说明时，均取三次测量的平均值。其仪器精度应符合表5 规定。

6.1.4.1静态参数测量场地应为平坦、密实的水平地面。 6.1.4.2行驶速度、平地制动及牵引力试验场地，应为平坦、附着性能良好的地面，纵向坡度不得大 于0.5%，试验道路的直线部分不得少于100m。 6.1.4.3最小转弯直径试验场地，应为平坦、坚实、清洁的地面。 6.1.4.4爬坡和坡道停车制动试验场地应为经充分压实的干燥坡道，坡度为20%，坡道的测量距离不 少于10m，前后辅助距离各为样机轴距的1.5倍以上，坡道长度为样机轴距的3倍以上。 6.1.4.5噪声试验场地应为经充分压实且平坦的空旷场地，在以样机为中心，半径25m的范围内，不 得有大的反射物，如建筑物、围墙等。背景噪声应低于被测样机噪声，其差值应大于10dB（A）。

6.2.1主要几何尺寸测定

6.2.1主要几何尺寸测定

6.2.1.1测试条件

静态参数测试条件应符合： 样机各部分经过清洗、去除油污、泥土或其他污物； 样机处于工作质量状态。

6.2.1.2主要仪器、器具

测试各几何参数，将结果记入表A.2

6.2.2工作质量及有关参数测定

6.2.2.1测试条件

工作质量及有关参数测试条件应符合： 样机处于工作质量状态； 铲刀停在最大提升高度； 发动机熄火。

6.2.2.2测试方法

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样机先从一个方向驶上地中衡，依次称量出两前轮（前轴）分配质量Gn、整机质量G1、两后轮（ 轴）分配质量Gr，然后样机调头，从相反方向测出两前轮（前轴）分配质量Gz、整机质量G2、两） 轮（后轴）分配质量G2，然后再利用地中衡依照先左后右和先右后左两种顺序，分别称量出样机左 车轮分配质量GLI、GL2、GH1、GH2。 按公式（3）公式（11）计算整机质量和有关参数，将结果记入表A.3。

G= G1+ G2 ·(3) 2 G (4) Grn + Gr2

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6.2.3 重心位置测定

6.2.3.1测定条件

重心位置测定条件应符合： 样机处于工作质量状态； 铲刀停在最大提升高度； 装上转向锁，使其前后机架中心线在一条直线上； 发动机熄火。

6.2.3.2测试用仪器、器！

地中衡、起重机、钢卷尺、钢直尺以及等边角钢等。

机、钢卷尺、钢直尺以及等

6.2.3.3测试方法

位置测定包含重心的纵向、横向和垂直位置测定： 重心的纵向和横向位置按公式（12）、公式（13）

Cx 重心到前桥的纵向水平距离，单位为毫米（mm）； L 轴距，单位为毫米（mm）； 重心到车架纵向中心线的横向水平距离（规定以车行方向右侧为正、左侧为负），单 位为毫米（mm）； 前后轮距的算术平均值，单位为毫米（mm）。 测量重心垂直位置时，应将前桥支承或吊起（也可将后桥支承或吊起），使车体与水平面成8°～ 15°的倾角（见图1），待钢丝绳与地面保持垂直状态时，测取各数据，按公式（14）计算，将 结果记入表A.4。

C.一重心距地面的垂直高度，单位为毫米（mm)； Ga前轴分配质量（样机倾斜角为α时），单位为千克（kg)；

6.2.4转向盘操纵力

6.2.4.1测试条件

转向盘操纵测试条件应符合：

6.2.4.2主要仪器

管形测力计或拉力传感器。

管形测力计或拉力传感器

6.2.4.3测定方法

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图1重心位置测试示意

用管形测力计钩住转向盘的辐条（距转向盘中心最大半径处），沿切线方向拉动转向盘测取读数， 将测试结果记入表A.5。

6.2.5转向盘转动圈数

6.2.5.1测试条件

转向盘转动圈数测试条件应符合： 发动机油门置于最大供油位置： 样机处于不行驶状态。

6.2.5.2测定方法

转动转向盘，测定方向轮从一侧极限位置转至另一侧极限位置的转向盘转动圈数，将结果记入表 A.5。

6.3.1各档最高行驶速度的测定

当最高行驶速度测试条件应

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样机处于工作质量状态， 开位直置： 天气：无雨，风速不大于5m/s； 发动机油门置于最大供油位置； 最小测试路段距离为50m

6.3.1.2测试用仪器、器具

秒表、风速仪、钢卷尺、标杆等。

秒表、风速仪、钢卷尺、标杆等。

各档最高行驶速度测试方法应符合： 发动机油门置于最大供油位置。 样机待行驶速度平稳后，进入测试路段，测定各档速度，往返各两次。按公式（15）计算行驶 速度，并将结果记入表A.6。

式中： 行驶速度，单位为千米每小时（km/h） L一实际测量距离，单位为米（m)；

6.3.2制动性能测试

6.3.2.1测试条件

同6.3.1.1，以样机最高速度作为规定的起始制动速度。

6.3.2.2测试用仪器、器具

6.3.2.3行车制动测试方法

行车制动测试方法应符合： 当样机稳定在最高车速时紧急制动，测量从发出信号到完全停机所行驶的距离，记入表A.7。 制动距离需往返各测试两次，取平均值。 测定的起始制动速度应稳定在规定值土10%范围内。并对制动距离按公式（16）修正。

Ls 一修正后的制动距离，单位为米（m）； L 实际测得的制动距离，单位为米（m)； 规定的起始制动速度，单位为千米每小时（km/h）； 实测的起始制动速度，单位为千米每小时（km/h） 按公式（17)、公式（18）计算负加速度及制动效率，记入表A.7。

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制动时的负加速度，单位为米每二次方秒（m/s）； 制动效率； 一重力加速度，取 9.8 m/s。

6.3.2.4坡道停车制动测试方法

样机在坡度为20%的坡道上，分别进行上坡和下坡停车制动。制动停稳后，发动机熄火，司机 接触制动器的操纵杆及制动踏板，对制动轮与地面接触点做标记，连续观察10min，测定制动轮转 角度，记入表A.8。

5.3.3最小转弯直径测试

6.3.3.1测试条件

6.3.3.2测试用仪器、器具

6.3.3.3测试方法

将转向轮转至极限位置保持不动，样机以低速稳定行驶，待轮子在地面上形成一封闭的圆形轨迹后 停住不动，在均布的三个位置测量轨迹的最大直径，取平均值，即为样机的最小转弯直径2，量取样 机最外侧一点的水平投影轨迹圆周直径作为样机最小水平通过直径Φ1（见图2)。测试结果记入表A.9。

6.3.4.1测试条件

6.3.4.3测试方法

图2最小转弯直径测试示意

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段的时间和距离，按公式（19）、公式（20）计算爬坡功率和爬坡速度，记入表A.10。若输出功率富 且轮子不打滑，样机再用较高档的速度爬坡，直至爬不上为止，测定爬坡最高速度；在中途爬不上坡时 把原因填入备注栏内

式中： Nb 爬坡功率，单位为千瓦（kW)； Lb 实际爬坡距离，单位为米（m)； 一坡度角，单位为度（°)； tb 通过距离L所需时间，单位为秒（s)；

6.4.2测试用仪器设备

负荷车、拉力传感器、综合测试仪、钢丝绳等

Np: GgL, sinα 1000t,

Np: GgL, sin α 1000t,

如图3所示，样机在发动机油门处于最大供油位置时，以最低档速度拖动负荷车，待速度稳定后， 负荷车开始平稳地加载直到样机不能行走，此时测取3s内牵引力的平均值作为最大牵引力。试验应往 返各进行一次，将结果记入表A.11。

6.5.1铲刀提升速度va

6.5.1.1测试用仪器、器具

6.5.1.2测试方法

图3最大牵引力测试示意

发动机低速运转，工作油温为50℃土5℃。测定铲刀最大提升高度H（见图4）、最大切

式中： Ve—铲刀提升速度，单位为米每秒（m/s)； H一铲刀最大提升高度，单位为毫米（mm）； 铲刀提升时间，单位为秒（s)。

6.5.2铲刀自然沉降量

6.5.2.1测量条件

将铲刀提升至接近最高位置，发动机停止工作，工作油温为50℃土5℃

6.5.2.2测量方法

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图4铲刀提升速度测试示意

压实机的声功率级按GB/T25614的规定测试。压实机司机位置处的发射声压级按GB/T25615的规 定测试，将结果记入表A.13。

渗漏检测测试条件应符合： 样机的燃油箱、酒水箱均装至箱体容积的三分之二； 液压油箱、冷却水箱装至规定的容量； 样机上可能出现渗漏的部位在试验前应擦拭于净，

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样机连续工作1.5h后停机并立即按下列方法检验： 在可能出现渗漏部位的下方垫上白纸，便于观察。 在停机后10min内检查渗漏油情况，若有油迹出现，则判为渗油；若在10min内有油滴滴下 或渗出的油浸湿面积超过200cm，则判为漏油。 在停机后5min内检查渗漏水情况，若有水浸湿现象，则判为渗水，若在5min内有水滴滴下 或渗出的水浸湿面积超过200cm，则判为漏水。 将检查结果记入表A.15。

样机连续工作1.5h后停机井立即按下列方法检验： 在可能出现渗漏部位的下方垫上白纸，便于观察。 在停机后10min内检查渗漏油情况，若有油迹出现，则判为渗油；若在10min内有油滴滴下 或渗出的油浸湿面积超过200cm，则判为漏油。 在停机后5min内检查渗漏水情况，若有水浸湿现象，则判为渗水，若在5min内有水滴滴下 或渗出的水浸湿面积超过200cm，则判为漏水。 将检查结果记入表A.15。

6.9润滑油的固体颗粒污染清洁度试验及油温测定

6.9.1润滑油的油温测定

在样机工作1.5h后停机，立即用温度计或其他仪器测量润滑油的温度，将结果记入表A.16。 .9.2润滑油的固体颗粒污染清洁度测定

6.9.2润滑油的固体颗粒污染清洁度测定

6.9.2.1试验用仪器设备

进行润滑油的固体污染物清洁度检测需要的仪器应符合： 天平：精度为0.001g； 量杯：容积为1000mL； 一滤网：120目； 其他：烘箱、汽车机油滤油器、玻璃棒等，

6.9.2.2测试方法

测试方法应符合： 用汽车机油滤油器将轻质油过滤，用过滤后的轻质油清洗量杯和120目滤网，滤网再经过内酮 清洗后放入烘箱加温至110℃土5℃，保温0.5h后取出，在天平上称其质量W。 从齿轮箱的放油口取出约500mL润滑油，加入轻质油稀释至1000mL，并用玻璃棒搅拌均 匀，经120目滤网过滤后，再经丙酮清洗，然后将该滤网连同污物一起放入烘箱内，加温至 110℃5℃，保温1h，烘干后取出，用精密关平称出污物和滤网的总质量W，按公式（22） 计算出润滑油的清洁度r，并将结果记入表A.16。

r—清洁度，单位为毫克每升（mg/L)； Wi—污物和滤网的总质量，单位为毫克（mg）： Wo——滤网质量，单位为毫克（mg）； V润滑油体积，单位为毫升（mL）

6.10.1液压油的油温测定

后停机，用温度计测量或其他仪器测量液压油的温度

液压油的固体颗粒污染清滑

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样机工作1.5h后停机，液压油的固体颗粒污染清洁度试验的油样检测按GB/T14039进行，将结果 记入表A.17。

1.1机身外壳、焊缝、铸件及油漆外观质量采用目测检验。 1.2漆膜检验按下列方法进行： 硬度：用指甲在漆膜上划一下，若漆膜无凹陷划痕，则漆膜的硬度合格； 黏附牢固性：用利刀在漆膜上纵横各划五条刀痕，刀痕间隔1mm，呈井字状，深度达金属层 手摸刀痕处，漆膜不脱落为合格； 弹性：用利刀刮下漆膜，刮屑为碎末则漆膜太脆，整块粘在一起则漆膜太软，如刮屑有弹性 蜷曲则漆膜弹性合格。

6.11.1机身外壳、焊缝、铸件及油漆外观质量采用目测检验。 6.11.2漆膜检验按下列方法进行： 硬度：用指甲在漆膜上划一下，若漆膜无凹陷划痕，则漆膜的硬度合格； 黏附牢固性：用利刀在漆膜上纵横各划五条刀痕，刀痕间隔1mm，呈井字状，深度达金属层， 手摸刀痕处，漆膜不脱落为合格； 弹性：用利刀刮下漆膜，刮屑为碎末则漆膜太脆，整块粘在一起则漆膜太软，如刮屑有弹性地 蜷曲则漆膜弹性合格。

6.12 司机视野的测定

测方法按GBT16937的我

6.13翻滚保护结构检测

检测方法按照GB/T17922的规定。

6.14.1.1总试验时间

6.14.1.2试验场地

6.14.1.3试验环境

6.14.1.4司机及维修保养人员

安全标准参加试验的样机操作人员应是经过培训考试合格并取得操作许可证的技术工人； 参加试验的维修保养人员应熟 并且有熟练的维修技术。

6.14.2可靠性试验的步骤和方法

6.14.2.2备齐以下技术资料

试验中必须执行的有关标准； 样机使用说明书； 试验记录表格：

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试验中所需的图样、资料。

6.14.2.3循环作业及试验记录： 一可靠性试验采取连续循环作业的方式进行，平均每日不应少于一个工作班，每工作班累计作业 时间不少于4h： 一样机每连续工作2h后，允许停机15min，每工作班累计作业4h后，允许停机30min，在此 停机时间内，充许给样机加油、加水或按使用说明书的规定维护保养； 在进行可靠性试验的过程中，试验人员应注意观察样机各部位是否有异常现象或故障，并将其 试验、故障、维修等情况详细记入表C.1。 6.14.2.4维护保养与修理： 维护保养工作应按样机使用说明书规定的内容和时间进行，所需时间计入累计维护保养时间。 在规定的作业时间内，需进行的维护保养，造成停机时间不足30min时，按维护保养处理， 所用时间计入维护保养时间；超过30min时，按故障修理处理，30min计入维护保养时间， 超过部分的时间计入故障修理时间。 参加维护保养人员均以两名技术熟练工人为基准，即当有三人参加时，每用去1h，折算为 1.5h；当有四人参加时，每用去1h，折算为2h。 样机在作业时发生故障，应及时停机检查与修理，不得带故障运行，检查修理时间和人数应记 入表C.1中。

抽样标准6.14.2.3循环作业及试验记录：