5.5.1应以同一个定位点为基准进行组对测最，尺寸偏差应满足设计要求（参见图3）

图3尺寸测量链示意图

5.5.2测量子组件的平面度，结果应满足设计要求（测量方法参见附录A） 5.5.3组对前后子组件（子模块）均应复核外形尺寸及形位偏差，结果应满足设计要求 5.5.4模块的角钢梁、预埋件等附件的安装应通过定位点来测量定位。

5.6.1焊条、焊丝、焊剂等焊接材料的选择应与母材相匹配，按设计规定的技术要求进行验收，并按 批准的程序要求贮存、烘于、发放、使用及回收。 5.6.2焊接用气应符合设计技术条件要求。 5.6.3焊接工艺评定应按设计要求进行，按批准的工艺评定编制相应的焊接工艺规程。 5.6.4全熔透焊缝的根部焊接采用手工电弧焊、药芯焊丝气体保护焊、埋弧焊等产生焊渣的焊接方法， 应进行背部清根或加衬垫 5.6.5应采取有效防护措施，保护工件不受有害物的污染。 5.6.6焊接坡口加工应符合焊接工艺要求，如采用火焰或等离子切割方法进行坡口加工时，应去除热 影响区。 5.6.7母材坡口两侧各25mm范围内的待焊表面应清理干净，无影响焊缝质量的缺陷。 5.6.8应采取有效的措施控制焊接变形。 5.6.9焊接作业应遵循经批准的焊接工艺文件，并做好焊接记录。 5.6.10 双相不锈钢焊接应重点控制焊前预热温度、焊接线能量及道间温度民用航空标准，并作好检查记录。 5.6.11 采用钢垫板焊接工艺时，垫板与待焊工件之间的间隙应不大于2mm。

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5.6.12坡口背部的垫板在焊缝长度方向上应连续，垫板厚度应不小于6mm。 5.6.13对接焊缝焊接施工完成后，应检测焊缝，检测结果应满足表1、表3、表4要求。 5.6.14采用角焊缝连接的两个组件应尽可能贴紧，根部间隙应不大于5mm，角焊缝焊脚尺寸应随根 部间隙的增加而相应增加。 5.6.15在双相不锈钢湿面上焊接临时附件应征得设计方认可，并按批准的焊接工艺文件实施。临时附 件去除后，应按5.8.4和5.8.6要求进行无损检测。 5.6.16焊缝同一部位的返修次数不应超过两次，两次以上返修技术措施，应经批准后实施

5.7.1焊缝无损检测方法和抽检比例应符合设计要求，若设计无要求时，按表1执行。

5.7.1焊缝无损检测方法和抽检比例应符合设计要求，若设计无要求时，按表1执行。 5.7.2焊缝抽检应具有代表性，应覆盖各种焊接方法、焊接材料和每名焊工，自动焊接应覆盖每台焊 机。焊缝抽检长度应不小于100mm（除非结构限制长度不足）。如焊缝抽检结果不能满足验收标准， 非全检焊缝应再选取10%进行检测。第二次选点应与第一次选点直接相邻。若第二次选点仍不能满足 验收标准，选点所在的焊缝应全部检测。 5.7.3返修焊缝应按原设计或规范要求重新进行无损检测。 5.7.4焊接临时附件去除后，对切除焊缝处的模块本体母材处理后应进行100%的目视检测；当母材 为碳钢时，应进行100%的磁粉检测或渗透检测，当母材为不锈钢时，应进行100%的渗透检测。 5.7.5焊缝应冷却到环境温度且不锈钢焊缝应在完成焊接24h后，进行无损检测。 洗报宝外王报检测西书加下

a）超声波检测及验收应按照NB/T20328.2的要求执行； b）射线检测及验收应按照NB/T20328.3的要求执行； c）渗透检测及验收应按照NB/T20328.4的要求执行： d）磁粉检测及验收应按照NB/T20328.5的要求执行： e）目视检测及验收应按照NB/T20003.7的要求执行； f真空盒泄漏检测及验收应按照NB/T20003.8的要求执行

表1焊缝无损检测要求和检测比例

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5.8.1.1栓钉的焊接作业应遵照已批准的焊接工艺规程。 5.8.1.2模块组装过程中需临时移除栓钉时，宜在靠近栓钉根部5mm处切割，待相关施工完成后， 按设计要求焊接栓钉。 5.8.1.3恢复及新增加的栓钉的规格、材质、安装间距及偏差等应符合设计文件要求。 5.8.1.4螺柱焊作业前每名焊工应按附录B方法进行试焊：试焊合格后才能正式焊接。 5.8.1.5栓钉应按照表9的要求检查验收并做好记录。如焊接飞边不完整，可采用手工焊修补。修补 焊缝至少超出无缺陷长度10mm。

角钢梁、牛腿、机械连接件、预埋板、检漏槽

5.8.2.1安装应按图纸要求测量并划线定位安装。 5.8.2.2焊接应按焊接工艺要求及5.7执行。 5.8.2.3安装焊接完成后，应在原测量位置进行复测。 5.8.2.4机械连接件接头应按设计要求的旋入量及力矩值拧紧。 5.8.2.5检漏槽端部封堵板焊接前应完成吹扫及清洁度检查。

9.1.1碳钢表面应按照设计进行涂装防腐，设计无要求时按表5执行；不需涂装的部位（钢板与混 土接触面、机加工面等）应保护良好。 9.1.2涂装前的表面处理应满足设计要求，设计无要求时按表5、6执行并作好检查记录。 9.1.3在油漆涂装施工前，应根据设计要求、油漆产品的要求进行涂装工艺评定。 9.1.4无特别要求时，应在表面处理合格后4h内喷涂油漆并作好记录。 9.1.5补漆应满足以下要求： a）所有现场碳钢焊缝及模块本体油漆破损位置应按照设计文件要求进行补漆； b）补漆前，应对碳钢焊缝区域进行表面处理；应清除铁锈、焊渣、毛刺、飞溅物等杂质，并清除 表面处理过程中产生的灰尘，被清理表面应保持清洁、干燥； c）对漆膜损坏但基材未暴露，可将损坏面漆除去，露出底漆，并打磨成毛面： d）对漆膜损坏且基材已暴露的，应将损坏油漆除去，露出金属基材，并打磨成毛面恢复表面粗糙 度； e）表面处理完成后应按油漆制造商的产品说明书修补漆膜。修补后干膜厚度应符合设计和产品说 明书要求： f)进行油漆涂装作业时，应采取措施以避免油漆滴落和污染其周围其他物项

5. 9.2 酸洗、钝化

5.9.2.1不锈钢及其焊缝表面应按设计要求进行酸洗钝化处理。 5.9.2.2不锈钢酸洗钝化前应进行脱脂处理。 5.9.2.3不锈钢完成酸洗、钝化后应立即彻底清洗干净，质量应符合设计要求，设计无要求时按表7 执行并作好检查记录。

5.9.2.1不锈钢及其焊缝表面应按设计要求进行酸洗钝化处理。 5.9.2.2不锈钢酸洗钝化前应进行脱脂处理。 5.9.2.3不锈钢完成酸洗、钝化后应立即彻底清洗干净，质量应符合设计要求，设计无要求时按表7 执行并作好检查记录。

6.1应制定成品保护方案。

6.2应根据设计要求的清洁度等级对模块进行清洁。 6.3在组装、吊装、运输与存储期间，应采取防护、防变形措施。 6.4模块上外露的螺纹等应采取防锈措施。

7.1.1质量检查人员应具有相应的专业技能，取得相应的资格并获得授权。 7.1.2施工质量检查记录应及时填写并签字齐全。 7.1.3质量检验中使用的计量器具、试验设备应检定合格并在有效期内，

7.2.1原材料、构配件、子模块入场均应进行检查验收，并填写检查验收记录。 7.2.2焊接材料应符合设计要求，焊条不应有药皮脱落、焊芯生锈等缺陷，焊剂不应受潮结块。 7.2.3栓钉及焊接瓷环的规格尺寸及偏差应符合GB10433中的规定。

7.3结构模块组装质量验收

7.3.1子组件组装质量验收

表2子组件检查项目及质量要求

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表3焊缝检查项国及质量要求

表4焊缝无损检测要求

7.3. 1. 3防脑

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表5防腐施工检查项目及质量要求

表6表面清洁度检查验收项目及质量要求

7.3.1.4酸洗敏化

先钝化应满足相关技术文件要求，否则应满足表？

表7酸洗钝化检查项目及质量要求

7.3.2结构模块总装质量验收

结构模块总装焊接完成后应按设计图纸和文件的要求进行验收，若设计无明确要求，应满足表 求。

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表8结构模块总装检查项目及质量要求

表9栓钉安装检查项目及质量要求

表10角钢梁、牛腿、机械连接件、预理板安装检查项目及质量要求

注1：L一实测长度（mm）

7.3.2.3除另有要求外，焊缝、防腐及酸洗钝化分别按7.3.1.2~7.3.1.4要求检查验收，

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7.3.2.4检漏槽的安装质量验收包括焊缝质量和吹扫后清洁度检查，焊缝质量检查见表3和表4，清 洁度检查合格标准为吹扫无杂质。

2.4检漏槽的安装质量验收包括焊缝质量和吹扫后清洁度检查，焊缝质量检查见表3和表4， 检查合格标准为吹扫无杂质。

7.4结构模块组装竣工验收交工技术资料

应至少包括如下文件： a）完工图及设计变更文件； b）不符合项报告； c）材料和附件出厂质量合格证书或检验报告； d）子模块开箱检查记录； e）技术文件（包括工作程序）； 质量相关施工记录

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图A.1平面度检查示意图

附录B （资料性附录） 栓钉螺柱焊班前试验方法 B.1每班焊接开始前每名焊工应在一块厚度、材质类似于结构模块的试件上焊接两支栓钉；若没有相 同厚度的试件，则厚度可变动土25%；试件焊接位置应与实际焊接位置相同，也可在产品上进行班前焊 接。 B.2班前焊接栓钉焊缝经目视检测，应有360°呈现飞边且无咬边，飞边的焊脚处允许未熔合与小的 收缩龟裂。 B.3班前焊接栓钉目视检测合格并待焊缝冷却到常温后，应进行弯曲试验；可锤击栓钉非焊端，也可 将管子或空心工具套在栓钉上，用人工或机械方法弯曲栓钉从原轴线至约30°；温度低于10℃C时应连 续缓慢加载弯曲栓钉，不出现裂纹为合格。 B.4若自视检测检查发现栓钉无360°呈现飞边，或者试验中任一栓钉焊缝区断裂，则应修正焊接参 数，然后再试焊两支栓钉，按B.2、B.3条款要求进行试验；试验不合格时，应继续试验直到连续有两 支栓钉试验合格，才能在结构模块上进行焊接。

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检测试验NB/T204122017

C.1表面粗糙度仪直接测定：

附录C （资料性附录） 表面粗糙度、油漆干膜厚度检查方法

a）面积小于等于2.0m时，做3次测量： b）面积大于2.0m，小于等于23m时，做6次测量； c）面积大于23m，每9.0m做1次测量但是每次测量次数不应小于6次； d）取其算术平均值为此评定的表面粗糙度值。 用磁性漆膜测厚仪检查干膜厚度方法： a）应每9.0m检查5组，对复杂表面应增加测点的数量，漆膜厚度的读取应在平坦规则的表面进行， 不应在角落边缘等处进行： b）补漆面积都在10m以内，检测方法为：任意取5次独立分离点测量，每个独立点以4cm直径圆 内测3个数值，在3个数值中，单点测量数值不能低于规定值的80%，最高值不能高于规定值的1 20%，可以接受，然后取出每个独立点平均值为最终测得值

公共安全标准NB/T 204122017

D.1待酸洗钝化表面基本干燥后进行。 D.2具体步骤如下： 用5g铁氰化钾K3[Fe[CN6]加1ml98%硫酸和5ml36%的盐酸加入适量蒸馏水配制成总体积为100ml 的溶液【现用现配】。然后用滤纸浸渍溶液后，贴附于待测表面或直接将溶液涂、滴于待测表面，30s 内观察显现蓝点情况，有蓝点为不合格，无蓝点为合格。 D.3测试结束后处理： 测试结束后，擦干测试面，用棉纱蘸取20%的醋酸溶液擦洗测试面上残留的深蓝斑痕，用蒸馏水清 洗主净，再滴上40%的碰酸落液修补钝化膜 5min后用蒸馅水清洗干净

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