压力容器和压力管道运行期间，腐蚀检查人员可对其进行在线腐蚀检查，检查方法主要为目视，必 要时可采用内窥镜检查、超声波测厚和无损检测等方法，检查内容主要包括： a 压力容器和压力管道的本体是否存在壁厚减薄，其外表面、接管、焊接接头、紧固件、支座 等部位有无腐蚀产物及腐蚀导致的裂纹、泄漏、变形等现象； 压力容器和压力管道的隔热层有无破损、脱落、潮湿、跑冷，相应部位外表面是否存在腐蚀 导致的裂纹、坑洞等现象； c）压力容器和压力管道的检漏孔、信号孔是否通畅，有无漏液、漏气等现象：

5.4.2停机期间检查

5. 4. 2.1安全条件

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压力容器和压力管道停机后给排水施工组织设计 ，危险化学品企业和相关负责单位应按安全技术规范和腐蚀检查人员要 求做好停机后的技术性处理和腐蚀检查前的安全检查，确认现场至少具备以下条件： a）需进行检查的压力容器和压力管道表面，特别是易腐蚀部位和可能产生裂纹缺陷的部位，应 彻底清理干净，露出金属本体； 需进入压力容器和压力管道内部进行检查时，应将其内部介质排放、清理干净，切断物料来 源并用盲板将其进行可靠隔离，介质易燃、易爆、助燃或具有毒性、室息性时，应进行置换、 中和、消毒和清洗，可燃气体浓度、氧含量和有毒物含量等取样分析结果应符合有关安全技 术规范、标准规定； 高温或者低温条件下运行的压力容器和压力管道，应按照操作规程要求进行缓慢降温或者升 温，使其达到可以正常进行腐蚀检查的温度： d）应具有一定数量、符合规定的救生设施和灭火器材等

5.4.2.2检查方法和内容

停机期间的腐蚀检查应是系统、全面的检查，检查方法为目视、内窥镜、超声波测厚、理化分析、 无损检测等，检查内容除包括运行期间的检查内容外，还应包括： a 压力容器和压力管道的本体内表面是否存在点蚀、开裂、鼓包等现象； b 压力容器和压力管道的管板部位、翅片部位、物料进口部位、液位波动部位、流动转向部位、 截面突变部位是否存在腐蚀导致的裂纹、坑洞、沟槽、壁厚减薄、材质损伤等现象； c 压力容器和压力管道的塔盘、浮阀、换热管、防冲挡板、折流板、降液板、内部支撑等内件 有无腐蚀产物及腐蚀导致的变形、脱落、裂纹等现象； d 压力容器和压力管道的应力集中部位、变形部位、异种钢焊接接头、T型焊接接头、接管角接 接头、补焊区、工卡具焊迹、电弧损伤处是否存在腐蚀导致的裂纹、坑洞等现象； e）压力容器和压力管道的衬里层或堆焊层是否存在腐蚀导致的裂纹、剥离和脱落等现象。 危险化学品企业典型装置各工段腐蚀检查方法举例见附录A。

5.5结果评价与处置方式

腐蚀检查人员应根据压力容器和压力管道的腐蚀检查结果并结合其工艺状况、历史腐蚀数据，对腐 蚀可能导致的风险进行分析汇总和等级划分。腐蚀风险等级分为低级、中级和高级，腐蚀轻微且对安全 无影响时，腐蚀风险等级为低级；腐蚀较严重且类型为全面均匀腐蚀，但腐蚀速率在允许范围内时，腐 蚀风险等级为中级；存在以下情况时，腐蚀风险等级为高级： a）局部壁厚减薄量超过名义厚度的30%； b）每年的壁厚减薄量超过1mm； c）存在腐蚀导致的裂纹； d）存在其它腐蚀导致的严重缺陷

5. 5. 2 处置方式

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腐蚀风险等级为低级时，压力容器和压力管道可正常使用：腐蚀风险等级为中级时，压力容器和压 力管道使用期间应对其腐蚀状况进行监控；腐蚀风险等级为高级时，应对压力容器和压力管道进行维修 或合于使用评价，合于使用评价应按GB/T19624一2019、GB/T35013一2018规定的方法进行。

腐蚀检查人员应根据检查情况编制腐蚀检查报告，报告内容一般包括所检查压力容器和压力管道概 况、检查人员及仪器配置情况、重点检查的部位和检查方法、存在腐蚀的部位、腐蚀导致的损伤形态及 其风险等级、检查过程采取安全保障措施等。检查报告中对腐蚀部位、腐蚀导致的损伤形态及其风险等 级宜采用照片、录像、绘图、列表等方式进行描述，必要时对腐蚀导致的缺陷进行定量描述（如腐蚀坑 深度、裂纹长度、壁厚减薄量等）

对处于同一腐蚀回路上的压力容器和压力管道，当部分压力容器或压力管道腐蚀机理已明确时 检查人员可结合相应的技术资料、工艺资料和腐蚀检查结果，对其他压力容器和压力管道的腐蚀 出判定。

对于有明显腐蚀现象但大 和压力管道，腐蚀检查人员应在保 的情况下对其腐蚀部位或腐蚀产物取样进行实验室分析，分析方法可采用微观组织分析、化学成 、腐蚀形貌分析、腐蚀产物分析、模拟试验等，通过分析结果确定其腐蚀机理。

7. 1. 1工艺防护

压力容器和压力管道运行期间，危险化学品企业应对具操作压力、操作温度、使用介质等工艺 行优化与控制，尽可能减缓腐蚀进程。当压力容器和压力管道中腐蚀性介质含量超标时，可向介 入适量的中和剂、缓蚀剂以及水等物质，降低腐蚀急剧发生的风险。

危险化学品企业应根据压力容器和压力管道中介质的特性，选择耐腐蚀的压力容器或压力管道 料。不便整体采用耐腐蚀材料时，也可通过在其本体内衬或堆焊耐腐蚀材料的方式进行防护。

7.2.1腐蚀介质监测

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对介质具有腐蚀性的压力容器和压力管道，危险化学品企业应做好介质监测工作，及时掌握介 态、浓度、温度等参数，定时对介质的酸值、硫含量、盐含量、氯含量、氮含量、重金属含量等 验分析。

7. 2. 2 壁厚监测

对容易发生腐蚀减薄并可能引起泄漏等严 材质、操作条件、介质等因素，选取腐蚀减薄风险高的部位布置壁厚监测点，实时监控腐蚀导致的壁厚 减薄情况，及时发现存在的安全隐患，同时对腐蚀防护措施的实施效果进行监督

7.2.3腐蚀挂片监测

对不方便直接进行本体腐蚀情况监测的压力容器和压力管道，危险化学品企业可在其内部悬挂腐 挂片，通过定期测定挂片的方式进行腐蚀监测

8.1危险化学品企业应建立健全腐蚀管理系统，将腐蚀检查、腐蚀机理分析和腐蚀防护与监测的数据 进行信息化和动态管理。 3.2腐蚀管理系统应具备完善的风险监测数据库，通过信息回查等，危险化学品企业应能追溯压力容 器和压力管道的历史腐蚀数据，即时了解其腐蚀状况，确定存在的腐蚀类型和重点腐蚀部位。 3.3腐蚀管理系统应能对压力容器和压力管道存在的腐蚀失效风险进行动态监测和预警，并可验证所 采取腐蚀防护和监测措施的有效性，提高腐蚀管理工作效率，实现腐蚀检查、腐蚀机理分析和腐蚀防护 与监测一体化技术管理，

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危险化学品企业典型装置各工段腐蚀类型及其损伤形态和检查方法举例见表A.1～A.9。

表A.1加氢裂化装置

DB41/T2196—2021表A.1加氢裂化装置（续）工段单元工艺流程说明腐蚀类型损伤形态检查方法高温硫化物腐蚀减薄、脆（有氢气环境）、高性断裂或韧目视、超声波温氢腐蚀、回火脆、性断裂或塑测厚、金相检验过热（反应床层）性失稳进料加热炉炉管加氢精堆焊层氢致剥制和加离、堆焊层连多硫目视、磁粉检氢裂化脆性断裂酸应力腐蚀开裂测、渗透检测反应器（停机期间）原料油与反应产物换热器的换热管、及连多硫酸应力腐目视、磁粉检加氢反应器的进出口管道（不锈钢材质或蚀开裂（限于不锈脆性断裂测、渗透检测衬里或堆焊层）钢材质停机期间）从反应器出口开始，至温度下降到大约高温硫化物腐蚀200℃止，即反应器进出料换热器的馏出（有氢气环境）、高减薄、脆目视、超声波物侧（管程或壳程）高温区域、反应器馏反应温氢腐蚀、回火脆性断裂测厚、金相检验出物与分馏塔进料换热器的馏出物侧（管（限铬钼钢材质）程或壳程）高温区域及相连管道万标准信高温硫化物腐蚀（有氢气环境）、高减薄、脆目视、超声波热高压分离器温氢腐蚀、回火脆性断裂测厚、金相检验反应馏（限铬钼钢材质）出物反应器馏出物与汽提塔进料换热器管氯化物应力腐蚀脆性断裂目视、磁粉检束（不锈钢材质）开裂测、渗透检测高压空冷器及空冷器上游（从水注入点碱式酸性水（碱目视、超声波减薄、脆开始）的管道和下游的管道，如在弯头、式）腐蚀、湿硫化测厚、磁粉检测、性断裂三通，以及其他发生局部瑞流的管段氢破坏渗透检测

DB41/T2196—2021表A.1加氢裂化装置（续）工段单元工艺流程说明腐蚀类型损伤形态检查方法目视、磁粉检冷高压分离器、冷低压分离器湿硫化氢破坏脆性断裂测、渗透检测冷高压分离器底部排污水管道，特别目视、超声波冲蚀减薄是控制阀门下游测厚碱式酸性水（碱目视、超声波减薄、脆反应馏低压分离器的出口管道式）腐蚀、湿硫化测厚、磁粉检测、反应性断裂出物氢破坏渗透检测在热高压分离器至冷高压分离器流碱式酸性水（碱程，中间经换热器和空冷器冷却，包括式）腐蚀、湿硫化目视、超声波减薄、脆从注水点开始至冷高压分离器结束的中氢破坏、氨盐腐蚀测厚、磁粉检测、性断裂间流程中换热器和水冷器反应馏出物侧（垢下腐蚀和堵渗透检测（管程或壳程）的低温部位塞)碱式酸性水（碱目视、超声波脱丁烷塔塔顶、回流罐及冷却器、空减薄、脆式）腐蚀、湿硫化测厚、磁粉检测、冷器及相连管道性断裂脱丁烷氢破坏渗透检测塔（稳稳定塔进料管道（中间换热器换热升定塔）温到200℃以后）、稳定塔塔釜及塔釜油高温硫化物腐蚀目视、超声波减薄出口管道（包括回流及至分馏塔进料管（无氢气环境）测厚道)汽提塔进料管道（中间换热器换热升温到200℃以后）、汽提塔塔釜及塔釜油高温硫化物腐蚀目视、超声波减薄分馏出口管道（包括回流及至分馏塔进料管（无氢气环境）测厚汽提塔道）氯化物应力腐蚀目视、磁粉检汽提塔进料管道（不锈钢材质）脆性断裂开裂测、渗透检测分馏塔塔顶石脑油轻烃系统（包括分碱式酸性水（碱目视、超声波产品分减薄、脆馏塔塔顶、回流罐及冷却器、空冷器及式）腐蚀、湿硫化测厚、磁粉检测、馅塔氢破坏卧性断裂相连管道）渗透检测碱式酸性水（碱目视、超声波石脑油石脑油分馏塔顶、回流罐及冷却器、减薄、脆式）腐蚀、湿硫化测厚、磁粉检测、分馏塔空冷器及相连管道性断裂氢破坏渗透检测湿硫化氢破坏、目视、磁粉检贫胺液进料脆性断裂胺脆测、渗透检测干气脱硫塔、液化气脱硫塔以及相连湿硫化氢破坏、目视、磁粉检脱硫脱硫塔脆性断裂管道胺脆测、渗透检测目视、超声波富胺液管道胺腐蚀减薄测厚8

DB41/T 2196—2021表A.2柴油加氢装置工段单元工艺流程说明腐蚀类型损伤形态检查方法碱式酸性水（碱循环氢从高压分离器顶部经循环氢压目视、超声波式）腐蚀、湿硫化减薄、脆缩机至反应产物与混合进料换热器之前测厚、磁粉检测、氢破坏、氨盐腐蚀性断裂流程渗透检测（局部浓缩）循环氢高温硫化物腐蚀反应产物与混合进料换热器混合料侧目视、超声波（有氢气环境）、连减薄、脆（管程或壳程）高温区域、反应产物进料测厚、磁粉检测、多硫酸应力腐蚀开性断裂加热炉炉管及相连管道渗透检测裂（停机期间）高温硫化物腐蚀目视、超声波（有氢气环境）、高减薄、脆测厚、金相检验、反应温氢腐蚀、回火脆、性断裂对挂片进行冲击过热（反应床层）试验加氢精混合进料换热器混合料侧（管程或壳制反应程）高温区域、反应产物进料加热炉炉管器标准信堆焊层氢致剥目视、磁粉检离、堆焊层连多硫测、渗透检测、脆性断裂酸应力腐蚀开裂外壁超声波直探（停机期间）头扫查服高温硫化物腐蚀从反应器出口开始，至温度下降到大约目视、超声波（有氢气环境）、高200℃止，即反应产物与混合进料换热器测厚、金相检验、反应馏温氢腐蚀、回火脆减薄、脆的反应产物侧（管程或壳程）高温区域、磁粉检测、渗透出物（限铬钼钢材质）、性断裂反应器流出物与低分油换热器的流出物检测、管道射线连多硫酸应力腐蚀侧（管程或壳程）高温区域及相连管道探伤开裂9

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表A.2柴油加氢装置（续）

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表A.2柴油加氢装置（续）

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表A.3航煤加氢精制装置

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表A.3航煤加氢精制装置（续）

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表A.4催化裂化装置

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表A.4催化裂化装置（续）

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表A.4催化裂化装置（续）

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表A.4催化裂化装置（续）

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表A.4催化裂化装置（续）

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表A.5延迟焦化装置

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气象标准表A. 6 常减压装置

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表A.7重整装置（续）

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表A.7重整装置（续）

工程施工数据DB41/T2196202

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表A.9煤化工（净化）装置