NB/T 47043—2014表3H型钢加强板尺寸型号（高度×宽度）加强板尺寸（A×B）HWHMHNmmmm150 × 150150 ×100150 × 75=6;90×2005175 × 175175 × 90=6;100×200200 ×200200 × 150200× 1008=8;140×2006250× 250250 × 175250 × 125=8;160×200300×300300×200300 × 1508=10；200×200350 ×350350 × 250350×175=10;240×2008400× 400400×300400 × 200=10;280×200450× 300450×2008=10;320×200500 ×300500×2008=14;400×200600× 300600 × 2008=14;450×20012700 × 300=14;500×2006.2.4热轧H型钢应定尺采购，制造单位内不宜拼接，当必须拼接时，腹板可开过焊孔，过焊孔应符合如下规定：a）过焊孔高度宜为腹板厚度的1.5倍且应大于或等于20mm，过焊孔边缘和翼缘相交处与翼缘焊缝熔合线间距应大于10mm，腹板过焊孔弧形切口半径宜为25mm~35mm；b）不应采用堆焊方法封堵过焊孔。6.2.5拼接焊缝的布置，应符合如下规定：a）组合件中相邻零件的拼接焊缝中心线间距应大于或等于200mm；b）梁、柱的拼接焊缝中心线与托架、隔板或其他焊接件的焊缝边缘间距宜大于或等于100mm；同一块钢板纵、横两个方向都进行拼接时，宜采用T形交叉焊缝，两T形交叉点的距离应大于或等于200mm；d）拼接焊缝应避开螺栓孔，拼接焊缝中心线距开孔中心线宜大于或等于120mm。6.2.6当构件较长，热轧型钢或钢板在长度方向需要拼接时，允许的拼接接头数应符合表4的规定，最短拼接长度应大于或等于1000mm。表4热轧型钢或钢板长度拼接时允许的接头数构件长度L/mL≤6630允许的拼接接头数1234566.2.7组合截面梁的翼缘不应有纵向拼接焊缝，腹板纵向（高度）拼接接头数按表5规定，最小拼接宽度为350mm。表5组合截面梁腹板纵向（高度）拼接时允许的接头数板梁腹板高度H/mm16004 000允许的拼接接头数1235

NB/T47043—20146.2.8顶板主梁的拼接如图2所示。股板翼缘板外层翼缘板001OSE≥200001≥100≥100≥ 1000>200>200≥100100≥200≥120图2顶板主梁拼接示意图6.2.9拼接钢板的轧制方向应与构件的长度方向一致。6.2.10柱底板不宜拼接，6.3制孔6.3.1高强度螺栓标准孔和大圆孔应采用钻孔，槽孔可采用铣孔方法制孔，其表面粗糙度为R25。6.3.2高强度螺栓孔孔壁应与构件表面垂直。6.3.3孔周围的毛刺、飞边等应予以清除。6.3.4设计要求配钻的孔应采用配钻方法制孔。6.3.5高强度螺栓的孔径匹配和孔径的允许偏差应符合表6的规定表6高强度螺栓连接孔径匹配和孔径允许偏差单位为mm公称直径M12M16M20M22M24M27M30M33M36直径13.517.522.024.026.030.033.036.039.0标准+0.43+0.43+0.52允许偏差+0.52+0.52+0.84+0.84+0.84+0.84圆孔000000000圆度1.001.50直径16.020.024.028.030.035.038.041.044.0大圆孔允许偏差+0.43+0.43+0.52+0.52+0.52+0.84+0.84+0.84+0.84孔型000000000圆度1.001.50短向13.517.522.024.026.030.033.036.039.0长度长向22.030.037.040.045.050.055.060.065.0槽孔允许短向+0.43+0.43+0.52+0.52+0.52+0.84+0.84+0.84+0.8400000000偏差长向+0.84+0.84+1.00+1.00+1.00+1.00+1.00+1.00+1.000000000中心线倾斜度应为板厚的3%，且单层板应为2.0mm，多层板叠组合应为3.0mm6

外墙标准规范范本NB/T47043—2014

6.4.1高强度螺栓摩擦型连接摩擦面应按设计文件要求进行处理，处理后的摩擦面抗 符合设计文件要求。

符合设计文件要求。 6.4.2为确保高强度螺栓连接摩擦面的抗滑移系数符合设计要求，制造单位应以制造批为单位进 行抗滑移系数试验，制造批可按本项目每2000t为一批，不足2000t的可视为一批，每批三组试件。 制造单位应向安装工地提供相同数量的试件，在安装前对摩擦面抗滑移系数进行复验。试验方法应 按JGJ82执行。

按JGJ82执行。 6.4.3高强度螺栓连接处的钢材表面应平整，不应有焊接飞溅物、毛刺、氧化皮和油污等。 6.4.4处理后的高强度螺栓连接处摩擦面应采取保护措施，防止沾染脏物或油污。

6.5.1为使构件外形符合要求，装配前、后允许采用机械（冷矫正）或火焰加热（热 进行矫正。

械矫正，机械矫正后的钢材表面不应有明显的压痕或损伤。火焰加热矫正的加热温度 ～900℃，应防止局部过热，并采取自然冷却，不应用水骤冷，火焰加热矫正的次数不宜

7.1焊接作业环境应符合如下规定

c）焊件表面潮湿时，施焊前应采取加热去湿除潮措施，并按规定预热； d）焊接作业区应采取防风措施，以保证焊接质量。 7.2焊接材料应符合JB/T3223的要求。 7.3焊接材料应按产品说明书及有关工艺文件的要求进行烘干、保温，反复烘干的次数不应超过 两次。使用中的焊材应有明显的牌号标记，焊丝应除净锈蚀、油污及其他污物。 7.4焊接时应根据工作地点的环境温度、湿度、钢材材质和厚度，采用相应的预热温度对焊件进 行预热。凡需预热的构件，应在焊道两侧各1.5倍板厚且大于或等于100mm范围内均匀预热，预热 温度的测定应在距焊道边缘75mm处进行。 焊前预热可采用电阻加热、火焰加热或远红外线加热等方式，但不应用焊接过程的热量来代替。 7.5不应在焊缝的装配间隙中填加金属条或焊条等。 7.6要求全焊透的双面焊焊缝，在正面焊完成后焊背面之前，应清除背面焊缝根部的熔渣、焊瘤 和未焊透的部分，直至露出正面焊缝金属。 7.7待焊表面和边缘应平整、光洁，不应有对焊接质量或强度产生不良影响的飞边、裂纹或其他 缺陷，焊接前应将待焊边缘、坡口和施焊表面两侧各30mm范围内的氧化皮、熔渣、铁锈、油脂、 油漆和其他影响焊接质量的杂物清理干净，焊接完成后应清除焊缝表面的药皮、金属飞溅物等。 7.8为保证待焊构件止确定位，应采用适当的手段准确固定被焊件后再进行定位焊，定位焊应使 用与焊接该焊缝同一级别且经工艺评定合格的焊接材料。作为焊缝一部分的定位焊缝，应满足最终 煌缝的质量要求：不作为最终煜缝一部分的定位煜缝均应去除，对金属表面应进行修磨。

7.2焊接材料应符合JB/T3223的要求

NB/T47043—2014

7.9不应在非焊接部位母材上引弧，由引弧造成的裂纹或表面缺陷要进行修磨，必要时应进行磁 粉检测。 7.10对接接头要求平齐，其边缘偏差应不超过较薄件厚度的10%，且小于或等于3mm。如超过 3mm，接头厚件应按斜率小于或等于1:2.5削薄并与较薄件对齐。 7.11一级焊缝施焊完成后应打上焊工钢印，其他焊缝应做好焊接记录。 7.12对于冷裂纹倾向较大的结构钢，焊后应立即进行消氢处理，防止由于扩散氢的积聚而导致延 迟裂纹的产生；若焊后24h内进行焊后热处理，可不做消氢处理。 7.13焊接完成后应按焊接工艺规程进行焊后热处理。当采用电加热器对焊接构件进行局部热处理 时，构件焊缝每侧面加热板（带）的宽度不小于3倍板厚度，且应不小于200mm，加热板（带）以 外的母材应有保温措施，防止产生过大的温度梯度。应对被加热件温度进行检测，作好焊后热处理 情况的记录，所有热电偶、测量仪器和记录装置应验证合格并在有效期内

8.1组合截面偏差应符合表7的规定

3.1组合截面偏差应符合表7的规定。

表7组合截面允许偏差

NB/T47043—2014表7(续）序号图例允许偏差/mmH≤8003H（工）型截面扭曲8002000H/250≤12B≤300+2截面宽度0(B)B>300+3011两侧型钢H≤250≤2高度偏差(4)H>250≤3双拼型钢宽度≤1.5(B)12双拼型钢错位≤1.5(4)双拼角钢错位13(4)≤28.2柱、梁制造变形应符合如下规定：a）柱弯曲矢高最大值应为L/1000（L为长度mm），且应小于或等于10mm；b）梁的侧弯矢高4（见图3）最大值应为L/1000（L为长度mm），且应小于或等于10mm；图3梁的侧弯10

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8.3构件的长度偏差应符合如下规定：

8.3构件的长度偏差应符合如下规定：

表8焊接结构允许长度偏差

b）顶板主梁中心线至支承轴线的长度L，（见图5）偏差：有孔时应小于或等于2mm，无孔时应 小于或等于5mm；

图5顶板主梁支承间的长度偏差

）两端焊有螺栓连接角钢（或端板）的梁，其长度L（见图6）偏差应为±2mm；

a）铣平面的平面度应小于或等于0.3mm； b）铣平面倾斜度（正切值）应小于或等于1/1500，且不大于0.5mm。 3.7钢板对接接头边缘偏差应符合表10的规定。

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表10钢板对接接头边缘允许偏差

8.8火焰切割的偏差应符合如下规定：

a）切割割纹深度应小于或等于0.3mm； b）切割边缘表面的局部缺口深度应小于或等于1mm； c）切割边缘表面的垂直度偏差应小于或等于板厚的5%，且应小于或等于2mm 8.9除8.3的规定外，焊接连接柱其他尺寸偏差应符合图8的规定。

图8焊接柱的尺寸偏差

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8.10除8.3和8.4的规定外，螺栓连接柱的其他尺寸偏差应符合图9的规定。

8.10除8.3和8.4的规定外，螺栓连接柱的其他尺寸偏差应符合图9的规定。

8.11除8.3和8.4的规定外，螺栓连接梁的其他尺寸偏差应符合如下规定： a）类型1如图10所示：

b）类型II如图11所示。

b）类型II如图11所示

图10梁的尺寸偏差（类型I）

8.12梁上连接角钢尺寸偏差应符合图12的规定

8.12梁上连接角钢尺寸偏差应符合图12的规定

图11梁的尺寸偏差（类型II）

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8.13当构件上的肋板或隔板没有连接孔时，肋板或隔板间距L偏差4，为±3mm，垂直度偏差42 为±3mm；当有连接孔时，肋板或隔板间距L偏差4，为±1.5mm，垂直度偏差42为±1mm（见图 13

规定外，垂直支撑节点板的尺寸偏差应符合图

图13肋板或隔板的尺寸偏差

垂直支撑节点板的尺寸

8.16梁端螺栓连接角钢允许偏差应符合图16的规定。

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图15水平支撑节点板的尺寸偏差

梁端连接角钢的尺寸偏

8.17柱上连接板的充允许偏差应符合如下规定（见图17）。 连接板表面平面度小于或等于1mm，间距L，偏差为0mm~+2mm（在根部测量），垂直度4，小 于或等于L，/200，且小于或等于2mm

图17柱上连接板的尺寸偏差

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8.18叠梁的偏差应符合如下规定：

）上下腹板中心线装配后允许偏差4，为2mm，叠合面装配后翘曲允许值4，为2mm（见图1

梁上的托架尺寸允许偏差应符合如下规定（见图19）： a）当托架中心线至基准线小于或等于2000mm时，允许偏差为±3mm； b）当托架中心线至基准线大于2000mm时，允许偏差为±5mm。

8.20柱脚的尺寸偏差应符合如下规定：

8.20柱脚的尺寸偏差应符合如下规定： a）类型1如图20 所示：

a）类型I如图20所示

图19梁托架的尺寸偏差

b）类型II如图21所示。

b）类型II如图21所示。

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铰接柱底板的尺寸偏差

图21焊接柱脚的尺寸偏差（类型IⅡI）

8.25栏杆柱长度偏差不应超过±5mm。

3.25栏杆柱长度偏差不应超过±5mm。

8.26撑架的尺寸偏差应符合图24所示规定

8.27花钢板的平面度应符合表12的规定。

8.27花钢板的平面度应符合表12的规定。

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图24撑架的尺寸偏差

8.28钢格栅板和钢格栅踏步板的允许偏差应符合YB/T4001.1的规定。

8.28钢格栅板和钢格栅踏步板的允许偏差应符合YB/T4001.1的规定。

8.28钢格栅板和钢格栅踏步板的允许偏差应符合YB/T4001.1的规定。

定。 2焊缝的检验应按照以下焊缝的质量等级和规定进行，未做规定的其他焊缝质量等级为三级， 设计文件中有特殊要求除外： a）顶板主梁的焊缝质量等级应符合如下规定： 1）翼缘和腹板的对接焊缝为一级焊缝； 2）翼缘与腹板间的连接焊缝要求焊透的T形接头为二级焊缝。 b）顶板次梁的焊缝质量等级应符合如下规定： 1）受拉翼缘的对接焊缝为一级焊缝； 2）当低合金高强度结构钢厚度大于或等于32mm或碳素结构钢厚度大于或等于36mm时， 受压翼缘对接焊缝和腹板对接焊缝为一级焊缝，其他为二级焊缝； 3）翼缘与腹板间的连接焊缝要求焊透的T形接头为二级焊缝。 C）主柱的焊缝质量等级应符合如下规定：

NB/T470432014

NB/T470432014

1）翼缘和腹板的对接焊缝为一级焊缝； 2）翼缘与腹板间的连接焊缝要求焊透的T形接头为二级焊缝。 d）其他梁、柱和垂直支撑的焊缝质量等级应符合如下规定： 1）翼缘和腹板当使用低合金高强度结构钢厚度大于或等于32mm或碳素结构钢厚度大于或 等于36mm时，其对接焊缝为一级焊缝，其他为二级焊缝； 2）翼缘与腹板间的连接焊缝要求焊透的T形接头为二级焊缝。 e）用于顶板主梁、顶板次梁和主柱的热轧型钢（H型钢、工字钢、槽钢和角钢）的全焊透对接 焊缝的质量等级为一级焊缝，其他为二级焊缝。 f）若柱底板有拼接焊缝，当使用低合金高强度结构钢厚度大于或等于32mm或碳素结构钢厚度 大于或等于36mm时，其对接焊缝的质量等级为一级焊缝，其他为二级焊缝。 焊缝的外观检查应符合如下规定： a）焊缝的外形尺寸应符合设计文件和本标准的要求，焊缝表面应为均匀的鳞片状，不应有焊瘤 和烧穿缺陷，对接焊缝的焊高不应低于母材； b）所有焊缝应冷却到环境温度后进行外观检查； c）外观检查采用目测方式，裂纹的检查应辅以5倍放大镜并在合适的光照条件下进行，必要时 可采用磁粉检测，尺寸的测量应用量具、卡规； d）月 所有焊缝的尺寸、位置、长度和断续焊缝间隔应与设计文件的要求一致。外观质量应符合表 13的规定；

表13焊缝外观质量要求

注：表中t为母材板厚。

e）焊缝外观尺寸应符合GB50661规定； 当外观检查发现裂纹时，应对该焊缝进行100%的磁粉检测，当外观检查怀疑有裂纹时， 对怀疑的部位进行磁粉检测

9.4焊缝的无损检测应符合如下规定

a）无损检测应在外观检查合格后进行。 6） 超声波检测应按JB/T4730.3进行，并符合如下规定： 1）超声波检测技术等级不低于B级，评定质量等级为I级； 2）一级焊缝应进行100%超声波检测，二级焊缝应进行至少20%超声波检测，检测比例的 计数方法应按每条焊缝计算百分比，且检测长度应大于或等于200mm，当焊缝长度不足 200mm时，应对整条焊缝进行检测。 c）磁粉检测应按JB/T4730.4进行，磁粉检测质量等级为II级。一级焊缝应进行100%磁粉检测， 二级焊缝应至少抽查焊缝长度的20%进行磁粉检测，检测比例的计数方法按本标准9.4b） 2）的规定。 d）对于顶板主梁翼缘与腹板间的连接焊缝，不要求焊透的T形接头或角焊缝，应全长进行磁粉 检测，焊缝外观质量等级为二级。 e）对于主柱和顶板次梁翼缘与腹板间的连接焊缝，不要求焊透的T形接头或角焊缝，当腹板厚 大于或等于25mm时，应全长进行磁粉检测，其他情况抽查焊缝长度的20%做磁粉检测，焊 缝外观质量等级为二级。 f 除顶板主梁、顶板次梁和主柱外，其他组合截面翼缘与腹板间的连接焊缝是不要求焊透的T 形接头或角焊缝，当腹板厚大于或等于25mm时，应全长进行磁粉检测，其他情况每层抽5 根构件，在端部100mm范围内做磁粉检测。 g）梁腹板的十字形或T形接头焊缝交点200mm范围内，应进行超声波检测。 h）当低合金高强度结构钢厚度大于或等于32mm或碳素结构钢厚度大于或等于36mm需要拼接 时，则应在对接焊缝两侧2倍板厚加30mm的区域内进行超声波检测，或在已成形的坡口上 做磁粉检测。 i） 每根梁应抽查2只托架，对每只托架肋板的外侧角焊缝进行100%磁粉检测。 j）无损检测抽查的焊缝不合格时，应加倍抽检数量进行原方法无损检测，如再不合格，应对同 一焊缝进行100%原方法无损检测。

顶板主梁受拉翼缘火焰切割后紧固件标准，应全长进行

10.1焊缝外观检查发现有缺陷时，应按原焊接工艺进行返修，返修后的焊缝再进行外观检查。 10.2经无损检测不合格的焊缝应按原焊接工艺进行返修，返修后按原无损检测方法100%检测。 10.3同一部位的焊缝返修不应超过3次。 10.4返修焊缝表面应修磨成与原焊缝基本一致，返修焊缝应有施焊记录。 10.5当高强度螺栓孔需要扩孔时，应征得设计单位同意，扩钻后的孔径不应超过1.2倍螺栓直径 每组孔群扩孔的数量不应超过30%，不应使用气割扩孔。 10.6高强度螺栓孔位需要补焊重钻时，应经设计单位同意，补焊应使用与母材相匹配的焊条，不 应用钢块等填塞。每组孔群补焊重新钻孔的数量不应超过20%，处理后的孔应作记录。

NB/T 47043—2014量的30%，且应大于或等于2个。11.2试装时，采用标准孔连接的叠合板上的所有螺栓孔应使用量规检查，其通过率应满足如下规定：a）用比孔的公称直径小1.0mm的量规检查，每组孔的通过率应大于或等于85%；b）公称直径M22及以下的螺栓，用比螺栓的公称直径大0.2mm的量规检查；公称直径M22以上的螺栓，用比螺栓的公称直径大0.3mm的量规检查，应全部通过。11.3柱端部连接要求铣平顶紧时，柱端面应紧密贴合，接触面应大于或等于柱端面的70%，柱间未接触面的间隙应小于或等于0.3mm，局部边缘最大间隙应小于或等于0.8mm，柱间连接的高强度螺栓通孔率应达到100%。11.4平面试装允许偏差应符合表14的规定。表14平面试装允许偏差组装项目允许偏差mm斜拉撑或弦杆中心距±2 平面对角线±3平面内斜拉撑偏斜距±311.5叠梁的上、下部分应进行试组装，叠合面连接板通孔率应达到100%，其他尺寸偏差应符合本标准规定。11.6对因板厚公差、制造偏差等产生的接触面间隙应按表15进行处理。表15接触面间隙处理项目示意图处理方法4<1mm时，可不处理4=1mm~3mm时，将厚板一侧磨成1：10的缓坡，使间隙小于1mm4>3mm时，加垫板，垫板厚度大于或等于3mm，最多不超过3层，垫板材质和摩擦面处理方法应与构件相同12除锈、油漆和包装12.1所有构件经制作工序完成并经检验合格后，应按工艺规定进行表面处理，钢材表面的除锈等级应满足技术文件的要求。12.2油漆和包装应符合JB/T1615的规定，如有特殊要求应按有关技术文件执行。24

12.3除特殊要求外，一般情况以下部位不油漆：

a）高强度螺栓外排孔四周75mm范围内； b）柱子端面； c）地脚螺栓及固定架； d）分离式柱底板； e）焊接柱脚0m标高线以下； f）叠梁的叠合面

NB/T470432014

给排水施工组织设计 a）高强度螺栓外排孔四周75mm范围内； b）柱子端面； c）地脚螺栓及固定架； d）分离式柱底板； e）焊接柱脚0m标高线以下； f）叠梁的叠合面。

锅炉钢结构经检验合格后，应逐件进行标志。

制造单位应按图样和本标准的规定检查材料和制造质量，全部检查合格后应做出合格标志，并将 主要检查项目结果填人锅炉钢结构质量证明书