3.2.4阀体、阀盖、阀瓣

3.2.4.1阀体、阀盖的最小壁厚不低于GB/T12224的规定。 3.2.4.2阀体、阀盖、阀瓣的技术要求按GB/T12236或GB/T12235的规定。 3.2.4.3阀体底部可设有疏水放泄孔凸台，系统设计有要求时，可增设放泄孔，以便将凝结水排出，其 疏水接管和放泄孔的凸台尺寸按GB/T12236的规定

通信标准3.2.5摇杆、摇杆轴和阀杆

3.2.5.1摇杆和摇杆轴应转动灵活， 得产生卡阻现象 不允许采用组合焊接方式，必须有足够的强度和刚度

3.2.6填料、填料压盖和填料箱

3.2.6.1除有特殊要求外，填料箱的深度不应少于5圈未经压缩的填料的高度。填料箱与填料接触表面 粗糙度不应大于3.2um。 3.2.6.2填料箱的内径应是摇杆轴或阀杆直径加两倍填料的宽度再加0.8mm之和。 3.2.6.3填料压盖应由填料压板和填料压套组成，填料压板应带有安装螺栓的通孔（不开口）法兰，填 料压套的结构设计应能防止压套完全进入填料箱中。

3.2.7.1执行机构的设计与制造应满足阀门安全、快速关闭以及可靠开启的功能要求。 3.2.7.2气动执行机构的设计应符合GB/T7932的规定。 3.2.7.3液动执行机构的设计应符合GB/T3766的规定。 3.2.7.4当阀门工作温度高于200℃时，执行机构和阀门之间应采用隔热设计，以使执行机构零部件温 度不超过80℃

3.2.8.1对手对焊连接阀门，阀体与连接的管道材质应相同；如两者材质不同，可在阀体端部焊接过渡 管。过渡管必须与管道材料相同，可采用铸件、锻件或无缝钢管。阀体与过渡管应采用全焊透的对接 焊，过渡管的对焊连接应符合DL/T869标准的要求，并必须经过焊接工艺评定。 3.2.8.2抽汽止回阀如采用法兰连接形式，法兰连接尺寸应符合GB/T9113的规定。 3.2.8.3抽汽止回阀应水平安装

4.1.1阀门应有出厂检验报告，其中现场见证点和停工待检点应由制造厂提前通知用户方或第三方到 制造厂现场见证。 4.1.2若用户方或第三方未能参加制造厂现场见证检验，应在产品到货后对阀门防护、标志铭牌、包 装进行检验和验收，对出厂检验报告、文件资料进行审查和验收，必要时对承压件化学成分、阀门启 闭动作试验、壳体及密封试验进行复验。阀门验收主要质检点见表1

表1阀门验收主要质检点

注1：R点为文件见证点：W点为现场见证点：H点为停工待检点 注2：见证点的设定在满足表1规定的基础上，由制造厂编制质量计划、用户方审查认可，技术负责人批准实施

4.2.1承压件材料、阀杆材料、密封面材料、承压紧固件材料必须满足3.2.2之规定。应有承压件、阀 杆、承压紧固件等零部件材料的化学成分及力学性能报告。 4.2.2铸钢件尺寸公差应符合GB/T6414的规定，但铸钢件承压部位壁厚不允许出现负偏差。铸钢承 压件内外表面不允许有裂纹、气孔、毛刺和夹砂缺陷。阀门铸钢件外观质量应符合JB/T7927规定的 A、B级。

DL/T 18222018

纹、折叠、锻伤、斑痕等缺陷。 4.2.4承压焊缝的焊接按DL/T869的规定。承压件缺陷的焊补，同一部位碳素钢一般不能超过三次， 合金钢一般不能超过两次。焊补后的承压件应按规定重新进行热处理消除应力。焊补后承压件应按规 定重新进行无损探伤检验。 4.2.5用测厚仪或专用卡尺测量阀体流道、中腔和阀盖部位的壁厚，测量结果应符合GB/T12224最小 壁厚的规定， 4.2.6机械加工面不允许有影响零件功能的伤痕， 4.2.7密封面不允许存在裂纹、凹陷、气孔、斑点、刮伤、刻痕等缺陷。

承压铸锻件按GB/T12224的要求进行射线检测，射线检测方法和评级应满足JB/T6440的规定。 皮口部位满足1级的规定，其余部位满足3级以上的规定

承压铸锻件按GB/T12224的要求进行起 超声波检测方法和评级应满足JB/T6903的规 定。坡口部位满足1级的规定，其余部位满足3级以上的规定

承压铸锻件按GB/T12224的要求进行磁粉检测，磁粉检测方法和评级应满足JB/T6439规定。 有可检测的外表面和可触及的内表面满足2级以上的规定

对阀体阀座和阀瓣密封面以及阀体中腔压力密封部位应进行渗透检测，渗透检测方法和评级 JB/T6902规定。所有检测表面满足1级的规定

4.4.1侧置气动蓄能旋启式及顶置气动蓄能旋启式止回阀，在0.5MPa～0.7MPa或按订货合同约定的气 原压力下作启闭动作试验。各组件运动灵活。启闭动作试验不得少于3次。 4.4.2顶置液动旋启式止回阀在1.0MPa～1.3MPa或按订货合同约定的控制压力下作启闭动作试验；下 置液动升降式止回阀在0.6MPa0.8MPa或按订货合同约定的控制压力下作启闭动作试验。各组件运动 灵活。启闭动作试验不得少于3次。

4.5.1气动阀门全部组装完成后在无介质的情况下，按规定的气源工作压力进行快速关闭试验并记录关闭 时间。试验时气源工作压力等系统参数的设定应符合合同规定的参数，快速关闭时间符合3.2.3.3的规定。 4.5.2液动阀门全部组装完成后在无介质的情况下，按规定的水源或液压油压力进行快速关闭试验并记 录关闭时间。试验时液压系统参数的设定应符合合同规定的参数，快速关闭时间符合3.2.3.3的规定。 4.4.3用于计量关闭时间的检测设备应具有自动记录时间的功能，检测设备的精度不应低于毫秒级

应按GB/T13927的规定进行壳体强度试验和密

4.6.2试验介质为液体时，壳体强度试验压力按1.5倍的公称压力；密封试验压力按1.1倍 力，或按铭牌标示的最大工作压差的1.1倍。 4.6.3壳体强度试验的验收规则按3.2.3.4的规定。 4.6.4密封试验的验收规则按3.2.3.5的规定。

1视检查阀门表面和铭牌上的标记内容是否符合5.2的要求。

自视检查阀门包装符合5.3的要求

文件资料包括但不限于产品符合性声明、质量计划、相关项目检验报告、安装使用维护手册、峻 工图纸、不符合项报告（如有）。所有文件资料应清晰整洁、签批完善。 防护、标志、包装及运输、购存

5防护、标志、包装及运输、购存

5.1.1阀门内腔应干净整洁，不得有杂物及未排净的试验用水或液体，入口处应封堵严密可靠。 5.1.2阀门应处于关闭位置，并固定阀瓣位置，使阀瓣和阀座压紧，防止运输过程中产生振动或撞 击，损坏密封面。 5.1.3气动（或液压）装置外部接头应有堵头封闭，端部法兰密封面或螺纹部位的机械加工面应涂有 易去除的防锈剂

5.2.1阀门应按GB/T12220的规定进行标记，其阀体标记和铭牌应符合5.2.2和5.2.3的要求 5.2.2阀体标记包括以下内容：

5.2.1阀门应按GB/T12220的规定进行标记，其阀体标记和铭牌应符合5.2.2和

a）公称压力。 b）公称尺寸。 c）表示流体流动方向的箭头。 d）阀体材料或代号和熔炼号。 e）制造厂家名称或其商标。 .2.3铭牌应牢固地固定在阀门明显部位，标记包括以下内容： a）制造单位的名称和商标。 b）产品名称、型号。 c 公称压力。 d）公称尺寸。 e) 工作温度、工作压力。 f)阀体材料。 g）制造日期，出厂编号。

5.3.1阀门应按规定及用户要求涂漆，不涂漆的部位或无防锈层的加工表面应按要求涂上防锈油。 5.3.2阀门进出口法兰密封面、焊接端及阀门内腔应用端盖等加以保护，且易于装拆。 5.3.3出厂的阀门产品应按包装清单包装发运，特殊订货的除外，但应保证阀门在运输过程中不被 损坏。 5.3.4在运输过程中，阀门应处于关闭状态；阀瓣应固定不动；配有重锤的阀门，重锤应从杠杆上 下

保存在干燥的室内，排放整齐：不允许露天存方

DL/T1822—2018附录A（资料性附录）订货技术协议参考模板A.1总则说明：本部分主要介绍工程项目总体情况等内容。A.2技术要求说明：可参照本标准第3章“订货技术要求”编写。A.3检验与验收说明：可参照本标准第4章“检验与验收”编写。A.4防护、标志、包装、运输、存储说明：可参照本标准第5章“防护、标志、包装及运输、贮存”编写。A.5订货范围阀门基本订货要求见表A.1。表A.1基本订货要求用户名称项目名称阀门编码阀门名称阀门型号(见3.1.7)数量台最高工作温度最高工作压力MPa公称压力PN (（见3.1.2)压力等级CLASS（)公称尺寸DN (）（见3.1.3)NPS (工作介质过热/饱和蒸汽阀体材料(见3.1.1)结构形式（见3.1.4)法兰标准GB/T 9113其他（法兰连接口法兰密封面类型ORFOMFOTGORJ连接规范配管尺寸焊接连接（见3.1.6、3.2.8)口坡口形式（见附录C)结构长度安装方向水平接管规格接管材料气动口气源压力：) MPa驱动方式关闭时间≤（) s液动口液压源压力：) MPa品牌要求：驱动装置控制附件要求电磁阀备注电源电压要求：

DL/T18222—2018表A.1（续）品牌要求：驱动装置控制附件要求行程开关()备注参数要求：供货状态整机出厂口现场需要解体现场不需要解体口执行标准GB/T12224GB/T12235GB/T12236DJB/T12002其他（备注备品备件清单序号名称规格及型号单位数量生产厂家单价总价备注专用工具清单序号名称规格及型号单位数量生产厂家单价总价备注9

附录B （资料性附录） 阀门主要材料

附录B （资料性附录） 阀门主要材料 B.1本附录规定了抽汽止回阀主要零部件、密封面、螺栓螺母常用材料。主要零件材料见表B.1，常 用密封面材料见表B.2，螺栓螺母常用材料见表B.3。

B1本附求规定拥汽正回俄主要零 螺栓螺母常用材料。主要零件材料见表 用密封面材料见表B.2，

表B.1主要零件材料

表B.2常用密封面材料

表B.3螺栓螺母常用材料

DL/T 18222018

附录C （资料性附录） 焊接连接阀门坡口形式 C.1本附录按照阀门连接管道的壁厚和焊接方法规定了4种坡口形式，可按接管壁厚和焊接方法选用 相应的坡口形式。 C.2坡口形式 a）V形坡口，采用电弧焊，焊接管子壁厚S≤16mm，其形式与尺寸见图C.1和表C.1的规定

坡口形式 a）V形坡口，采用电弧焊，焊接管子壁厚S≤16mm，其形式与尺寸见图C.1和表C.1的规定。

表C.1V形坡口尺寸规定

b）双V形坡口，采用电弧焊，焊接管子壁厚S>16mm，其形式与尺寸见图C.2和表C.2的规定。

表C.2双V形坡口尺寸规定

c）U形坡口，采用气体保护钨极弧焊，焊接管子壁厚10mm

c）U形坡口，采用气体保护钨极弧焊，焊接管子壁厚10mm

表C3U形坡口尺寸规定

d）双U形坡口，采用气体保护钨极弧焊，焊接管子壁厚S>25mm，其形式与尺寸见图C.4和表 C.4的规定。

表C.4双U形坡口尺寸规定

（资料性附录） 抽汽止回阀典型结构形式 录列出了4种抽汽止回阀的典型结构形式，分别为侧置气动蓄能旋启式（见图D.1）、顶置气 启式（见图D.3）、顶置液动旋启式（见图D.5）、下置液动升降式（见图D.7)。其典型结构及 示意图见图D.1~图D.8。除典型结构外，不限制其他结构形式和工程方案的应用。

本附录列出了4种抽汽正回阀的 动蓄能旋启式（见图D.1）、） 蓄能旋启式（见图D.3）、顶置液动旋启式（见图D.5）、下置液动升降式（见图D.7）。其典型线 制原理示意图见图D.1~图D.8。除典型结构外， 不限制其他结构形式和工程方案的应用

图D.1侧置气动蓄能旋启式

图D.2侧置气动蓄能旋启式控制原理示意图

图D.3顶置气动蓄能旋启式

图D.4顶置气动蓄能旋启式控制原理示意图

图D.5顶置液动旋启式

图D.6顶置液动旋启式控制原理示意图

粮油标准DL/T18222018

图D.7下置液动升降式

图D.8下置液动升降式控制原理示意图

附录E （资料性附录） 抽汽止回阀公称尺寸系列

本附录提供了抽汽正回阀公称尺寸优先选用的DN系列数值。也可选用NPS（公称管子尺 公称尺寸快递标准，如选用NPS，应在订货技术协议中注明。 2抽汽止回阀优先选用DN数值见表E.1。

表E.1抽汽止回阀优先选用DN数值