可按照第8章编写试验验收报告，验收报告应经双方试验负责人签字，还应注明原始记录保存方 双方依据试验结果进行评价，必要时可对试验设备进行调整及消除缺陷，并重复该项试验

试验可分4类，即：型式试验、出户试验、电站试验和验收试验，详见表1。其中涉网方面的电站 立结合DL/T1235DL/T1245、DL/T1800进行

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6.1压力容器耐压试验

铁路图纸6.1.1压力油罐耐压试

50.4的规定进行耐压试验，试验压力按式（1）选

pt 试验压力，单位为兆帕（MPa)； pD 设计压力，单位为兆帕（MPa)； [a] 压力油罐材质在试验温度下的许用应力，单位为兆帕（MPa）； [α ] 压力油罐材质在设计温度下的许用应力，单位为兆帕（MPa）。 试验时压力应缓慢上升，达到试验压力p，后，保持30min，试验介质温度不得低于5℃。然后将

P 试验压力，单位为兆帕（MPa)； PD 设计压力，单位为兆帕（MPa)； 压力油罐材质在试验温度下的许用应力，单位为兆帕（MPa）； [] 压力油罐材质在设计温度下的许用应力，单位为兆帕（MPa）。 试验时压力应缓慢上升，达到试验压力力，后，保持30min，试验介质温度不得低于5℃。然后

压力降至试验压力的80%，并保持30min，再对所有焊接接头和连接部位进行检查。如有渗漏，修补后 重新试验。

麦压隔离式蓄能器耐压试

T150.4、JB/T7036、JB/T7037、JB/T7038执

6.2油泵试运转及检查

后运前，向泵内注满工作油，打开进、 然后分别在25%、50%、75%额定油压下各运行 再升至额定油压下运行1h，应无异常现象

6.2.2油泵输油量测定

在额定油压及室温条件下，启动油泵向定量容器中输油（或采用流量计），记下实测输油量Q：或计 量容积V：及计量时间t：，按式（2）算出实测Q：值，重复3次，取其平均值：

氏中： Q： 一压力点油泵实测输油量，单位为立方米每小时（m"/h）； 压力点实测计量容积，单位为升（L）； 压力点实测计量时间，单位为秒（s）

6.3油泵阀组的调整试验

6.3.1卸载阀的调整试验

6.3.1.1对于采用纯机械方式加载/卸载的阀组，需通过改变节流孔大小，调整卸载/加载时间；当油泵 达到额定转速时，卸载阀排油孔应被封闭， 6.3.1.2对于采用电磁阀控制加载/卸载的阀组，则只需直接通过油压装置电气控制柜（箱）设置加载 卸载时间

6.3.2安全阀的调整试验

6.3.2.1调整安全阀的调节螺栓，使油压高于工作油上限2%时，安全阀开始排油，油压高于工作油压 上限的10%以前，安全阀应全部开启，且压力油罐/蓄能器中油压不再升高， 6.3.2.2油压低于工作油压下限以前，安全阀应完全关闭，此时安全阀的漏油量不得大于油泵输油量 的1%。 6.3.2.3在上述调整试验过程中安全阀应无强烈的振动和噪声

6.3.3单向阀（逆止阀）的试验

压力油罐/蓄能器油压在额定油压以下时，手动启动油泵，当压力升至正常压力上限时停泵，油东 转不得超过2周，

6.4油压装置密封性试验及总漏油量测定

1压力油罐/蓄能器的油压和油位均保持在正常工作范围内，关闭所有阀门，8h后油压下降不 于额定油压的4%；宜在油泵停动30min后开始记录压力和油位，8h内环境温差应不大于8℃

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6.5油压装置各油压、油位信号整定值校验

通过对压力油罐/蓄能器输油和排油的方式来改变油压和油位，进行压力信号器和油位信号器的整 定。压力信号器动作值与整定值的允许偏差为整定值的士2%；油位信号器的动作值允许偏差为 土10mm。对于油、气分离式蓄能器的油位，可通过回油箱油位间接反映

6.6油压装置自动运行模拟试验

回路、控制流程及压力信号器、油位信号器动作的正确性 6.6.2不得采用人工拨动信号器接点的方式进行模拟试验。对于采用油、气分离式蓄能器的油压装 置，只需通过对蓄能器人为排油的方法进行油泵自动启、停试验

6.7电气回路绝缘试验

.1试验条件：环境温度15℃～35℃，相对湿度45%～75%。 .2绝缘试验应包括所有接线和器件，试验中应采取措施，防止电子元器件及表计损坏（对于不能 现定的兆欧表电压的元件如半导体元件、电容器等，试验时应将其短接）， 7.3绝缘试验时，使用兆欧表的额定电压应根据各电路的额定工作电压进行选择，见表2

表2兆欧表的额定电压选择

6.8电气回路工频耐受电压试验

试验条件应符合以下要求： a 环境温度15℃～35℃，相对湿度45%～75%，对不能承受规定试验电压的元件，应将其短 接，甚至采取绝缘措施，装置的柜门关闭，侧壁及金属罩应安装好； 工频耐受电压试验应在绝缘电阻合格后进行

8.2工频耐受电压试验

工频耐受压试验应遵循以下原则： a） 在设备已完全关闭后进行试验。对不能承受规定电压的元件，应将其短接或断开。安装在带 电部件和裸露导电部件之间的抗干扰电容器不应断开，应能耐受试验电压。见GB/T3797。 b） 试验应在非电路连接的各电路之间以及各电路与外壳之间按GB/T9652.1的规定进行。 ） 试验时，试验电压应从零或不超过全值的1/2开始，然后在几秒之内将试验电压稳定增加到规

的最大值并维持5s。试验后将电压逐渐下降至

用稳定的频率信号源模拟机组频率/转速信号，调速系统处于自动方式，所有调节参数置于中间值， 接力器稳定在50%位置

6.9.2电快速瞬变于扰试验

将带有50Q终端负载的电快速瞬变脉冲群发生器以共模形式将GB/T9652.1规定的干扰信号耦 合到受试线路。试验方法按照GB/T17626.4

10测频/测速环节检查

6.10.1试验用频率信号源应具有足够功率，其分辨率应符合附录A的要求。 6.10.2对频率信号整型电路的各路频率输入通道，分别输入与实际电压互感器（TV)信号电压相当的 率信号（包括系统TV、发电机机端TV），以及反映机组大轴转速的齿盘探头脉冲信号，逐一改变频率 言号源的发频值，记录频率测量值与输入值。在设计的工作频率范围内，其测量性能，应符合 GB/T9652.1的要求 6.10.3测频/测速环节最小工作信号电压测定：信号频率为额定值且恒定，由高向低改变信号电压幅 值，至相应输出发生变化时的信号电压即为最小工作信号电压

试验时环境温度、油温及工价 应在GB/T9652.1规定的范围内，当正常工作需颤振分量时，应加人规定的颤振信号

6.11.2静态特性试验

6.11.3动态特性试验

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压范围内，改变油压大小，测量其相应的输出流量。使输出流量恢复至零所需的输人信号的变化值与额 定信号之比，即为相对油压漂移

于中位，改变负载大小，测量其相应的位移变化，该变 化与工作行程之比，即为相对负载漂移

6.12随动系统极限开环增益测定及开环增益

6.12.1极限开环增益测定

6.12.1.1试验应在接力器开/关机时间调整至调节保证设计值后进行。

2.1.1试验应在接力器开/关机时间调整至调节保证设计值后进行。 2.1.2试验时，接力器置于任意位置，改变放大系数以改变电液随动系统的开环增益，向电液随动 俞入端施加20%最大反馈电压的阶跃扰动信号，观察在各种开环增益下的接力器动作稳定性。 2.1.3能使电液随动装置保持稳定的最大开环增益即为极限开环增益

6.12.2确定电液随动系统开环增益整定值

开环增益置整定值的确定原则是在满足转速死区和随动系统不准确度考核指标要求的前提下选 小值。

6.13接力器关闭与开启时间调整

节流孔口，并采用下述方法，使接力器全开或全关： a）在自动方式下向调速系统突加全开、全关的控制信号； D） 操作紧急停机阀的动作和复归； ) 对于装有事故配压阀或重锤关机阀的调速系统，还应通过动作事故配压阀或重锤关机阀，使接 力器全速关闭。 6.13.2 记录接力器在25%～75%行程之间移动所需时间，取其2倍作为接力器开启或关闭时间。 .13.3 当接力器具有分段关闭装置时，应在直线关闭时间调整完毕后，再投人分段关闭装置，按调节 保证计算设计要求调整接力器延缓段时间和拐点位置

6.14接力器反应时间测定

试验应在无水或静水状态下进行

6.14.2试验方法1

进行随动系统的开环阶跃试验，按开启或关闭方向逐次使主配压阀从中间位置迅速移动到整定位置。 主配压阀由中间位置向开启或关闭侧的位移，各测6点以上；将主配压阀的输入换算为标么值，绘制主 配压阀相对行程与主接力器相对速度的关系曲线，曲线斜率的倒数即为接力器反应时间T

6.14.3试验方法2

使调速器处于模拟的并网发电状态，Kp、Kp、b，置于零，人工频率/转速死区E：置于零，K，置于 直，对调速器施加绝对值逐渐增大的正/负频率阶跃信号，测量并记录主配压阀行程和主接力器速 制主配压阀相对行程与主接力器相对速度的关系曲线，曲线斜率的倒数即为接力器反应时间T

6.14.4不同基准下接力器反应时间的关系

对于同一调速器，主配压阀基准行程取值不同，将影响主配压阀输入的标幺值，从而导致接力器反 应时间数值不同。以主配压阀阀芯实际最大行程SM作为基准时得出的接力器反应时间Tw，与 GB/T31066定义的接力器响应时间常数T，在数值上相差开环增益的倍数，其量化关系可按式（3） 折算：

......................3

式中： S. 在线性假设前提下，输入信号（转速或中间接力器行程)相对偏差有效值折算至100%时，所 对应的主配压阀阀芯行程理论值，单位为米（m）； S 主配压阀阀芯实际最大行程，单位为米（m）。 注：如今已广泛使用微机调节器十电液随动系统结构模式的调速器，用T作为随动系统模型结构参数更方便、实 用，待修订GB/T31066时，将考虑这一因素。

6.15永态转差系数及调差率校验

6.15永态转差系数及调差率校验

6.15.1.1使调速系统进人开度调节模式.用外接频率信号源作为机组频率信号，开环增益置于整定值， 人工频率/转速死区E，及人工开度死区Ex置于零，开度限制置于最大值，Kp、K，置于整定值，Kp置 于零。 6.15.1.2当6，分别置于2%、4%、6%、8%时，改变输人信号频率，测量接力器某两个输出值Y1、Y2及 对应的输人信号频率值于1、2 6.15.1.3按式（4）计算各b，设值下的实测b：

式中： f. 额定频率，单位为赫兹（Hz)； 接力器最大行程，单位为毫米（mm）

6.15.2调差率 e,校验

6.15.2.1使调速系统进入功率调节模式，用外接频率信号源作为机组频率信号，开环增益置于整定值， 人工频率/转速死区E，及人工功率死区Ep置于零，开度限制置于最大值，Kp、K，置于整定值，Kp置 于零。 6.15.2.2当e，分别置于3%、4%、6%、8%时，改变输人信号频率，测量某两个有功功率值P1、P2及对 应的输入信号频率值f1、2。 6.15.2.3按式（5）计算各e，设值下的实测e

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比例增益K，、积分增益K,、微分增益K，的校

在无水或静水条件下，并置永态转差系数b，二0、人工频率/转速死区E，0，频率给定为 6162试验方法

6.16.2.1比例增益K，、积分增益K，校验

.16.2.2微分增益K，微分衰减时间常数T校

图1数字调节器控制输出录波曲线1

Kp置于已校验值、K，置于零、Kp置于待校验值。其中，自动记录仪的测量时间常数应小于 20ms；对调节器施加有效频率偏差为△r的阶跃频率信号，录制调节器控制输出y.的过渡过程，从录 波图可测得K，、T1.见图2.图中为数字调节器的采样周期

6.17调速系统静态特性试验及转速死区测定

图2数字调节器控制输出录波曲线2

17.1调速系统在模拟并网发电状态、开度调节模式，开环增益置于整定值，人工频率/转速死区E 人工开度死区E置于零，开度限制置于最大值，KD置于零，KI置于最大值，Kp置于实际整定值，bp 于4%，由外接频率信号源作为机组频率信号。 17.2输入稳定的额定频率信号，用“开度给定”的方法，将导叶或喷针接力器调整到50%行程位置， 后调整输入信号频率值，使之按一个方向逐次升高或降低，在接力器每次变化稳定后，记录该次输入 号频率值及相应的接力器行程。 17.3在5%～95%的接力器行程范围内，测点不得少于8点。如有1/4以上测点不在曲线上或测点 向，则此试验无效。 17.4根据上述试验数据，得出接力器开/关两个方向的静态特性曲线，两条曲线间的最大区间即为 速死区ix。 17.5用阶跃频率信号法测定转速死区ix，方法步骤如下： K，置于实际整定值，其他试验条件同6.17.1。 b) 输入稳定的额定频率信号，用“开度给定”的方法，将接力器调整至20%的行程位置。 c) 在额定频率的基础上，用正、负阶跃频率信号对调速系统进行阶跃扰动。 d) 开始选取的阶跃信号幅值应小于被测调速系统可能最小转速死区的一半，在此信号作用下， 接力器不产生运动。 e) 然后逐次增大阶跌信号幅值进行上述扰动。当信号幅值增至某值，接力器开始产生与此信号 相对应的运动时，在该信号下重复3次正、负扰动，要求接力器的运动方向每次均与该信号的 正、负正确对应，否则还应继续增大信号幅值，直至出现满足上述要求的最小信号。 用同样的方法求出接力器在50%和80%行程位置时满足上述要求的最小信号。 g) 上述所得3个信号中的最大值的2倍即为该调速系统的转速死区ix。 h) 试验中，每次扰动应在前次扰动引起的接力器运动稳定之后进行，阶跌频率信号和接力器行 程信号应由自动记录仪记录

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6实际电网频率下测定转速死区1x，方法步骤如下： a 试验在模拟并网发电状态或实际发电状态下进行，在模拟并网发电状态，调速器机频输人端接 实际电网频率，在实际发电状态则输入实际机频信号；KD置于零，KP、K，置于实际整定值，6， 4%，其他试验条件同6.17.1。 b 用试验记录仪自动记录频率信号和接力器位置信号。当频率变化相当慢，调速器能够跟随变 化而使迹线图形呈椭圆状平行四边形时，迹线包络线间与频率轴平行的最大迹线长度即为转 速死区i。频率变化较快，调速器跟不上变化时，所录的迹线部分不用；见图3。

图3实际电网频率下测定转速死区

7.7人工频率/转速死区校验应在调速系统转速死区ix测定后，投入人工频率/转速死区Ef，并 待校验值.按6.17.2的方法进行试验

6.18转奖式机组调速系统的协联曲线及轮叶随动系统不准确度测定试验

6.18.1将水头信号置于某一待试验值，导叶控制部分切为手动，轮叶控制部分置于自动。 6.18.2逐次手动改变导叶接力器行程，待轮叶接力器稳定后，记录导叶接力器行程和相应的轮叶接力 器行程（或轮叶转角）。 6.18.3据上述试验数据，绘制协联曲线，求取随动系统不准确度i。、实际协联曲线与设计（理论）曲线 的偏差。 6.18.4其他水头下的协联曲线也按上述同样方法进行校核，至少应进行最大水头、额定水头、最小水 头下的协联关系试验。 6.18.5为便于数据自动记录，还可采用6.17.2静特性试验方法，导叶、轮叶控制部分均置于自动，通过 输入频率的变化，使导叶接力器行程根据频率变化自动逐次增加或减小，测试仪将自动记录导叶、轮叶 接力器行程的稳态点

6.19导叶（喷针）同步试验

6.19.1对于多喷嘴冲击式水轮机或每个导叶接力器单独控制的机组，导叶/喷针间的同步要求见 GB/T9652.1。试验在制造厂内或现场机组充水前或静水状态下进行，试验条件同6.17.1。 6.19.2选任一导叶/喷针接力器为参照对象。在50%～80%导叶/喷针接力器行程之间，一个方向缓 慢增大或减小开度给定值或频率值，记录接力器位置（纵坐标）和其他选定的导叶（喷针）接力器位置（横 坐标），得出一系列位置增大和减小的封闭滞环曲线。 6.19.3从上述滞环曲线中求取2个导叶（喷针）接力器位置的偏差和任一导叶（喷针）接力器位置对所 有导叶（喷针）接力器平均位置的偏差，

6.20水泵水轮机调速系统扬程与导叶开度关系校验

试验在模拟的水泵工况抽水运行状态进行，输人并逐次改变模拟扬程信号的电流值，测量相应的 妾力器位移输出，据此绘出扬程与开度的关系曲线，并与设计（理论)关系曲线比较，当误差超过土 应进行修正

6.21操作回路检查及模拟动作试验

根据设计资料检查操作回路，调整各信号接点，进行开/停机、功率增/减、甩负荷、事故停机、工况 等模拟动作试验，

6.22故障模拟和控制模式切换试验

6.22.1模拟测频/测速输入信号、水头信号、功率信号、接力器位移信号消失故障和工作电源故障，检 查故障保护与容错功能、接力器位移变化。 6.22.2控制模式（频率控制、功率控制、开度控制、水位控制和流量控制）切换时，检查切换功能、接力 器位移变化

.23调速系统漏油量及静耗油量测定

6.23.1漏油量的测定

6.23.1.1调速系统处于手动控制方式，切断油压装置向调速系统以外的机组自动化元件等各部位供油 的通路，接力器处于全关位置。 6.23.1.2根据压力油罐油位在一定时间内下降的高度和压力油罐内径，即可计算出单位时间内调速系 的总漏油量， 6.23.1.3对于采用油、气分离式蓄能器的油压装置，则根据回油箱油位在一定时间内上升的高度和回 油箱面积，计算出单位时间内调速系统的总漏油量

6.23.2静耗油量的测定

速系统置 方法与6.23.1相同

接力器分别置于25%、50%和75%的开度，在调节参数、指令信号及输人信号不变的条件下，使油 压在GB/T9652.1规定的正常工作范围内变化，测量接力器在不同位置时的行程漂移值，并取其平均 值.漂移量不得超过土0.5%

6.25.1用稳定的频率信号源模拟机组的额定转速信号并维持不变，调速系统处于自动稳定状态，油压 在GB/9652.1规定的正常工作范围内，所有调节参数置于整定值，并使接力器在50%行程位置。 6.25.2对试验仪器与被测调速系统通电30min后，记录输入信号的频率值、电源电压、环境温度、接力 器行程和油压变化，持续8h。试验记录开始后不得对调速系统进行调整和操作。 6.25.3将8h试验过程中记录的接力器行程最大变化量，按实际整定bp值折算成转速相对偏差，此值 作为综合漂移值。

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6.26.1手动空载转速摆动值测定

6.26.2空载扰动试验及自动空载转速摆动值测定

6.26.2.1改变频率给定的空载扰动

6.26.2.1.1试验准备

手动空载运行状态下，将“频率给定fc”置于额定频率，预置一组调节参数，再将调速系统切至自 动，使机组转速稳定于额定转速附近的稳态转速带

安全标准规范范本6.26.2.1.2试验操作

在不可的调 分别在上述各组参数下，通过改变“频率给定 ，对调速系统施加幅度不小于4%额定转速的阶跃给 定，观测并记录机组转速、接力器行程等参数的过渡过程

6.26.2.2手动改变机组转速的空载扰动

试验准备同6.26.2.1.1，自动空载稳定工况下，“频率给定fc”始终置于额定频率，调速系统切至手 动，通过手动增/减接力器位移，改变机组当前的实际转速，当转速变化幅度超过4%额定转速时，再切 至自动，观测并记录机组转速、接力器行程等参数的过渡过程

6.26.2.3空载调节参数定值的选取

在调节过程稳定的前提 组调节参数作为整定的空载调节参数

6.26.2.4自动空载转速摆动值测定

辅助软件6.27.1 试验条件