撞击器悬吊的位置应使其在垂直位置时满足下列

撞击器的撞击面与车辆的最前部相接触； 撞击器的重心应低于驾驶员座椅“R”点50+mm（见图1中的距离c）； 撞击器的重心应位于车辆纵向中心平面上。 5.5.4撞击器应以从前向后的方向撞击驾驶室的前部。撞击方向应为水平方向且平行于车辆的纵向 中心平面。 5.5.5对于N，类车辆和车辆总质量不大于7500kg的N2类车辆.撞击能量应为29.4kJ；对于N：类 车辆和总质量超过7500kg的N，类车辆.撞击能量应为55kl。

GB26512—20215.6.22撞击器总成应为刚性结构。撞击器由刚性地固定在其上的两根摆臂自由悬吊，摆臂间距不小于1000mm（见图2中的）。摆臂的长度，从悬吊轴到撞击器的几何中心，不小于3500mm(见图2中的L）。5.6.3撞击器悬吊的位置应使其在垂直位置时满足下列要求：一撞击器的撞击面与驾驶室的最前部相接触；一撞击器的纵向中心线水平，并垂直于驾驶室的纵向中心平面；一沿风窗玻璃和驾驶室的纵向中心平面进行测量，撞击器重心的高度应位于风窗玻璃上下边框的中间；一撞击器的重心应位于驾驶室纵向中心平面内；撞击器的长度应沿着车辆的宽度均匀分布，并覆盖两个A柱之间的全部宽度。5.6.4撞击器应以从前向后的方向撞击驾驶室的前部。撞击方向应为水平方向且平行于车辆的纵向中心平面。5.6.5撞击能量应为29.4kJ。5.7顶部强度试验（试验C)5.7.1一般要求5.7.1.1对于N类车辆和总质量超过7500kg的N类车辆，应在同一驾驶室上按顺序进行5.7.2和5.7.3规定的试验。5.7.1.2对于N，类车辆和总质量不超过7500kg的N类车辆，仅进行5.7.3规定的试验。5.7.22动态预加载试验5.7.2.1撞击器应是刚性的，质量均匀分布，且应不小于1500kg。5.7.2.2撞击器的撞击面应为平整的矩形，且尺寸应足够大，以保证按照5.7.2.3放置时驾驶室和撞击器边缘不发生接触。如果使用摆锤作为撞击器，摆锤应由刚性地固定在其上的两根摆臂自由悬吊，摆臂间距不小于1000mm，从悬吊轴到撞击器几何中心的长度不应小于3500mm。5.7.2.3撞击器和/或驾驶室在撞击时应按如下描述定位：—撞击器的撞击面与驾驶室纵向中心平面成20°夹角，撞击器或驾驶室可处于倾斜状。如果撞击器是一个摆锤，驾驶室不应倾斜，应安装在水平位置。一撞击器的撞击面应能够覆盖驾驶室顶部侧边的整个长度。撞击器的纵向中心线应水平，且平行于驾驶室纵向中心面。5.7.2.4撞击器应撞击驾驶室的顶部侧边，并保证在撞击时满足5.7.2.3的规定。撞击方向应垂直于撞击器表面，且垂直于驾驶室的纵向中心线（见图3中P）。只要满足了撞击时的定位要求，移动撞击器或驾驶室均可。5.7.2.5撞击能量应不小于17.6kJ。5

GB 26512—2021附录A（规范性附录）用于检验生存空间的人体模型用于检验生存空间的人体模型见图A.1起重机标准规范范本，模型尺寸见表A.1。图A.1人体模型

GB 26512—2021附录B（规范性附录）三维坐标系及有关乘坐位置的基准数据B.1三维坐标系B.1.1三维坐标系用车辆制造厂设立的三个正交平面来定义，基准系应符合ISO4130的规定。（见图 B.1)B.1.2车辆测量姿态由车辆在支承面上的放置位置确定，放置车辆时使基准标记的坐标与车辆制造厂给定的值一致B.1.3确定“R”点和“H”点相对于车辆制造厂给定的基准标记的坐标。Y向零平面（纵向垂直零平面）+zX向零平面（横向垂直零平面）（Z向零平面（水平零平面）支擦面图B.1三维坐标系B.2有关乘坐位置的基准数据B.2.1基准数据代码按顺序列出每一乘坐位置的基准数据。乘坐位置用两位代码表示。第一位是指明从前向后计数座椅排数的阿拉伯数字。第二位是指明该乘坐位置在某一排内位置的大写字母。当沿车辆向前行驶方向观察时，用下列字母表示：L:左侧C:中间R:右侧9

GB265122021

B.2.2车辆测量姿态的指

B.2.3基准数据表——乘坐位置

3.2.3.1“R”点坐标： X···. Y..... Z...... 3.2.3.2设计靠背角： 3.2.3.3座椅调节技术参数（可划去不适用的参数）： 水平： 铅垂： 角度： 靠背角： 注：其余乘坐位置基准数据可从B.2.3.2、B.2.3.3等往后罗列。

C.1.2固定用链条或钢丝绳

附录C （规范性附录） 车辆在试验台上的固定说明

固定用链条或钢丝绳应为钢制，并且至少能承受98kN的拉力

C.1.3 车架的垫架

车架的纵梁应安放在横跨其全宽的枕木垫架上，垫架也可以是刚性复合材料或者可调节的金属支 架，枕木垫架的长度不小于150mm。枕木垫架的前边缘不应位于驾驶室最后点的前面，也不应位于辑 距中点的后面（见图C.1）。根据车辆制造厂的要求，车架应处于车辆满载时的状态，

将链条或钢丝绳A拴系在车架前端 拴系点应对称于车架纵向中心线，内 拴系点的距离不小于600mm。链条或钢丝绳张紧后向下与水平线的夹角不大于25°，在水平面上的投 影与车辆纵向中心线的夹角不大于10°。链条或钢丝绳可以互相交叉

C.1.5链条或钢丝绳的张紧力和后部固定

对于试验A和试验B，首先将链条或钢丝绳C用1kN的力张紧，然后所有四条链条或钢丝绳A利 钢丝绳B张紧，使链条或钢丝绳C的张紧力不小于10kN。链条或钢丝绳C与水平线的夹角不大于 5°。对车架与地面之间的D点施加不小于500N的垂直拉力（见图C.1）。对于试验C，应将上述链条 或钢丝绳B替换成链条或钢丝绳E和F（见图C.2)

根据车辆制造厂的要求，可以将驾驶室安装在专用车架上进行试验，但应证明这种安装方式和在车 辆上的安装方式是等效的

C.2正面撞击试验（试验A）

C.2.1.1安装在车辆上的驾驶室在进行试验A时，应按C.1的要求进行固定

C.2.1.1安装在车辆上的驾驶室在进行试验A时，应按C.1的要求进行固定， C.2.1.2用链条或钢丝绳B对称地拴系在车架纵向中心线的两侧，以限制底盘车架横向移动。车架上 的拴系点距车辆前端不小于3m，但不大于5m。链条或钢丝绳张紧后向下与水平线的夹角不大于 20°，在水平面上的投影与车辆的纵向轴线的夹角不大于45°但不小于25°。（见图C.1)

C.2.1.1安装在车辆上的驾驶室在进行试验A时，应按C.1 的要求进行固定 C.2.1.2用链条或钢丝绳B对称地拴系在车架纵向中心线的两侧，以限制底盘车架横向移动。车架上 的拴系点距车辆前端不小于3m，但不大于5m。链条或钢丝绳张紧后向下与水平线的夹角不大于 20°，在水平面上的投影与车辆的纵向轴线的夹角不大于45°但不小于25°。（见图C.1）

应采取措施保证在试验中车架无明显的移动

C.3A柱撞击试验(试验B)

C.3.1安装在车辆上的驾驶室

C.3.1.1安装在车辆上的驾驶室在进行试验B时，应按C.1的要求进行固定 C.3.1.2用链条或钢丝绳B对称地拴系在车架纵向中心线的两侧，以限制底盘车架横向移动。车架上 的拴系点距车辆前端不小于3m，但不大于5m。链条或钢丝绳张紧后向下与水平线的夹角不大于 20°，在水平面上的投影与车辆的纵向轴线的夹角不大于45°，但不小于25°。（见图C.1)

C.3.1.1安装在车辆上的驾驶室在进行试验B时，应按C.1的要求进行固定。

C.3.2安装在车架上的驾驶室

应采取措施保证在试验中车架无明显的移动。

C.4顶部强度试验（试验C)

C.4.1安装在车辆上的驾驶室

C.4.1.1安装在车辆上的驾驶室在进行试验C时，应按C.1的要求进行固定，

C.4.1.1安装在车辆上的驾驶室在进行试验C时，应按C.1的要求进行固定， C.4.1.2除满足C.1.3中的要求外，车架前端的两侧纵梁底部应放置附加的支撑。（见图C.2) C.4.1.3用链条或钢丝绳E和F对称地拴系在车架纵向中心线的两侧，以限制底盘车架横向移动。链 条或钢丝绳E在车架上的拴系点距车辆前端不小于3m，但不大于5m。链条或钢丝绳F在车架上的 拴系点应在车辆前轴中心和车辆前端之间。链条或钢丝绳张紧后向下与水平线的夹角不大于20°，在 水平面上的投影与车辆的纵向轴线的夹角应为90°土5。（见图C.2）

无缝钢管标准C.4.2安装在车架上的驾驶室

应采取措施保证在试验中车架无明显的移动。

C.5后围强度试验（试验D）

C.5.1安装在车辆上的驾驶室

C.5.2安装在车架上的驾驶室

应采取措施保证在试验中车架无明显的移动

GB 26512—2021≥600 mmuuA最最说明：A链条或钢丝绳A；B—链条或钢丝绳B;C一链条或钢丝绳CD车架与地面之间的点，用于施加垂直拉力。图C.1正面撞击试验和A柱撞击试验（驾驶室安装在车辆上）13

GB26512—202101Y≥600mm最大5°最大5°最人5*+最大5最大5最大5最大5°+最大5说明：A链条或钢丝绳：C链条或钢丝绳：D一—车架与地面之间的点钢结构计算、软件，用于施加垂直拉力；E—链条或钢丝绳E；F链条或钢丝绳F。图C.2顶部强度试验（驾驶室安装在车辆上）14