5.2真空系统严密性试验

5.2.1停机时间超过15天，应在机组投运后3天内进行严密性试验。 5.2.2机组正常运行时，每月应进行一次严密性试验。 5.2.3试验时，机组负荷应在80%额定负荷以上。 5.2.4试验时应先关闭凝汽器抽气出口阀，应停运抽气设备，30s后开始记录，记录8min，取其中后 5min内的真空下降值计算真空下降速度。

质量标准5.2.5直空系统严密性要求见表2

表2真空系统严密性要求

5.2.6漏入空气量计算

由真空下降速度按下式近似求出漏入的空气量

V一 处于真空状态下的设备容积，m； △P一一试验时间内的真空下降量，kPa At一试验时长，min。 5.3 凝汽器传热特性试验 5.3.1 通过试验掌握凝汽器运行状况，明确提高凝汽器真空的途径。 5.3.2 机组大修前、后均应进行凝汽器传热特性试验。 5.3.3 机组运行过程中，如果凝汽器性能明显下降，应进行凝汽器传热特性试验， 5.3.4 要求试验期间凝汽器不补水，系统为正常运行方式，机组负荷稳定。 5.3.5试验仪器仪表应符合DL/T1078的有关规定。 5.3.6试验测量项目见表1。

5.3凝汽器传热特性试

5.3.7.1冷却水流量

G,=1.657v(P At

采用超声波流量计或其他装置测量冷却水流量。将当前测量值与制造厂提供的凝汽器变工 行比较，校验冷却水流量是否达到设计要求。

5.3.7.2凝汽器热负荷

器热负荷可采用下列方法之一计算： 平衡计算法：

DL/T 9322019

式中： Atc 凝结水过冷度，℃； te 热井出口凝结水温度，℃

5.3.7.8总体传热系数

5.3.7.9运行清洁系数

DL/T932—2019

AXN. tw2—tw!

式中： B一运行清洁系数； Ko一冷却管基本传热系数，kW/（m.℃） 冷却水进口温度修正系数； m—管材和管壁厚修正系数； Ko、B和m的计算方法参见附录C。 5.3.7.10不同运行条件下凝汽器压力计算。对于某一给定的冷却水流速、冷却水温度和运行清洁系 数，根据附录C计算该工况下的总体传热系数；再根据凝汽器试验热负荷或者制造厂提供的汽轮机组 热平衡参数计算热负荷，并考虑机组运行状况予以修正。按式（12）计算凝汽器压力下的饱和温度。

计算出t.后可根据水蒸汽性质表求凝汽器压力

冷端系统设备包括汽轮机低压缸、凝汽器、在真空状态下运行的低压加热器、循环水泵、 、抽气器、胶球清洗装置等。

通过不同机组负荷、不同抽气器运行方式、不同冷却水温度和不同冷却水流量条件下的又 确定机组出力增加与循环水泵、抽气器等设备耗功增加的差值最大时的凝汽器压力及运行方

6.3.1机组微增出力试验

机组负荷下，改变凝汽器压力，得出机组出力与

4pt——机组微增出力； P——机组负荷； 一凝汽器压力。

6.3.2凝汽器变工况特性试验

Ap=f(P,pk)

在不同热负荷、不同冷却水温度和抽气器不同运行方式下，改变凝汽器冷却水流量，得 压力与冷却水流量的变化关系。

G抽气器不同运行方式下的抽空气量。

3.3冷端设备耗功试验

Pk=f2(Pr,twl,Ga,Gw)

主抽气器不同运行方式下，测量抽气器耗功；循环水泵高低速配置、不同叶片角度（叶片角度 录）以及不同频率（配置变频器）等配置模式下，测量冷却水流量与循环水泵耗功，得出设备 量的关系式。

6.4凝汽器最佳背压计算

Ap,=(G, Gw)

通过求解以凝汽器压力、冷却水进口温度和冷却水流量为变量的目标函数得出凝汽器最 压。在一定的机组负荷及冷却水进口温度条件下，机组功率增量与冷端设备耗功增量之差值 的凝汽器压力即为机组最佳运行背压。 建立目标函数为：

f(Pt，tw1，Ga，Gw)=△P△P

f(P,w,G)=0 aG.

求解式（18）即可得到最佳背压Pk。其中对于带冷却塔的闭式循环冷却系统来说，不同循环水泵 运行方式、不同冷却水流量条件下，由于冷却塔淋水密度不同对应的冷却塔出水温度不同，在进行优 化分析时应考虑冷却塔淋水密度不同带来的冷却水进口温度变化对凝汽器压力的影响。 在实际应用中，可以采用迭代或者比较法得出最佳背压。

6.5最佳运行方式确定

据计算得出的最佳背压及相应的冷却水进口温度和冷却水流量，确定在不同工况下抽气器和 等设备的最佳运行方式。运行人员应根据不同工况下确定的最佳运行方式，及时调整运行参娄 设备，保证机组运行始终维持在最佳状态。

7真空系统故障及原因

7真空系统故障及原因

真空系统泄漏有以下现象： a）真空系统严密性降低； b）凝汽器传热端差上升： c）凝汽器压力升高。

.1.2主要可能泄漏部位

主要可能泄漏的部位如下： a）低压缸轴封； b）低压缸水平中分面； c）低压缸安全阀； d）真空破坏门及其管路； 凝汽器汽侧放水阀； 轴封加热器水封； g）低压缸与凝汽器喉部连接处； h）给水泵汽轮机轴封； 给水泵汽轮机排汽碟阀前、后法兰； j）给水泵排汽管与凝汽器连接法兰或焊缝、膨胀节法兰或焊缝； k）给水泵密封水回水至凝汽器管路； 1） 负压段抽汽管连接法兰； m）低压加热器疏水管路； n）抽气器至凝汽器管路； 0）凝结水泵盘根； p）低压加热器疏水泵盘根； q）热井放水阀； r）冷却管损伤或端口泄漏； s）低压旁路隔离阀及法兰； t) 真空系统测量仪表的管路及接口。

凝汽器冷却水温升增加。

冷却水系统故障的主要原因如下： a）循环水泵故障； b）循环水管路及阀门故障：

凝汽器水位升高的主要原因如下： a）凝结水泵故障； b）凝结水泵入口漏空气或入口滤网堵塞； c）凝汽器冷却管泄漏； d）凝汽器补水调阀故障； e） 低压旁路减温水阀误开； 凝结水系统阀误关或备用泵出口止回阀泄漏： g）凝结水再循环阀误开； h 凝结水泵出口调节阀故障； 加热器水侧泄漏； D 水位计或水位变送器工作不正常。

7.4抽气设备工作失常

k）射水抽气器喷嘴堵塞； 1）抽气管道阀门故障未全开或误关闭，或堵塞； m）控制设备发生故障，不能正常启动。

7.5双背压凝汽器压差异常

b）高、低压凝汽器压力差值较应达值偏小。

双背压凝汽器压差异常的主要原因如下： a）高压凝汽器清洁系数降低； b) 高压凝汽器内空气聚积； c） 高压凝汽器漏空气量增大； d）高压凝汽器对应抽气设备工作失常； e） 低压凝汽器清洁系数降低； 低压凝汽器内空气聚积； g) 低压凝汽器漏空气量增大； h) 低压凝汽器对应抽气设备工作失常； i) 高、低压凝汽器抽空气方式不合理； j）高、低压凝汽器抽空气管路节流阀失常； k）高、低压凝汽器抽空气管联络门异常。

轴封系统故障的主要原因如下： a）轴封供汽阀误关； b）轴封蒸汽母管压力降低； c）备用蒸汽至联箱调整阀失常； d）轴封蒸汽压力调整阀和温度调整阀失常； e) 轴封蒸汽溢流调整阀和调整阀旁路误开； f 轴封蒸汽带水； g）轴封加热器水侧旁路阀误开，导致疏汽不畅。

循环冷却水温升增加。

凝汽器热负荷增加的主要原因如下： a）机组通流部分效率降低，低压缸排汽量增加； b）汽动给水泵组效率降低，给水泵汽轮机排汽量增加； c）高、低压加热器危急疏水进入凝汽器； d）与凝汽器汽侧相连的阀门（包括低压旁路）不严引起高品位蒸汽直接进入凝汽器。

凝汽器热负荷增加的主要原因如下： a）机组通流部分效率降低，低压缸排汽量增加； b）汽动给水泵组效率降低，给水泵汽轮机排汽量增加； c）高、低压加热器危急疏水进入凝汽器； d）与凝汽器汽侧相连的阀门（包括低压旁路）不严引起高品位蒸汽直接进入凝汽器。

7.8循环冷却水进口温度高

循环冷却水进口温度高。

循环冷却水进口温度高的主要原因如下： a）环境温度高，相对湿度大： b）填料老化、堵塞； c）喷头损坏、配水不均匀； d）除水器变形，阻力增加； e）自然风影响； f）淋水填料不合格： g）冷却塔淋水面积不足； h）冷却塔结构设计不合理。

7.9凝汽器清洁系数降低

凝汽器传热端差增加。

凝汽器清洁系数降低的主要原因如下： a）无胶球清洗装置，或胶球清洗装置运行不正常； b）胶球质量不满足设计和使用要求； c）冷却水品质不合格，冷却管内表面结垢； ）在蒸汽品质差的情况下长期运行，使冷却管外表面形成硅酸盐垢： e）凝汽器长期在低真空、高排汽温度工况下运行，加速传热管内结垢。

凝汽器清洁系数降低的主要原因如下： a）无胶球清洗装置，或胶球清洗装置运行不正常； b）胶球质量不满足设计和使用要求； c）冷却水品质不合格，冷却管内表面结垢； d）在蒸汽品质差的情况下长期运行，使冷却管外表面形成硅酸盐垢： e）凝汽器长期在低真空、高排汽温度工况下运行，加速传热管内结垢。

7.10凝结水过冷度大

凝结水过冷度大的主要原因如下： a) 凝汽器水位高； b) 真空系统严密性降低； c 冷却水流量大； d）传热管束布置不合理。

7.11凝结水含氧量大

凝结水含氧量大的主要原因如下： a）热井水位以下的真空部分有空气漏入，特别是凝结水泵的入口盘根处； b）凝汽器传热管泄漏； c）真空除氧系统除氧效果差； d）真空严密性降低。

真空系统汽侧及水侧严密性检查。

真空系统汽侧及水侧严密性检查。

8.1.2注意事项及要求

真空系统停机灌水检漏注意事项及要求如下： a）灌水前，应将所有与真空系统相连的管道隔离； b）灌水前，应在凝汽器底部弹簧处加枕木垫实，确保灌水后凝汽器及其相关设备的安全； c）灌水检漏时，凝汽器水室管板表面应干燥； d）灌注用水宜采用除盐水； e）灌水水位应达到汽轮机低压转子汽封洼窝下100mm处； f） 水位至少应保持8h，现场检查各处无漏点认为查漏结束。对于保温内负压管道，应适当 延长查漏时间，确保漏点暴露。

真空系统停机灌水检漏注意事项及要求如下： a）灌水前，应将所有与真空系统相连的管道隔离； b）灌水前，应在凝汽器底部弹簧处加枕木垫实，确保灌水后凝汽器及其相关设备的安全； c）灌水检漏时，凝汽器水室管板表面应干燥； d）灌注用水宜采用除盐水； e）灌水水位应达到汽轮机低压转子汽封洼窝下100mm处； f） 水位至少应保持8h，现场检查各处无漏点认为查漏结束。对于保温内负压管道，应适当考虑 延长查漏时间，确保漏点暴露。

）机组真空严密性降低，或凝结水水质恶化： b）检漏范围包括凝汽器的汽侧和水侧。

8.2.2注意事项及要求

真空系统运行中检漏注意事项及要求如下： a）工作人员应熟悉系统及设备，正确提出检测对象； b）检漏应对一切可疑部位进行排查； c）各部位示踪气体释放量应相对均等； d）仪器采样处环境应无外来因素干扰； e）漏点按大漏点、中漏点、小漏点分类，堵漏处理也依次实施； f）临时性堵漏可选用汽轮机密封胶等合适材料作为堵漏剂；

清除冷却管内硬垢或者生物性污垢。

8.3.2注意事项及要求

凝汽器高压水射流清洗注意事项及要求如下： a）合理选择清洗喷嘴类型，考患因素包括喷嘴小孔排数、每排小孔数量、小孔直径、小孔角度、 射流速度等； b 严格控制清洗水工作压力，一般情况下清洗水工作压力应为25MPa～40MPa，最大不超过管 材屈服极限的0.67倍： c）喷嘴移动速度不应大于0.25m/s，且保持匀速； d）每根冷却管往复清洗一次，且往复过程中应改变喷嘴相位； e）操作时人体应避免近距离接触射流水柱。

8.4.2注意事项及要求

B.5.2注意事项及要求

DL/T 9322019

凝汽器冷却管涡流探伤注意事项及要求如下。 a）激励频率的选择：不锈钢管，100kHz～400kHz；黄铜管，20kHz～60kHz；白铜管，60kHz～ 100kHz。 b）根据被检测管的材质和规格制作相应的探头和人工标准缺陷样管。 c）在探伤过程中，每隔2h应对仪器灵敏度进行校验。 d）在探伤过程中，如发现缺陷信号或可信号，应进行复检确认，并做好记录。 e）根据缺陷的大小、类型和现场实际情况确定该管材是否合格或是否可以继续使用。 f）涡流探伤允许端部有不大于100mm的不可检测区。 g）根据机组运行寿命的长短，针对更换、监督运行两种处理方案采用不同的判废标准。 h）涡流探伤应参照相关标准，如GB/T5248、GB/T7735和GB/T12969.2

凝汽器冷却管涡流探伤注意事项及要求如下。 a）激励频率的选择：不锈钢管，100kHz～400kHz；黄铜管，20kHz～60kHz；白铜管，60kHz~ 100kHz b）根据被检测管的材质和规格制作相应的探头和人工标准缺陷样管。 c）在探伤过程中，每隔2h应对仪器灵敏度进行校验。 d）在探伤过程中，如发现缺陷信号或可疑信号，应进行复检确认，并做好记录。 e）根据缺陷的大小、类型和现场实际情况确定该管材是否合格或是否可以继续使用。 f）涡流探伤充许端部有不大于100mm的不可检测区。 g）根据机组运行寿命的长短，针对更换、监督运行两种处理方案采用不同的判废标准。 h）涡流探伤应参照相关标准，如GB/T5248、GB/T7735和GB/T12969.2。

凝汽器运行清洁系数小于0.6，而且抽样 系数降低主要起因于冷却管内盐类水垢，

8.6.2注意事项及要求

凝汽器酸洗注意事项及要求如下： a）酸洗前要进行试验以确定合适的清洗条件，包括温度、流速、清洗剂的浓度以及清洗步骤等。 b）酸洗前凝汽器汽侧应上满水并用氨水将水的pH值调节适当，防止酸洗过程中漏酸进入汽侧发 生腐蚀。 c）严格控制冷却管的腐蚀速率。 d）为防止酸液对冷却管的腐蚀，必须在酸液中加缓蚀剂。 e）缓蚀剂应在酸洗系统内搅拌均匀后再加酸清洗， f）清洗不锈钢管时不应选择盐酸清洗剂。 g）凝结水的pH值大幅下降时，应及时采取措施消除。 h）用盐酸酸洗完毕放出酸液后，用碱性溶液循环以除去余酸，再用清水清洗直至不呈碱性为止。 i）酸液的浓度和硬度基本保持不变时为酸洗终点。 酸洗应参照DL/T957进行。

DL/T9322019

附录A （规范性附录） 不同材质凝汽器冷却管的水质要求

凝汽器铜管和钛管所适应的水质及允许流速见表A.1，常用不锈钢管适用水质的参考标准见表A.

L.1凝汽器铜管和钛管所适应的水质及允许流速

给排水工艺、技术表A.2常用不锈钢管适用水质的参考标准

DL/T 932 2019

图B.1凝汽器运行特性监督曲线

DL/T932—2019附录C（资料性附录）凝汽器总体传热系数计算美国传热学会（HEI一2006）《表面式蒸汽凝汽器规程》规定，总体传热系数按式（C.1）计算：K=Kβ.β.βm(C.1)式中：K——总体传热系数，W/（m.℃);Ko——基本传热系数，可查表C.1或者查图C.1取得，W/（m.℃);β—冷却水进口温度修正系数，见表C.2或者图C.2;Bm——管材和管壁厚修正系数，见表C.3;β——冷却管清洁系数。根据冷却水水质对冷凝管材料的影响，β。推荐选取如下数值：铜管，0.80～0.85；钛管，0.85～0.90；不锈钢管，0.80～0.90；也可参照表C.4选取。表C.1基本传热系数K。冷凝管外径管内水流速度m/smm1.01.1 1.2 1.31.41.51.615.9~19.12751.32880.53006.33128.83247.93363.53475.722.2~25.42709.52837.12961.33082.03199.33313.13423.428.6~31.82667.42794.12917.13036.53152.33264.63373.334.9~38.12626.22751.82873.42991.33105.33215.73322.441.3~44.52584.12707.12826.62942.73055.33164.43270.147.6~50.82543.72664.72782.32896.53007.23114.53218.3管内水流速度冷凝管外径m/smm1.71.81.92.02.1 2.22.315.9~19.13584.43689.63791.33889.53984.34075.84163.822.2~25.43530.23633.63733.63830.23923.44013.44100.128.6~31.83478.43580.13678.43773.33864.93953.14038.234.9~38.13425.73525.43621.73714.73804.53891.03974.441.3~44.53372.33471.03566.33658.33746.93832.13914.147.6~50.83318.63415.43508.93598.93685.73769.13849.3管内水流速度冷凝管外径m/smm2.42.52.62.72.82.93.015.9~19.14248.64330.24408.74484.24556.74626.54693.718

表C.2冷却水进口温度修正系数B

快递标准DL/T932—2019

图C.1基本传热系数曲线