使用单位应制定风险分级管控培训计划，并纳人本单位年度安全培训计划，分层次、分阶段 织相关员工培训学习，使其掌握本单位风险类别、风险识别和风险评估方法、风险分级管控等 容，并定期考核，保留相关记录，

6.1.1风险识别应覆盖本单位全部的特种设备及其相关作业活动，并充分考虑不同状态和 环境带来的影响，不论风险事件的可能性和后果大小，均应将本单位特种设备可能发生的风 件（事故）加以识别。

环境带来的影响，不论风险事件的可能性和后果大小，均应将本单位特种设备可能发生的风险事 件（事故）加以识别。 6.1.2对移动式压力容器、气瓶充装作业中风险的划分，应当涵盖作业全过程。对于充装前检 查、充装过程、充装后检查等风险等级高、可能导致严重后果的作业活动应进行重点考虑。 6.1.3根据特种设备事故场景，分析特种设备事故发生的原因、起始事件及后续事件及后果。 对于事件，可考虑外部事件，如自然灾害、第三方破坏等特种设备故障，如特种设备本体失效， 控制系统失效等故障：作业人员失误，如操作失误、维护失误等

查、充装过程、充装后检查等风险等级高、可能导致严重后果的作业活动应进行重点考虑 6.1.3根据特种设备事故场景，分析特种设备事故发生的原因、起始事件及后续事件及后 对于事件，可考虑外部事件，如自然灾害、第三方破坏等特种设备故障，如特种设备本体 控制系统失效等故障：作业人员失误，如操作失误、维护失误等

6.2.1使用单位应当按照全面排查、参照目录、分类明确、范围清晰的原则无缝钢管标准，以在用的单台（套） 特种设备及其作业活动为识别单元进行风险划分。 6.2.2使用单位应根据法律、法规、安全技术规范及标准要求组织对本单位特种设备及其使用 全过程进行风险源排查。根据特种设备台账、作业情况等从人、物（设备）、环境、管理四个方 面建立包括特种设备风险点清单（记录表式参照附录A）、作业过程风险清单（记录表式参照附 录B）。

6.2.3使用单位开展风险识别应编制特种设备常见风险事件分析及典型管控措施（记录表式参 照附录E）。 6.2.4风险识别范围应覆盖本单位的所有活动及区域，并考虑正常、异常和紧急三种状态及过 法、现在和将来三种时态。风险识别应采用适宜的方法和程序，且与现场实际相符。 6.2.5使用单位应根据风险分级管控体系实施方案，组织相关人员对本单位安全风险进行全面 系统的识别。 6.2.6使用单位应对安全风险识别资料进行统计、分析、整理和归档

6.3.1特种设备风险源识别宜采用但不限以下

a）对于作业活动采用工作安全分析法（JSA）进行识别（参照附录G)： b）对于危险物质、设备设施采用安全检查表法（SCL）（参照附录F）、预先危险性分析法 （PHA）、失效模式与影响分析法（FMEA）进行识别； c）对于复杂、危险工艺采用危险与可操作性分析法（HAZOP）、事故树分析法（FTA）、故障模 式、影响及危害性分析（FMECA）进行识别。 6.3.2对于承压类特种设备，参照GB/T26610开展风险识别工作。 6.3.3对于机电类特种设备，参照GB/T16856开展风险识别工作。 34使用单倍可相据魅种设各种类光湿和温别的目体对角来选择合适的迅别方注

.1根据风险类型、获得的信息和风险评估结果的使用目的，对识别出的风险进行定性或定量的 分析，为风险评价和风险控制提供支持。 7.2风险分析要考虑导致风险的原因和风险源、风险事件的正面和负面的后果及其发生的可能 性、影响后果和可能性的因素、不同风险及其风险源的相互关系等，还要考虑现有的管理措施及 其效果。 7.3在风险分析中，应考虑组织的风险承受度及其对前提和假设的敏感性，并适时与决策者和其 他利益相关者有效地沟通。另外，还要考虑可能存在的专家观点中的分歧及数据和模型的局限性， 7.4根据风险分析的目的、获得的信息数据和资源，风险分析可以是定性的、半定量的、定量的 或以上方法的组合。 7.5对于承压类特种设备，参照GB/T26610开展风险分析工作。 7.6对于机电类特种设备，参照GB/T16856开展风险分析工作。 7.7使用单位可根据特种设备种类、状况、分析的具体对象和风险评价准则来选择合适的风险 分析方法。

8.1.1使用单位宜选择适合本单位的风险评价方法对识别出的风险进行定性、定量分析并根据 评价结果划分风险等级，填写风险评估记录表（记录表式参见附录D）。 8.1.2已开展风险识别工作的使用单位，应确认当前使用的评估方法是否适合特种设备的风险 评价工作。

8.1.4承压类特种设备的风险评价参照附录H采用风险矩阵分析法（LS法）进行，或采用GB/T 26610申定性风险评价或定量风险评价方法进行承压类特种设备的风险计算及定级。 注：GB/T26610中规定的高风险、中高风险、中风险、低风险，分别对应本标准中重大风险、较大风险、 般风险、低风险。 8.1.5对于机电类特种设备以及承压类特种设备的作业活动，参照附录I作业条件危险性分析 法（LEC）、风险程度分析法（MES）等进行。 3.1.6使用单位开展风险评价工作时优先采用定量风险评价方法划分风险等级，采用定性风险 平价方法进行风险评价工作时应偏于保守的方法来确定风险级别。 8.1.7使用单位开展风险评价工作时参照GB/T27921中列举的风险评估技术进行。

3.2.1使用单位应结合自身特点，制定风险可接受目标，根据设备状况、失效后果、失效可能 性等评估设备的风险；按照风险评估判定准则，确定风险等级。 3.2.2可接受风险目标可采用可接受风险基准图（见图2），通过可接受风险基准线将风险划分 为2个区域，即不可接受风险区域和可接受风险区域。 ）风险落在不可接受风险区，除特殊情况外，该风险无论如何不能被接受，应采取降风险措施 保证安全。 b)落在可接受风险区，风险处于很低的水平，该风险是可以被接受的，无需采取风险管控改进措 施。

图2可接受风险基准图

8.2.3风险落在不可接受风险区域，应采用检验或其他降风险措施降低其风险后，依据降 措施结果综合确定风险状况等级，

措施结果综合确定风险状况等级。 8.2.4风险可接受目标的制定应结合特种设备的安全管理要求，并应当充分考虑以下要求： a）有关安全生产的法律、法规、部门规章、安全技术规范、技术标准； b）本单位的安全管理、技术标准； c）本单位的安全生产方针和目标等； d）本单位的经济、技术情况； e）本单位的安全投入情况。 8.2.5风险评估应对识别的每一个风险源进行风险判定，并确定其风险级别。风险点的风险等 级应综合特种设备本体及配套部件、相关作业活动、设备周边环境、管理方面等因素进行风险评 价，取全部风险源的最高风险值为该风险点的风险等级

2.5风险评估应对识别的每一个风险源进行风险判定，并确定其风险级别。风险点的风险等 应综合特种设备本体及配套部件、相关作业活动、设备周边环境、管理方面等因素进行风险评 ，取全部风险源的最高风险值为该风险点的风险等级

使用单位在选择风险控制措施时应考虑以下原则： a）可行性； b）安全性； c）可靠性； d）经济性； e）技术先进性，

使用单位在选择风险控制措施时应考虑以下原则： a）可行性； b）安全性； c）可靠性； d）经济性； e）技术先进性

风险控制措施类别风险控制措施类别包括但不限于以下类别： a）工程技术措施； b）管理措施； c）培训教育措施； d）个体防护措施； e）应急处置措施。

9.3.1风险的控制措施可从人、物（设备）、环境、管理四个方面对风险点提出控制措施和检 查、检验等措施。 9.3.2使用单位应根据本单位的实际情况采取合理、适当的控制措施，风险控制可包括提出风险 控制措施、控制措施的评审、剩余风险是否可接受、控制措施再评审。 9.3.3使用单位可参照GB/T45001及GB/T33000开展职业健康安全管理及安全生产标准化工作， 建立职业健康安全管理体系及安全生产标准化管理体系

9.4.1风险控制措施应在实施前针对以下内容进行评审： a）措施的可行性和有效性； b）是否使风险降低至可接受风险； c）是否产生新的风险； d）是否已选定最佳的解决方案。 9.4.2当现有控制措施不足以控制风险，应提出具有针对性的补充措施建议，并组织落实，重 新确定风险等级。 9.4.3风险控制可执行一种或多种改变风险的措施，包括改变风险事件发生的可能性或后果的 措施。 9.4.4 风险控制应当考虑各种环境信息，包括内部和外部利益相关者的风险承受度，以及法律 法规和其他方面的要求等。 9.4.5风险控制措施的制订和评估可能是一个递进的过程。对于风险控制措施，应评估其剩余 风险是否可以承受，必要时制订剩余风险清单。如果剩余风险不可承受，应调整或制定新的风险 应对措施，并评估新的风险应对措施的效果，直到剩余风险可以承受。

9.5风险分级及管控要求

9.5.1使用单位选择适用的评价方法进行风险评估后，确定风险等级，将风险等级按照从 低的原则划分为重大风险、较大风险、一般风险和低风险，分别用“红、橙、黄、蓝”四利

9.5.2使用单位应根据风险分级管控的基本原则，结合本单位机构设置情况，合理确定各级风 险的管控层级 9.5.3使用单位是风险分级管控的主体，应将每个风险源的管控责任按照风险等级逐级落实到 各级管控层级，制定和采取具体的风险管控措施，并编制风险分级管控清单（记录表式参照附录 9.5.4风险分级管控应遵循风险越高管控层级越高的原则，对于风险等级高的风险应重点进行 管控，上一级负责管控的风险，下一级应同时负责管控，并逐级落实具体措施。 9. 5. 5管控要求见表 1。

以下情形直接确定为重大风险： a）违反法律、法规及国家标准中强制性条款的； b）发生过死亡、重伤、职业病、重大财产损失事故，或三次及以上轻伤、100万以上财产损 失事故，且现在发生事故的条件依然存在的； c）公共聚集场所的特种设备存在严重隐患的； d）其他风险较高，使用单位认为有必要列入的，

9.7编制风险分级管控清单

使用单位应建立风险公告制度。在醒目位置和重点区域分别设置风险公告栏，制作岗位安全 风险告知卡，标明主要风险等级、可能引发事故类别、事故后果、管控措施、应急措施及报告方 式等内容。对存在较大风险、重大风险的工作场所和岗位，应设置明显警示标志，并强化风险源 监测和预警。

10.1使用单位应明确界定监督和检查的责任主体

10.2监督和检查内容包括

监测事件，分析变化及其趋势； 发现内部和外部环境信息的变化，包括风险本身的变化、可能导致的风险控制措施及其 实施优先次序的改变； 监督并记录风险控制指施实施后的剩余风险： 对照风险控制计划，检查工作进度与计划的偏差： 报告关于风险水平、风险控制措施和风险管理制度的遵循情况。 0.3监督和检查形式包括常规检查、监控已知的风险、定期或不定期检查。定期或不定期检查 都应被列入风险控制计划。

11.1使用单位应结合风险评价的结果将制定的风险控制措施告知相关人员。对相关员工进行风 验分级和管控措施培训，使其掌握本岗位的风险包含设备的风险等级、风险源的风险等级、所需 管控措施、责任部门、责任人等信息。 11.2工业企业应将涉及省应急管理部门等公布的较大以上安全风险按《江苏省工业企业安全生 产风险报告规定》（江苏省人民政府令第140号）进行上报。 1.3使用单位应完整保存体现风险分级管控过程的记录资料，并分类建档管理，应包括风险分 级管控制度、风险点清单、作业过程风险清单、风险分级管控清单以及风险评估表等风险分级管 空内容。 11.4涉及重大风险时，其风险分级管控过程记录应单独建档管理

用单位应按照DB32/T4088的要求开展持续改进

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（资料性） SCL安全检查表

F.1安全检查表应列举需查明的所有能导致事故的不安全状态或行为。为了使检查表在内容上能 结合实际、突出重点、简明易行、符合安全要求，应依据以下四个方面进行编制： a）有关标准、规程、规范及规定； b）事故案例和行业经验； c）通过系统分析，确定风险部位及防范措施，都是安全检查表的内容； d）研究成果。 F.2安全检查表的格式没有统一的规定，可以依据不同的要求，设计不同需要的安全检查表。原 则上应条目清晰、内容全面，要求详细、具体，样表如表F1。

表FI安全检查表基本格式

E.3编制安全检查表的程序如下

附录H （资料性） 风险矩阵（LS）评价法 风险矩阵评价法（简称LS）：R=LxS，其中R是风险值，根据风险值确定风险等级，安全 风险等级判定准则（R值）及控制措施见表H3，事故发生的可能性与事件后果的结合，L是事 故发生的可能性（L）判断准则见表H1；S是事故后果严重性（S）判断准则见表H2；R值越 大，说明该风险点危险性大、风险大，风险等级的确定可按照风险矩阵图来判断，风险矩阵表 见表H4。

表H1事故发生的可能性（L）判断准贝

事件后果严重性（S）判

轻工业标准表H3安全风险等级判定准则（R值）及控制措施

作业条件风险程度评价（LEC）基本原理是根据风险点识别确定的危害及影响程度与危害 及影响事件发生的可能性乘积确定风险的大小。 定量计算每一种风险源所带来的风险可采用如下方法：

表11事故或危险事件发生可能性分值

当确定暴露于危险环境的频繁程 任危险环境中的的目趣多 .则危险性 或大，规定连续出现在危险环境的情况定为10， 非常罕见地出现在危险环境中定为0.5，介于 两者之间的各种情况规定若干个中间值 危险环境的分值见表12

基坑标准规范范本表12暴露于潜在危险环境的分值

表I3发生事故或危险事件可能结果的分值

风险值（D）求出之后，使用单位应根据实际情况确定风险级别的界限值，以符合持续改进 约理念。确定风险级别界限值的参考见表I4。 表I4 确定风险等级 D值 危险程度 风险等级 >320 极其危险，不能继续作业 160~320 高度危险，要立即整改 2 70 ~160 显著危险，需要整改 3 <70 般危险，可以接受，需要注意 4