6.1.1冶炼与浇注厂房设计应考虑良好的通风散热与采光条件；转炉、电炉、铁水贮运与预处理、精炼 炉、钢水浇注等热源点上方，应有良好的通风排气设施；热源点周围的建（构）筑物应考虑高温影响，采取 相应的隔热防护措施。 6.1.2厂房结构应考虑风、雨、雪、灰等动（静）载荷及各种自然因素影响，主厂房屋面四周应设栏杆，并 在适当位置设置清扫通道；厂房应合理布置登上屋面的消防梯与检修梯，符合相关安全规定 6.1.3转炉与电炉容量50t以上的炼钢车间，主要跨间的厂房应采用钢结构；炼钢主厂房的布置形式 及各跨间参数的确定，应符合GB50439的要求。 6.1.4炼钢主厂房，地坪应设置宽度不小于1.5m的人行安全走道，走道两侧应有明显的标志线；主 厂房及其他中、重级工作类型的桥式起重机，应设置四周贯通的起重机安全走道，轻级工作起重机厂房， 应设单侧贯通的安全走道，走道宽度应不小于0.8m，并应按起重机台数设置司机专用走梯和车 平台。 6.1.5炼钢主厂房，应设置贯通各主要工序主工作平台的参观走道，其宽度不小于1.5m。纵向参观 走道应贴近主厂房柱列布置，垂直于主厂房柱列的参观走道应沿厂房内边缘设置。 6.1.6厂房内地坪应高于厂房外地坪0.3m及以上，厂房内地面运输车辆的轨道面应与室内地坪面 一致。 6.1.7起重机司机室与电源滑触线，原则上应相对布置；若两者位于同一侧，则应有安全防护措施 同一厂房跨间内同时设有轨面标高不同的两层起重机，则下层起重机的电源滑触线应有安全防护 措施。 6.1.8厂房内生产作业区域和有关建筑物适当部位，应设置安全标志。安全标志包括危险场所和其他 特定场所的安全标志，应符合GB2894的规定

6.2.1炼钢企业内的厂房、烟等高大建（构）筑物及易燃、易爆等危险设施，应按GB50057的规定设 置防雷设施，并应定期检查，确保防雷设施完好 6.2.2各种建（构)筑物的建设，应符合相关规定；各种设备与建（构）筑物之间，应留有满足生产、检修 需要的安全距离；移动车辆与建（构）筑物之间，应有0.8m以上的安全距离。 6.2.3易受高温辐射、液渣喷溅危害的建（构)筑物，应有防护措施；所有高温作业场所，如炉前主工作 平台、钢包冷热修区等，均应设置通风隆温设施

台、钢包冷热修区等，均应设置通风隆温设施。

5.2.4主要生产场所的火灾危险性分类及建（构)筑物防火最小安全间距、防火设施的设置，设置火火 器的场所和数量要求应遵循GB50016、GB50414、GB50140等消防法规、标准的规定，主控室、电气间、 可燃介质的液压站、连铸切割介质的气站、一次除尘风机房、电缆夹层等易发生火灾的建（构）筑物广播电视影视标准，应设 自动火灾报警装置。 车间电缆隧道应设火灾自动报警装置和自动灭火装置。长度超过7m的，应设置通风设施。 6.2.5厂房内梯子应采用不大于45的斜梯（特殊情况允许采用60°斜梯与直爬梯），梯子设置应符合

GB4053.1、GB4053.2的规定，

5.2.6炼钢厂区内的坑、沟、池、并，应设置安全盖板或安全护栏。操作位置高度超过1.5

防水要求设计施工，其内表应砌相应 且干燥后方可使用；炉下钢水罐车、渣罐车运行区 域，地面应保持干燥；炉下热泼渣区， 隔热防护结构，其地坪应防止积水：炉渣冲击与挖掘机铲 渣地点，应在耐热混凝土基础上铺砌厚铸铁板或采取其他措施保护

5.2.9转炉、AOD炉和电炉主控室的布置，应设置出现大喷事故的必要防护措施；转炉兑铁、加废钢的 起重机司机室玻璃窗应采取必要的防止转炉喷溅的措施；连铸主控室不应正对中间罐；转炉炉旁操作室 应采取隔热防喷溅措施；电炉炉后出钢操作室，不应正对出钢方向开门，其窗户应采取防喷溅措施；所 有控制室、电气室的门，均应向外开启；电炉与LF主控室，应按隔声要求设计；主控室应设置紧急 出口。 6.2.10炼钢炉、钢水与液渣运输线、钢水吊运通道与浇注区及其附近的地表与地下，不应设置水管（专 用渗水管除外）、电缆等管线；如管线必须从上述区域经过，应采取可靠的保护措施， 6.2.11易积水的坑、槽、沟，应有排水措施；所有与钢水、液渣接触的罐、槽、工具及其作业区域，不应有 水雪、积水，不应堆放潮湿物品和其他易燃、易爆物品。 6.2.12密闭的深坑、池、沟，应设置换气设施。

废钢处理设施应有可靠的安全防护措施，落锤破碎间（场)应设封闭型防护结构，废钢爆破应采 爆破坑。

7.1.1应根据人炉散状材料的特性与安全要求，确定其贮存和运输方法，人炉物料应保持十燥。 7.1.2采用有轨运输时，轨道外侧距料堆应大于1.5m。采用带式输送机运输，应遵守GB14784的规 定。 7.1.3具有爆炸和自燃危险的物料，如CaC2粉剂、镁粉、煤粉、直接还原铁（DRI)等应采取安全的储存 方式，必要时用氮气保护；存放设施应按防爆要求设计，并禁火、禁水，防潮。

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7.2.1入炉废钢严禁混入爆炸物、密闭容器、有毒物质或放射性元素。可能存在放射性危害的废钢，不 应进厂。进厂的社会废钢，应进行分选，捡出有色金属件、易燃易爆及有毒等物品；对密闭容器应进行切 割处理；废武器和弹药应由相关专业部门严格鉴定，并进行妥善的处理， 7.2.2废钢应按来源、形态、成分等分类、分堆存放；人工堆料时，地面以上料堆高度不应超过1.5m。 7.2.3炼钢厂一般应设废钢配料间与废钢堆场，废钢配料作业直接在废钢堆场进行的，废钢堆场应部 分带有房盖，以供雨、雪天配料。混有冰雪与积水的废钢，不应人炉。 7.2.4废钢配料间与废钢堆场，应设置必要的纵向与横向贯通的人行安全走道。 7.2.5废钢坑沿应高出地面0.3m～1.0m，露天废钢坑应设集排水设施，地面废钢料堆应距运输轨道 外侧1.5m以上。 7.2.6废钢配料间或废钢堆场进料火车线与横向废钢运输渡车线相交时，火车线入口应设允许进车的 言号装置，当渡车在废钢区运行时，火车不应进入。 7.2.7废钢装卸作业时，电磁盘或液压抓斗下不应有人，起重机的大车或小车启动、移动时，应发出声 光报警信号，以警告地面人员与相邻起重机避让；起重机司机室应视野良好，能清楚观察废钢装卸作业 点与相邻起重机作业情况

7.3铁水购运和预处理设施

7.3.1铁水运输应采用运输专线，困难时，应通过交通组织，减少运输线路上其他车辆的通行。 7.3.2向混铁炉兑铁水时，铁水罐口至混铁炉受铁口（槽），应保持一定距离；混铁炉不应超装，当铁水 面距烧嘴达0.4m时，不应兑人铁水；混铁炉出铁时，应发出声响讯号；混铁炉在维修或炉顶有人或受 铁水罐车未停到位时，不应倾动；当冷却水漏入混铁炉时，应切断水源，待水蒸发完毕方可倾炉。 7.3.3混铁车倒罐站倒罐时，应确保混铁车与受铁坑内铁水罐车准确对位；混铁车出铁至要求的量并 倾回零位后，铁水罐车方可开往吊罐工位 7.3.4混铁炉与倒罐站作业区地坪及受铁坑内，不应有水。凡受铁水辐射热及喷溅影响的建（构）筑 物，均应采取防护措施。 7.3.5起重机龙门钩挂重铁水罐时，应有专人检查是否挂牢，指挥人员应在5m以外，待核实后发出 指令，起重机才能起吊 7.3.6铁水预处理设施，应布置在地坪以上；若因条件限制采用坑式布置，则应采取防水、排水措施，保 证坑内干燥。铁水预处理时，铁水罐四周不得有人。 7.3.7铁水预处理粉料发送罐的设计、制造与使用，应严格执行压力容器有关规范的规定。 7.3.8 脱硫剂的使用，应遵守下列规定： a 采用CaC2与钝化镁作脱硫剂时，其贮粉仓应采用氮气保护；泄压时排出的粉尘应回收；该区 域应防水、防火，脱硫站氮气供应源应有湿气分析和报警装置。 b） CaC2仓附近区域，应设乙炔检测和报警装置。钝化镁仓应设氧气检测和报警装置， c）不应采用严重污染环境的Na2CO：等钠系脱硫粉剂。 7.3.9CaC2与镁粉着火时，应采用干碾磨氮化物熔剂、石棉毡、干镁砂粉等灭火，不应使用水、泡沫灭

采用CaC2与钝化镁作脱硫剂时，其贮粉仓应采用氮气保护；泄压时排出的粉尘应回收；该区 域应防水、防火，脱硫站氮气供应源应有湿气分析和报警装置。 b） CaC2仓附近区域，应设乙炔检测和报警装置。钝化镁仓应设氧气检测和报警装置。 c）不应采用严重污染环境的Na2CO：等钠系脱硫粉剂。 7.3.9CaC2与镁粉着火时，应采用干碾磨氮化物熔剂、石棉毡、干镁砂粉等灭火，不应使用水、泡沫灭 火器等灭火。

罐、钢水罐、中间罐、渣罐

8.1.1铁水罐、钢水罐、中间罐的壳体上，应有

铁水罐、钢水罐、中间罐的壳体上，应有排气孔

8.1.2罐体耳轴，应位于罐体合成重心以上0.2m～0.4m的对称中心，其安全系数应不小于8，并以 1.25倍负荷进行重负荷试验合格方可使用， 8.1.3应对罐体和耳轴进行探伤检测，耳轴每年检测一次，罐体每2年检测一次。凡耳轴出现内裂纹 壳体焊缝开裂、明显变形、耳轴磨损大于直径的10%、机械失灵、衬砖损坏超过规定，均应报修或报废。 3.1.4铁水罐、钢水罐和中间罐修砌后，应十燥，便用前应烘烤至要求温度方可使用。 8.1.5用于铁水预处理的铁水罐与用于炉外精炼的钢水罐，应经常维护罐口；罐口严重结壳，应停止使 用。应及时清理铁水罐、钢水罐罐口罐壁上黏结的块状残钢、残渣 8.1.6钢水罐需卧放地坪时，应放在专用的钢包支座上，或采取防滚动的措施；热修包应设作业防护 屏；两罐位之间净空间距，应不小于2m。 8.1.7渣罐（盆）使用前应进行检查，其罐（盆）内不应有水或潮湿的物料。 3.1.8 钢水罐滑动水口，每次使用前应进行清理、检查，并调试合格 8.1.9铁水罐、钢水罐内的自由空间高度（液面至罐口），应满足工艺设计的要求。 8.1.10铁水罐、钢水罐内的铁水、钢水有凝盖时，不应用其他铁水罐、钢水罐、起重机大钩压凝盖，也不 应人工使用管状物撞击凝盖。有未凝结残留物的铁水、钢水罐，不应卧放。 8.1.11吊运装有铁水、钢水、液渣的罐，应与邻近设备或建（构）筑物保持大于1.5m的净空距离。 8.1.12浇注用长水口机械手应放置在一个安全位置，并设置防护措施保护操作工，长水口机械手宜设 计带自动操作功能，防止操作位置不安全。 8.1.13中间罐浇注完毕吊下到修砌位前，应确认罐内和水口的钢水已经完全凝固，不能有液态钢水流 出。放到修砌位时，应确认水口下的冷钢长度，避免将水口顶起。禁止将刚浇注完的中间罐直接放在 地上

8.2铁水罐、钢水罐、中间罐烘烤器及其他烧嘴

、钢水罐、中间罐烘烤器

8.2.1烘烤器应装备完善的介质参数检测仪表与熄火检测仪。 8.2.2采用煤气燃料时，应设置煤气低压报警及与煤气低压信号联锁的快速切断阀等防回火设施；煤 气烘烤作业区域应设固定式一氧化碳检测报警装置。 8.2.3设备维修，应采取可靠隔断，切断煤气，煤气置换合格方可在专人监护的情况下修理设备。 8.2.4采用氧气助燃时，氧气不应在燃烧器出口前与燃料混合，并应在操作控制上确保先点火后供氧 （空气助燃时亦应先点火后供风）。 8.2.5烘烤器区域应悬挂“禁止烟火”“当心煤气中毒”等安全标志。 8.2.6烘烤装置、煤气吹扫装置介质管线在非检修吹扫作业时，两管线之间应可靠阻断

8.3.1车间内的有轨车辆，轨道面应与车间地坪一致。 8.3.2车辆运行时，应发出声光信号。 8.3.3电动铁水罐车、钢水罐车、渣罐车的停靠处应设减速、停止两个限位开关；轨道端头应设止轮器 或车挡。 8.3.4铁水罐车、钢水罐车、渣罐车台面，应砌砖防护。带有电子秤的钢水罐车，应对电子秤元件进行 防护。转炉炉下钢水罐车、渣罐车驱动装置应为双驱动。 3.3.5进出车间的废钢料篮车与渣罐车，其运行轨道与车间外道路相交的道口，应设置交通指挥信号 运行距离较长时，车辆运行过程中应有专人监视；其他地面有轨车辆的运行，也应贯彻目视监控的原则 3.3.6所有车辆，均应以设计载荷通过重车运行试验合格，方可投入使用

3.4.1起重机械及工具，应遵守GB/T6067.1的规定；炼钢厂用起重机械与工具，应有完整的技术证

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明文件和使用说明；桥式起重机等起重设备，应经有关主管部门检查验收合格，方可投人使用 8.4.2起重设备应经静、动负荷试验合格，方可使用，试验负荷等应按表1规定执行。桥式起重机等负 荷试验，采用其额定负荷的1.25倍

表1起重设备试验规定

注1:PH为设备的额定负荷

8.5.1车间内部铁路线应为平道，且不应低于车间外铁路线轨道标高，铁路线曲线半径与建筑接近限 界应遵守GB50603的规定。 8.5.2尽头铁路线末端，应设车挡与车挡指示器。室内车挡后6m、露天车挡后15m范围内，不应设 置建筑物与设备。 铁路线两侧堆放物品必须满足铁路限界要求，如车辆超限，应按照GB50603的规定，根据车辆设 备尺寸计算确定。 8.5.3任何人员不应乘坐锭坏车、铁水罐车、钢水罐车、渣罐车或运渣车、废钢料篮车及其他料车；运输 炽热物体的车辆.不应在煤气、氧气管道下方停留

8.5.5应根据炼钢厂的特种车辆（如自抱罐汽车、料篮车、运热坏车等）的特殊要求设计道路路面，并设 立明显标志；特种车辆道路应与普通车辆道路分开。困难时，应通过交通组织，减少运输线路上其他车 辆的通行。

3.5.6炼钢厂内的道路，应按GB5768.2、GB5768.3的规定设立交通标志和标线。

3.5.7道路建筑限界应符合GBJ22的规定，跨越道路上方的管线，距路面净高应符合GB50603和 GB6222的规定。 8.5.8载运炽热物体应使用专用的柴油车，其油箱应采取隔热措施。 8.5.9带式运输机的通廊应设走道，设单侧走道其宽度应不小于1m，设两侧走道其宽度应不小于 .8m，并应在两侧走道间适当设置过桥；倾斜通廊的倾角大于6°时，走道应采取防滑措施；天于12°时， 圭道应采用踏步。走道沿线应设置可随时停车的急停拉绳开关。 8.5.10维修带式输送机，应事先通知控制室操作人员挂停止操作牌，将带式输送机的控制权转到就地 操作箱。

3.6.1高温工作的水冷件，应根据需要提供事故用水。 3.6.2易受高温或钢水、液渣喷溅影响的设备，应进行防护。 8.6.3人员接近有可能导致人身伤害事故的设备外露运动部件，应设置防护罩， 8.6.4涉及人身与设备安全或工艺要求的相关设备之间或单一设备内部的动作程序，应设置程序联 锁，前一程序未完成，后一程序不能启动，无论手动还是自动操作都应遵守程序联锁，但单体试运转时可 以切除联锁 虎酒宝压玉家石美机助宝

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直检查接缝质量是否可靠，否则应予以处理。

9.2.10倾动转炉时，操作人员应检查确认各相关系统与设备无误，并遵守下列规定 a）测温取样倒炉时，不应快速摇炉； b）倾动机械出现故障时，不应强行摇炉。 9.2.11倒炉测温取样和出钢时，人员应避免正对炉口；采用氧气烧出钢口时，手不应握在胶管接口处。 9.2.12火源不应接近氧气阀门站。进人氧气阀门站不应穿钉鞋。油污或其他易燃物不应接触氧气阀 及管道。 9.2.13有室息性气体的阀站，应设氧浓度监测装置，浓度偏低时应有人工或自动联锁排气扇开启的保 沪措施。阀站应加强日常维护检查，发现泄漏事故及时处理，只有氧浓度达标确认安全后，方允许人员 人内进行日常巡检和维修作业。维修设备时应始终开启门窗与排风设施 9.2.14进人料仓等有氮气密封设备的空间，应采取有效的通风措施，凡进入有可能存在氮气等可能室 息的空间，应经作业许可，并应进行氧含量检测，合格之后人员方可进人

10.1设备与相关设施

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10.1.14炉后出钢操作室（或操作合）应设在安全的位置，其止对出钢口的窗户应有防喷溅设施。操作 室出人口应设在远离出钢口一侧。炉下钢水罐车运行控制应与电炉出钢倾动控制组合在一个操作台 上，以便协调操作。电炉出钢倾动应与炉下钢水罐车的停靠位置及电子秤联锁，出钢水量达到规定值 电炉回倾到适当位置后，钢水罐车方可从出钢工位开出，以保证出钢作业安全。 10.1.15偏心炉底出钢口活动维修平台，只有在电炉出钢完毕回复原始位置，方可开向工作位置。 10.1.16炉前喷粉设施与电炉热喷补机的发送罐，其设计、制造、验收与使用，应符合压力容器规范的 规定。 10.1.17直流电弧炉水冷钢棒式底电极，应有温度检测，应采用喷淋冷却方式，避免采用有压排水方 式。炉底冷却水管，应悬挂设置，不应采用落地管线，以防漏钢时酿成爆炸事故。 10.1.18应在电炉炉下不同厚度的耐火材料中设置温度测量元件，当某特定测量点温度超过规定值 时，应立即停止冶炼，修理炉底。 10.1.19上电炉炉顶维护梯口应设安全门，人员上梯时，安全门开启，电极电流断开，电炉不会倾动，炉 盖不会旋转。 10.1.20采用铁水热装工艺的电炉，应能正确控制兑铁水小车的停车位和铁水罐倾动的速度与位置 防止造成跑铁事故， 10.1.21采用炉前热泼渣工艺的电炉，热泼渣区域周围的建（构)筑物与地坪、上方的管线或电缆，应有 可靠的防护措施，防止因作业区内积水酿成爆炸事故。 10.1.22采用活动炉座的电炉，应由一台起重机吊运；因条件限制只能用两台起重机拾运时，应采取措 施，保证作业安全。电炉的修炉区，应设置炉壳底座（或支架）、修炉坑或修炉平台。 10.1.23电极连接站，应设置可靠的防护设施，以防红热电极灼伤人员或损坏周围设施。 10.1.24电炉钢厂使用的铁合金料，应严格分类保管，并应防止混料和沾水，运输过程中应防雨、防湿 电炉车间内不应设铁合金破碎与烘烤设施。

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11.1设备与相关设施

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12.1钢水罐、中间罐准

12.1.1钢水罐、中间罐浇注后，应进行检查，发现异常，应及时处理或按规定报修、报废。 12.1.2新砌或维修后的钢水罐、中间罐，应经烘烤干燥方可使用。 12.1.3浇注后倒渣应注意安全，人员应处于安全位置，倒渣区地面不得有水或潮湿物品，其周围应设 防护板。 12.1.4热修罐时，罐底及罐口黏结物应清理干净，更换氩气底塞砖与滑动水口滑板，应正确安装，并检 查确认。新砌制的中间罐，应确认水口塞棒安装可靠，方可使用。 12.1.5新装滑动水口或更换滑板后，应经试验确认动作可靠方可交付使用；采用气力弹簧的滑板机 构，应定期校验，及时调整其作用力。 12.1.6滑动水口引流砂应干燥

12.2.1新建、改建或扩建炼钢工程，必须采用部分模铸时，应采用小车铸系统，不应采用地面浇注或坑 铸系统（不包括铸钢车间） 12.2.2铸锭平台的长度，除满足工艺要求外，还应留有一定的余量；其高度应低于有帽钢锭模的帽口 和无帽钢锭模的模口，宽度应不小于3m。 12.2.3铸锭车外边缘与钢水罐车外边缘的距离，应不小于1m。 12.2.4靠车间外侧纵向布置的铸锭平台，应在平台外设安全平台，其宽度应不大于0.9m；两种平台 之间有隔墙时，平台之间通道门的间距应不小于36m。 12.2.5浇注时应遵守下列规定： &） 浇注前应详细检查滑动水口及液压油路系统；往罐上安装油缸时，不应对着传动架调整活塞 杆长度；遇有滑板压不动时，确认安全之后方可在铸台松动滑动水口顶丝；油缸、油带漏油，不 应继续使用；机械封顶用的压盖和凹型窝内，不应有水： b） 开浇和烧氧时应预防钢水喷溅，水口烧开后，应迅速关闭氧气； ） 起重机浇注钢锭时，钢水罐不应在中心注管或钢锭模上方下落； d） 使用凉铸模浇注或进行软钢浇注时，应时刻提防钢水喷溅伤人； e 出现钢锭模或中注管漏钢时，不应浇水或用湿砖堵钢； f 正在浇注时，不应往钢水罐内投料调温；

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指挥摆罐的手势应明确；大罐最低部位应高于漏斗砖0.15m；浇注中移罐时，操作者应走在钢 水罐后面； h） 不应在有红锭的钢锭模沿上站立、行走和进行其他操作； i） 取样工具应干燥，人员站位应适当，样模钢水未凝固不应取样。 12.2.6 整模应遵守下列规定： a 应经常检查钢锭模、底盘、中心注管和保温帽，发现破损和裂纹，应按报废标准报废，或修复达 标后使用； b） 安放模子及其他物体时，应等起重机停稳、物体下落到离工作面不大于0.3m，方可上前校正 物体位置和放下物体； 钢锭模应冷却至200℃左右，方可处理； d）列模、列帽应放置整齐.并检查确认无脱缝现象

12.3.1确定铸机弯曲半径、拉速、冷却水等参数时，应确保铸环凝固长度小于冶金长度。 12.3.2钢水罐回转台的支承臂、立柱、地脚螺栓设计，应进行强度计算，计算中应考虑满罐负荷冲击系 数（1.5～2）。钢水罐罐盖的工作重量应小于设计重量，防止罐盖旋转机构超负荷运行而导致罐盖坠落。 钢水罐回转台旋转时，包括钢水罐的运动设备与固定构筑物的净距，应大于0.5m。 钢水罐回转台应配置安全制动与停电事故驱动装置。应在操作岗位及临近安全位置配置事故紧急 安钮，并定期检验与演练。 12.3.3连铸浇注区，应设事故钢水罐、溢流槽、中间溢流罐、钢水罐漏钢回转溜槽、中间罐漏钢坑及钢 水罐滑板事敌关闭系统。为了避免钢水罐滑板油缸管路连接错误，连接管必须明确标明尺寸天小。应 保持以上应急设施干燥，不得存放其他物品，以保证流通或容量。 12.3.4中间罐车应设置事故撤离功能，出现异常情况可以紧急处理，钢水罐滑板自动关闭，旋转至受 罐位，中间罐车行走至事故坑上方。 12.3.5对钢水罐回转台传动机械、中间罐车传动机械、钢水罐浇注平台，以及易受漏钢损伤的设备和 构筑物，应采取防护措施 2.3.6结晶器、二次喷淋冷却装置应配备事故供水系统；一且正常供水中断，即发出警报，立即停止浇 主，事故供水系统启动，事故供水系统运行期间应降低拉速，并在规定时间内保证铸机的安全；应定期检 查事故供水系统的可靠性。 12.3.7高压油泵发生故障或发生停电事故时，液压系统蓄势器应能维持拉矫机压下辊继续夹持钢坏 30min～40min，并停止浇注，以保证人身和设备安全。 12.3.8采用放射源控制结晶器液面时，放射源的装、卸、运输和存放，应使用专用工具，应建立严格的 管理和检测制度；放射源只能在调试或浇注时打开，其他时间均应关闭；放射源启闭应有检查确认制度 与标志，打开时人员应避开其辐射方向，其存放箱与存放地点应设置警告标志。 12.3.9连铸主平台以下各层，不应设置油罐、气瓶等易燃、易爆品仓库或存放点，连铸平台上漏钢事故 皮及的区域，不应有水与潮湿物品。 12.3.10浇注之前，应检查确认设备处于良好待机状态，各介质参数符合要求；应仔细检查结晶器，其 内表面应干净并干燥，引锭杆头送人结晶器时，正面不应有人，应仔细填塞引锭头与结晶器壁的缝隙，按 现定放置冷却废钢等物料。浇注准备工作完毕，拉矫机或扇形段出口正面不应有人，以防引锭杆滑下 伤人。 12.3.11新结晶器和检修后的结晶器，应进行水压试验，合格的结晶器在安装前应暂时封堵进出水口 使用中的结晶器及其上口有渗水现象，不应浇注。

构筑物.应采取防护措施

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12.3.13 浇注中发生漏、溢钢事故，应关团该铸流 12.3.14 输出尾坏时（注水封顶操作），人员不应面对结晶器。 12.3.15 浇注时应遵守下列规定： a） 二次冷却区不应有人； 出现结晶器冷却水减少报警时，应立即停止浇注； ） 浇注完毕，待结晶器内钢液面凝固，方可拉下铸坏： d） 钢水罐回转台（旋转台）回转过程中，旋转区域内不应有人。 12.3.16浇注区每一流铸坏应设置隔离墙和结晶器盖板。事故状态下进入连铸机冷却室前应停止浇 主，由指定人员进行设备复原。进人二冷室应有互保人员陪同。二冷室门只有在事故和设备维修时打 开，只有停浇后才能进人二冷室 12.3.17引锭杆脱坏时，应有专人监护，确认坏已脱离方可离开。 12.3.18采用煤气、氢气、丙烷等和氧气切割铸坏时，应安装煤气和氧气的快速切断阀，要求氢气和丙 的管路上需要增设阻火器，防止回火造成事故，在氢气、氧气和煤气等阀站附近，严禁有明火，并应配 备灭火器材。 12.3.19切割机应专人操作。未经同意，非工作人员不应进人切割机控制室。切割机开动时，机上不 应有人。

12.4钢锭（坏）处理

12.4.1钢锭（坏）堆放的地面应平整，地坪负荷要满足堆垛高度的要求，堆垛要放置平稳整齐，垛间保 特一定安全距离和考虑热坏辐射要求。有钢架堆放的垛高要求不超过钢架高度，无钢架堆放的钢坏层 间要交叉放置，钢架应牢固可靠，且不影响起重机作业和司机视线。堆放高度，应符合下列规定： a） 大于3t的钢锭不大于3.5m； b 0.5t~3t的钢锭不天于2.5m； C） 小于0.5t的钢锭不大于1.9m； d） 人工吊挂钢锭不大于1.9m； e） 长度6m及以上的连铸坏不大于4m； f） 长度6m~3m的连铸坏不大于3m； 8） 长度3m以下的连铸坏不大于2.5m； h） 圆坏堆垛应设置钢架堆放。 2.4.2 钢锭退火时应放置平稳，确认退火窑内无人方可推车。 12.4.3 修磨钢锭（坏）时，应戴好防护用具，严格按操作规程进行。 2.4.4 钢锭（坏）库内人行道宽度应不小于1m；锭（坏）垛间距应不小于0.6m；进入锭（坏）垛间应有 警示标识，警示标识应高出钢锭（坏）垛

13.1供电与电气设备

13.1.1炼钢厂供电应有两路独立的高压电源，当一路电源发生故障或检修时，另一路电源应能保证车 间正常生产用电负荷。 13.1.2计算机应设置不间断电源（UPS）。自动化控制系统及重要的仪表设备根据需要设置不间断电 原（UPS）。 13.1.3产生大量蒸汽、腐蚀性气体、粉尘等的场所，应采用密闭电气设备；有爆炸危险气体（粉尘）的工 作场所，应采用防爆型电气设备。爆炸危险环境的电气装置，应符合GB50058的规定

a） 拉闸断电； b）采取开关（箱）加锁等措施； c）验电、放电； d）各相短路接地； e）悬挂“禁止合闸，有人工作”的标示牌和装设遮栏， 13.1.11电气设备的金属外壳、底座、传动装置、金属电线管、配电盘以及配电装置的金属构件、遮栏和 电缆线的金属外包皮等，均应采用保护接地或接零。接零系统应有重复接地，对电气设备安全要求较高 的场所，应在零线或设备接零处采用网络埋设的重复接地。 为炼钢企业配套的煤气净化站等各装置应设工作接地、保护接地及防静电接地，采用公共接地网 时，接地电阻不大于42。各电气设备的正常不带电金属外壳及工艺设备的金属外壳框架、所有燃气输 配管道（除氮气管外）均应设可靠的防雷及防静电接地设施 13.1.12低压电气设备的非带电金属外壳和电动工具的接地电阻，不应大于4Q。 13.1.13不应带负荷操作隔离开关。 13.1.14带电线路、设备附近工作时，作业人员与带电部分的安全距离，应符合DL408的规定。 13.1.15移动设施的供电回路应设绝缘监视或漏电保护装置

3.2.1车间内各类压力管道（空气、蒸汽、氧气、氮气、氩气、焦炉煤气、天然气、丙烷气、液化石油气等） 内设计、施工、安全保护装置（安全泄放装置、阻火器）以及安全防护的基本要求应遵循TSGDOOO1 GB/T20801.6及GB50316的相关技术要求 3.2.2车间内各类燃气管线，应架空敷设，并应在车间人口总管切断阀；车间内架空燃气管道与其他 架空管线的最小净距，应符合有关规定的要求。 3.2.3车间内各类低压煤气管道应严格遵循GB6222、GB50030、GB50184、GB50235、GB50236 GB50683的相关技术要求。 13.2.4不同介质的管线，应按照GB7231的规定标明不同的额色，并注明介质名称和流向，不同的能 源介质连接宜采用不同的连接方式

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和操作的人员，应通过有关安全技术培训，并经考核合格方可上岗 13.3.2氧气管道的阀门，应选用专用阀门。 13.3.3氧气管道和氧气瓶冻结时，可采用热水或蒸汽解冻，不应采用火烤、锤击解冻。

3.4.1煤气进人车间前的管道，应装设可靠的隔断装置 在管道隔断装置前、管道的最高处及管道的末端，应设置放散管；放散管口应高出煤气管道、设备和 走台4m，离地面不小于10m，且应引出厂房外。 3.4.2炼钢车间煤气间断用户，不宜使用高炉煤气或转炉煤气 13.4.3转炉炉口以上平台易产生煤气泄漏的区域、加压站房、风机房等封闭或半封闭空间，一次风机 房、值班室，转炉煤气区域内的有人值守岗位，应设置固定式一氧化碳监测报警装置，值守的房间应保证 正压通风。

14.1采用抱罐汽车运输液体渣罐时，罐内液渣不应装满，应留0.3m以上的空间，抱罐汽车司机室顶 部与背面应加设防护装置；抱罐汽车运行线路宜设专线，避免与其他车辆混杂运行，并尽可能减少相交 首口。 14.2盛液渣的渣罐应加强检查，其内不应有水、积雪或其他潮湿物料。 14.3中间渣场（炉渣跨）吊运液体渣罐，应采用铸造起重机，宜考虑司机室和无线遥控操作。中间渣场 炉渣跨）采用渣罐热泼、热焖液体渣工艺时，应防止热泼区、热焖区地坪积水。 14.4采用渣罐倾翻固体渣工艺的中间渣场，翻渣罐前要确认液态渣已凝固，翻罐区地面不得有积水 砸渣作业时人员不应靠近作业区，防止落物伤人。砸渣碗作业四周有防护墙或挡板，避免崩料伤人。 14.5采用钢渣水淬工艺时，应确保冲渣水量大于最小的水渣比；发现冲渣水量小于规定值时，应停止 水萍，以防爆炸

15.1.1转炉采用拆炉机拆炉期间，人员不应在炉下区域通行与停留。 15.1.2电炉采用风镐拆炉时，作业人员应佩戴护目镜等防护装备，并注意站位安全，防止落砖伤人

15.2修炉作业施工区票

工区应有足够照明，危险区域应设立警示标志及

5.2.2有可能泄漏煤气、氧气、高压蒸汽、其他有害气体与烟尘的部位，应采取防护猎施 5.2.3电炉修炉区，应设专用平台或搭建稳固的临时平台，使作业人员能安全方便地进出炉壳， 15.2.4施工区域耐火砖砖垛重量应不超过平台承重要求，高度应不超过1.9m，重质耐火砖砖垛高度 不超过1.5m，垛间应留宽度大于1m的人行通道 15.2.5施工区域至车间外部，应临时建立废砖清运、耐火材料输送的专用通道，以保证安全有序、物流 场通。 15.2.6高处作业人员应佩戴安全带。 15.2.7搭建修炉脚手架应经检查连接牢固，脚手架离工作面0.05m~0.1m，负荷不应超过279kg m，其上物料不应集中放置；倾斜跳板宽度应不小于1.5m，坡度不大于30°，防滑条间距应小于0.3m

15.3.7采用复吹工艺时.检修前应将底部气源切断给排水标准规范范本，并应采取隔离措施

5.1检修中应按检修方案拆除安全装置，并有安全防护措施。检修完毕，安全装置应及时恢复 防护装置的变更，应经安全部门同意，并应作好记录归档。 5.2修炉爆破应遵守GB6722的规定

1厂房的天然采光，应能保证安全作业和人员行走的安全，遵循GB50033的规定。 2车间紧急出入口、通道、走廊、楼梯等，应设应急照明，其设计应符合GB50034的规定 3工作场所照明（障碍照明、应急照明，包括备用照明、安全照明和疏散照明灯等）和作业场所量 度应遵守GB50034的规定。 4炼钢厂应根据工艺设备布置，适当配置安全灯插座；行灯电压不应超过36V；在潮湿地点和金 器内使用的行灯，其电压不应超过12V。

6.1厂房的天然采光，应能保证安全作业和人员行走的安全，遵循GB50033的规定 6.2车间紧急出入口、通道、走廊、楼梯等，应设应急照明，其设计应符合GB50034的规定。 6.3工作场所照明（障碍照明、应急照明，包括备用照明、安全照明和疏散照明灯等）和作业场所最低 照度应遵守GB50034的规定。 6.4炼钢厂应根据工艺设备布置，适当配置安全灯插座；行灯电压不应超过36V；在潮湿地点和金属 容器内使用的行灯，其电压不应超过12V。

16.5危险场所和其他特定场所交通标准，照明器材的选用应遵守下列规定： a）有爆炸和火灾危险的场所，应按其危险等级选用相应的照明器材；

16.5危险场所和其他特定场所，照明器材的选用应遵守下列规定：

5危险场所和其他特定场所， 材的选用应遵守下列规定： a） 有爆炸和火灾危险的场所，应按其危险等级选用相应的照明器材； b）有酸碱腐蚀的场所，应选用耐酸碱的照明器材； C 潮湿地区，应采用防水型照明器材； d）含有大量烟尘但不属 和火灾危险的场所， 型照明器材