DL 5190.5-2019 电力建设施工技术规范 第5部分：管道及系统

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.0.18阀门压力分级

电厂阀门按照公称压力PN进行分级钢结构设计图纸，PN≤16的阀门为低压 阀门，161000的阀门为超高压阀门，

3.0.1管道施工前应具备下列条件： 1设计及相关技术资料齐全，设计技术交底完成、施工图纸 已会检； 2专业施工组织设计和施工方案已审批并已进行安全和技 术交底； 3 施工人员已按相关规定考核合格： 4用于管道施工的机械、工器具应安全可靠，计量器具应检 定合格并在有效期内； 5施工环境及施工用水、电、气等满足施工要求。 3.0.2管道组成件及支吊架的保管应符合下列规定： 1裸装管道组成件及支吊架按照钢号、规格、供货商分类 存放； 2直管叠置时采取稳定可靠支垫措施，支撑点距离根据管径 大小决定，叠放时各层间支点宜位于同一垂直平面内： 3有防腐层的管子应涂层完好、无浮锈、无积水、无尘土， 管口封堵： 4工厂化加工的四大管道管口封堵严密： 5管子保管应根据现场存放条件、存放时间、管材等因素采 取相应的防腐蚀措施； 6易受潮变质的垫片、填料等，存放在干燥的封闭库内； 7阀门存放于干燥库棚内，阀门腔内无积水，两端封堵，阀 门宜门杆朝上竖立垫放，特殊阀门按制造商要求存放。 3.0.3管道组成件及支吊架的加工、制造质量应符合国家现行产 品标准相关规定。

3.0.4属于特种设备的压力管道及管道组成件施工应符合国家现 行管理规定。 3.0.5管道施工应符合设计要求。需修改设计或材料代用时，应 经设计单位确认。 3.0.6管道安装全过程应实施洁净化施工。 3.0.7管道漆色及介质标识见本部分附录A，

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4管道组成件和支吊架检验

4.1.1管道组成件及支吊架应有厂家的产品质量证明文件

4.1.2 管道组成件及支吊架使用前检查应符合下列规定： 1按设计文件要求核对其型号、规格、材质、数量和标识： 2几何尺寸符合相应产品标准的规定，材料标识清晰完整： 3表面无裂纹、无缩孔、无夹渣、无粘砂、无折叠、无漏焊、 无重皮等缺陷； 4凹陷深度不应超过公称壁厚的负偏差，处理后的实际壁厚 不小于设计最小壁厚。 4.1.3合金钢材质管道组成件及合金钢材质支吊架应逐件光谱复 查，并做材质标记。相关材质成分见本标准附录B。

工前，应对照厂家提供的质量证明文件确认下列项目符合规定 1抗拉强度、届服强度、延伸率等力学性能试验结果： 2冲击韧性试验结果； 3合金钢管金相分析结果。 4.2.2采购单位应在进口管材索赔期内，按合同规定进行质量验 收。除应符合合同规定的技术条件外，还应有报关单、商检合格 证明书。

4.2.2采购单位应在进口管材索赔期内，按合同规定进行质量验 收。除应符合合同规定的技术条件外，还应有报关单、商检合格 证明书。

4.2.3主蒸汽管道和再热蒸

1钢管表面上的钢印或漆记等出厂标记应与该制造商产品

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标记相付。 2钢管内外表面不应有裂纹、折叠、轧折、结疤、离层等缺 陷；钢管表面的裂纹、清除机械划痕、擦伤和凹陷深度大于1.5mm 的缺陷，清除处的实际壁厚应大于设计最小壁厚。 3热轧（挤）钢管内表面不应有深度大于壁厚5%，且最大 深度大于0.4mm的直道缺陷。 4钢管的壁厚符合设计要求。 5合金钢管按同规格根数抽取30%进行硬度检验，每种规 格至少抽查1根。 6合金钢管按同规格根数的10%进行金相组织检验，每炉 批至少抽查1根。 7钢管按同规格根数的20%进行超声波无损检测。 8对带纵焊缝的低温再热蒸汽管道，根据焊缝的外观质量按 同规格根数抽取20%检验（至少抽取1根）。

3.1弯头、弯管检验应符合下列规定： 1表面无裂纹、无折叠、无重皮、无凹陷和尖锐划痕等缺陷 2弯头、弯管几何尺寸校核应符合下列规定： 1）热弯弯管圆度小于7%：冷弯弯管圆度小于8%：工作 压力大于8MPa的弯管，圆度小于5%。 2）弯头工作压力不小于10MPa时，圆度小于3%；工作 压力小于10MPa时，圆度小于5%。 3）合金钢弯头、弯管逐件进行光谱检验。 4）合金钢弯头、弯管进行硬度检验。 5）对合金钢弯头、弯管按同规格抽取数量的10%进行金 相组织检验，同一规格不少于1件。 6）弯头、弯管的外弧面按同规格抽取数量的10%进行无 损检测抽查

4.3.1弯头、弯管检验应符合下列

DL5190.5—20194.3.2锻制、热压和焊制三通以及异径管检验应符合下列规定：1表面无裂纹，无折叠，无重皮，无凹陷和尖锐划痕等缺陷；2合金钢三通及异径管应进行壁厚测量；合金钢三通、异径管逐件进行光谱检验：合金钢三通、异径管应进行硬度检验；合金钢三通、异径管按10%进行金相组织检验，且同一规格不少于1件；6三通、异径管按10%应进行表面无损检测和超声波抽查，且同一规格不少于1件。4.4法兰、垫片、紧固件检验4.4.1法兰检验应符合下列规定：1密封面光洁、平整，无气孔、无裂纹、无毛刺，不应有贯通沟槽。2带有凹凸面或凹凸环的法兰配合良好，凸面的高度应大于凹槽的深度。3法兰端面上连接螺栓的支承面与法兰接合面平行。4校核法兰与设备上待连接法兰各部尺寸，其中法兰厚度公差符合表4.4.1的规定。表4.4.1法兰厚度公差（mm）法兰厚度CC≤181850法兰公差0~20~30~45法兰的垫片材料符合设计要求：设计无要求时，按本部分附录C的规定选用。4.4.2垫片检验应符合下列规定：1金属垫片表面无裂纹、无毛刺、无贯通划痕、无锈蚀等，其硬度低于法兰硬度：8

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2金属垫片、缠绕式垫片不应有径问划痕、松散等缺陷； 3大口径垫片需要拼接时，采用斜口搭接或迷宫式嵌接，不 应平口对接： 4垫片内径比法兰内径大2mm~3mm； 5合金钢垫片做光谱检验； 6非金属垫片表面应平整，无翘曲变形、无夹渣、无气泡、 无杂质等缺陷，边缘切割应整齐，贮存期间应放置在常温及通风 的干燥的仓库内，防止直接照射，避免挤压、弯曲和靠近热源。 4.4.3紧固件检验应符合下列规定： 1螺纹表面光滑，不应有凹痕、裂纹、锈蚀、毛刺和其他 缺陷。 25 螺栓与螺母配合良好，无松动，无卡涩。 3合金钢紧固件根据产品标准的规定应检查产品的标识、数 量和质量检验单，包括化学成分、低倍和高倍组织、力学性能。 4合金钢、高温合金螺栓、螺母应进行光谱检验，光谱检查 斑点打磨消除。 5工作温度400℃以上，且规格不小于M32的螺栓，逐根 进行下列检验： 1）螺栓超声波检测； 2）合金钢螺栓、螺母光谱检验： 3）螺栓、螺母硬度检验。 6工作温度400℃以上，且规格大于M32的螺栓应进行金 相组织抽查，每种材料、规格的螺栓抽检数量不应少于1件。 7垫圈检验应符合下列规定： 1）表面光洁，无锈蚀、无积尘、无油污、无水渍； 2）垫圈无披锋毛刺和机械性缺损； 3 镀层牢固、光滑致密，无针孔； 4）1 合金钢垫圈进行光谱检验 5 硬度检测参照本部分第4.4.3条第5款。

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4.5.1阀门检验应符合下列规定：

1阀门的型号规格及材质符合设计规定； 2铸造阀壳外表面光洁，无裂纹、无缩孔、无毛刺、无夹砂 及尖锐划痕等缺陷； 3锻件表面无裂纹、无折叠、无锻伤、无斑痕、无重皮、无 凹陷和尖锐划痕等缺陷； 4焊缝表面光滑，无裂纹、无气孔、无咬边、无漏焊、无焊 瘤等缺陷； 5阀腔内部清洁，阀门密封面及法兰结合面完好，无毛刺、 无贯通沟槽； 6阀门的手柄或手轮操作灵活轻便、无卡涩，止回阀的阀瓣 或阀芯动作灵活正确，无偏心、移位或歪斜： 7主要零部件如阀杆、阀杆螺母、连接螺母的螺纹光洁，无 毛刺、无凹疤、无裂纹等缺陷； 8操作机构和传动装置按设计要求检查调整，动作灵活，指 示正确； 9阀壳上有介质流向箭头标识 10合金钢阀壳逐件进行光谱检验： 11工作温度不小于400℃的同规格阀壳按20%进行无损检 测，每一规格至少抽查1件： 12对低合金钢、10%Cr钢制阀壳分别按数量的10%、50% 进行硬度检测。 4.5.2阀门密封试验应符合下列规定： 1安装前应对截断阀、正回阀进行密封试验。 2密封试验应符合技术要求。厂家无要求时，密封试验压力 应符合下列规定：

4.5.2阀门密封试验应符合下列规定

1安装前应对截断阀、正回阀进行密封试验。 2密封试验应符合技术要求。厂家无要求时，密封试验压力 应符合下列规定： 1）PN系列阀门为公称压力的1.1倍：

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2）当介质温度超过425℃时，为工作压力的1.25倍； 3）PN系列蝶阀、止回阀为公称压力的1.0倍； 4） CLASS系列的蝶阀、止回阀为30℃时最大允许工作 压力的1.0倍。 3具有上密封性能的阀门进行上密封试验，试验时应关闭上 密封面，并应松开填料压盖，上密封试验合格后压紧填料压盖， 然后进行阀壳的密封试验。 4阀门密封试验介质为洁净水，水温应为5℃～50℃。 5密封试验的方法应符合下列规定： 1）对单向密封并标有介质流动方向标志的阀门，在进口 端加压。止回阀，在出口端加压： 2） 双向密封的阀门，先后在关闭阀门的每一端加压，以 检查出口端密封面的密封： 3） 多道密封的阀门，试验介质依次从被密封的通道口引 入加压； 4）工作压力小于2.0MPa的中线衬里对称蝶阀，可在 个方向进行密封试验；其他连接形式的弹性密封座蝶 阀，进行双向密封试验；有流向标志的阀门，反向试 验时，按最大允许工作压力进行密封试验 6试验时间不少于5min，试验时的环境温度不低于5℃，低 于5℃时，采取防冻措施。 7公称尺寸不小于DN600的阀门，密封性试验可采用油或 水进行渗漏检查。 8安全阀冷态试验报告由厂家提供，安装前应由有资质的检 定单位进行安全阀的整定并提供报告。 9阀门密封性试验前，结合面应清理干净，阀盖与阀杆之间 的密封填料应符合本部分附录D的要求。 10阀门密封性试验合格后，应将积水排净，并做出明显标 识，端口临时封堵严密，分类妥善存放，

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11高压阀及超高压阀应100%进行密封性试验：中低压阀应 从每批（同厂家、同规格、同型号）中按不少于10%（至少一个） 的比例进行密封性试验。

4.6.1滤网检验应符合下列规定

4.6滤网、补偿器检验

1 外观检查无破损，材质符合设计要求； 2 过滤网的几何尺寸和目数符合设计要求： 3 筒壳体上直接焊接的滤网，应无虚焊、漏焊； 4 合金钢部件进行光谱复查，材质符合设计要求。 4.6.2补偿器检验应符合下列规定： 1型号、规格符合设计要求； 2表面无裂缝、无夹渣、无折叠、无过烧等缺陷，不应有超 过壁厚负公差的蚀坑； 3几何尺寸符合设计要求： 41 合金钢部件应进行光谱复查，材质符合设计要求。

4.7.1支吊架外观与涂层检验应符合下列规定

4.7.1支吊架外观与涂层检验应符合下列规定： 1支吊架元件表面无锈蚀、无涂层剥落及破损。 2支吊架除铭牌、刻度牌、指示器、锁定装置及不适用涂层 防护的零部件外，其余零部件表面涂层均匀，无气泡、无夹渣、 无起皮、无剥落等缺陷。 3滑动支架的滑动面平整光滑，无卡涩现象。固定聚四氟乙 烯板或不锈钢滑动板的螺钉不高于滑动板平面。 4液压阻尼器应无渗油现象。 5螺纹吊杆的螺纹应完整，表面无锈蚀、无弯曲、无伤痕、 无毛刺等缺陷。螺栓与螺母配合良好，无松动或卡涩现象。 4.7.2支吊架状态指示检验应符合下列规定：

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1恒力弹簧支吊架有荷载和位移指示牌以及“冷”“热”态 位置标记，并有锁定装置及防止过行程或脱载的限位装置。恒力 支吊架的荷载指示牌有显示荷载调节量的刻度。 2变力弹簧支吊架有荷载位移指示牌以及“冷”“热”态位 置标记，并有可靠的锁定装置。 3弹簧减震器的位移荷载标牌标定荷载值，其弹簧端部的压 板内侧指向标牌最小位移位置。 4.7.3核对支吊架及其零部件的型号、规格、整定值、材料等， 并符合设计要求。 4.7.4恒力支吊架及变力弹簧支吊架的整定荷载、热位移量和位 移方向符合设计要求。 4.7.5合金钢材料的管夹、承载块和连接螺栓、螺母进行光谱复 查，材质符合设计要求。

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1混凝土柱、梁、墙、楼板上预埋件埋设及预留孔洞符合设 计要求； 2与管道有关的钢结构符合设计要求； 3与管道连接的设备找正合格，固定完毕； 4 管道组成件检验合格； 5 预理管道套管规格及接口的位置符合设计要求： 6 地沟管道的管沟预埋件符合设计要求； 7埋地管道的沟道开挖满足安装需要，标高、坐标、放坡角 度、管道垫层等符合设计要求，必要时应有排水措施： 8埋地管道的支承地基或基础经检验合格： 9在遇有地下水的情况下铺设管道时，支承地基或基础施工、 安装管道、管道严密性试验、回填土等均在排除地下水后进行： 10管道安装前完成的有关工序，如喷砂、内外部防腐、管 内清洗、脱脂等已完毕。 5.1.2管道安装若采用组合件方式时，组合件应具备足够刚性， 吊装后不应产生永久变形，临时固定应牢固可靠。 5.1.3管道组合前或组合件安装前，应将管道内部清理干净。 5.1.4管道的坡度应符合设计要求，无设计时应符合下列规定： 1蒸汽管道的坡度宜顺汽流方向，当温度小于430℃时，其 坡度不小于0.002；当温度不小于430℃时，其坡度不小于0.004。

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3 疏水、排污管道坡度不小于0.003。 4 低压给水管道坡度不小于0.15 5主蒸汽管道、再热蒸汽管道和抽汽管道的疏水坡度方向应 顺汽流方向，且坡度不小于0.005。 6汽轮机本体疏水管道按水流方向的坡度不小于0.005。 5.1.5管道的焊缝位置应符合设计要求，无设计时应符合下列 规定： 1管道对接焊缝位置距离弯管的弯曲起点不小于管道外径 且不小于100mm，定型管道除外。 2管道公称尺寸不大于DN500时，管道相邻焊缝中心线间 距大于管道直径且不小于150mm：管道公称尺寸大于DN500时， 同管道上相邻焊缝中心线间距不小于500mm。 3焊缝距离支吊架边缘大于50mm，焊后需热处理的焊口， 该距离大于100mm 4疏、放水及仪表管等开孔边缘距管道焊缝大于50mm，且 不小于孔径。 5.1.6除设计中有冷拉的要求外，管道连接时，不应采用强制对口 或加偏垫、多层垫等方法消除接口端面的间隙、偏斜、错口等缺陷。 5.1.7管子的坡口形式和尺寸应符合设计要求；无设计时，应符 合附录E的规定。 5.1.8管子或管件的对口质量要求，应符合下列规定： 1组对前将坡口表面及附近母材清理干净，露出金属光泽

3 疏水、排污管道坡度不小于0.003。 4 低压给水管道坡度不小于0.15 5主蒸汽管道、再热蒸汽管道和抽汽管道的疏水坡度方向应 顺汽流方向，且坡度不小于0.005。 6汽轮机本体疏水管道按水流方向的坡度不小于0.005。 5.1.5管道的焊缝位置应符合设计要求，无设计时应符合下列 规定： 1管道对接焊缝位置距离弯管的弯曲起点不小于管道外径 且不小于100mm，定型管道除外。 2管道公称尺寸不大于DN500时，管道相邻焊缝中心线间 距大于管道直径且不小于150mm：管道公称尺寸大于DN500时， 同管道上相邻焊缝中心线间距不小于500mm。 3焊缝距离支吊架边缘大于50mm，焊后需热处理的焊口， 该距离大于100mm。 4疏、放水及仪表管等开孔边缘距管道焊缝大于50mm，且 不小于孔径。 5.1.6除设计中有冷拉的要求外，管道连接时，不应采用强制对口 或加偏垫、多层垫等方法消除接口端面的间隙、偏斜、错口等缺陷。 5.1.7管子的坡口形式和尺寸应符合设计要求；无设计时，应符 合附录E的规定。

1组对前将坡口表面及附近母材清理干净，露出金属光泽， 清理范围符合下列规定： 1）对接接头：坡口每侧各20mm。 2）角接接头：大于焊脚尺寸值10mm。 3）埋弧焊及气体保护焊接头：以上清理范围增加5mm 2组对时应做到内壁齐平，错口值符合下列规定： 1）对接单面焊的局部错口值不应超过壁厚的10%，且小 王1mm

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2）对接双面焊的局部错口值不应超过焊件厚度的10% 且小于3mm。 3对口时，管组件上有接管座或孔、卡块的，其方向、位置 符合设计要求。 4管道表面上不应引弧、试电流。 5系统安装完成后合金钢管道应进行光谱复查并标识，剩余 的合金管段及时进行材质标识。 6不锈钢管道的坡口加工采用砂轮切割机和角向磨光机时， 砂轮片采用不锈钢专用砂轮片。 5.1.9插套管组对的要求，应符合下列规定： 1在焊接以前，插管端部与管套底部之间的间隙为1.5mm~ 5mm。插管套组对示意如图5.1.9所示，插管外径Φ、插管端部与 管套底部间隙X应符合表5.1.9的规定

1.9插套管组对示意图

表5.1.9插管端部与管套底部间随（mm）

2 插管管端应垂直。 3 安装前打磨清理插管管端时，不应打磨成锥形或腰形。 5.1.10 管道对口应平直，焊接角变形除特殊要求外，在距离焊口中 心200mm处测量，折口允许偏差a如图5.1.10所示：管道公称尺寸

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为2mm：管道公称尺寸大于DN100时，

0管道焊接角变形折口偏差示意图

5.1.12管道冷拉应符合下列规定： 1冷拉区域各固定支架安装牢固，除冷拉口外，各固定支架 间的所有焊口焊接完毕，并经检验合格，需热处理的焊口应完成 热处理； 2所有支吊架已安装完毕，冷拉口附近吊架的吊杆应预留调 整裕量； 3管道坡度方向、坡度、冷拉值符合设计要求； 4法兰与阀门的连接螺栓已拧紧。管道冷拉后，焊口经检验 合格； 5安装管道冷拉口使用的加载工具需待整个对口焊接和热 处理完毕后，方可卸载。

表5.1.13管道安装的允许偏差值（mm）

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5.1.14管道开孔应在管道安装前完成，开孔后应将内部清理干 净，不应遗留钻屑或其他杂物。孔径小于30mm时，应采用机械 开孔。

5.2管道工厂化加工配制

5.2.1管道工厂化加工前，应根据设计图纸绘制加工图，图中表 述内容应包括以下内容： 1管段的加工尺寸及加工精度； 2工厂加工焊口的坡口形式详图，并明确焊接方式； 3支管、温度测点、压力测点、焊接在管段上的开孔和支吊 架管部位等相对于该管段的位置和方向； 4该管段各元素的材料、零件。 5.2.2管道代用材料应符合设计要求。 5.2.3管道工厂化加工应按照配管图下料组合，在组合件上标记 图纸号、管道材质、规格和管段号。 5.2.4管道工厂化加工的分段设计应符合下列规定： 1分段尺寸结合运输条件、现场安装条件以及工厂和现场的 贮存条件等因素确定； 2对于需要穿楼面（墙）的管道，其长度不超过楼层间的 高度； 3同时在一个管段上不宜有分支管与弯头同时出现，不宜有 立体管段；

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分段时不宜有立体转弯或Ⅱ形管段

5.2.5 管道的切割应符合下列规定： 1 碳钢、碳锰钢可采用机械加工方法或火焰切割； 2 低温镍钢和合金钢宜采用机械加工方法切割： 3 不锈钢、有色金属采用机械加工或等离子切割： 4 管孔、管接头、插座等不宜在焊缝或热影响区内； 钢管、钢板等切断后及时移植原有标识。 5.2.6 弯管每端应有直管段，直管段长度不宜小于管子的外径。 5.2.7 弯管内外表面应清理干净，表面无裂纹、无分层、无过 烧等。 5.2.8高压管道弯制后，应进行无损检测。 5.2.9 锻造管件和管道附件的过渡区表面应圆滑。机械加工后， 表面不应有裂纹等影响强度和严密性的缺陷。 5.2.10合金钢管弯制、热处理后应进行金相组织和硬度检验，应 符合下列规定： 1按同规格数量的10%进行金相组织检验，且每种规格至 少检验1件； 2按100%进行硬度检测，在0°、45°、90°截面，每一截面 至少在外弧侧和中性面测3个部位，每个部位至少测5个点； 3在硬度异常点附近扩大检查，硬度测量点的平均值应在标 准规定范围内。 5.2.11坡口制备宜采用机械加工，其端口内径、外径和坡口形式 应符合要求。

2.5管道的切割应符合下列规定：

1 碳钢、碳锰钢可采用机械加工方法或火焰切割： 2 低温镍钢和合金钢宜采用机械加工方法切割： 3 不锈钢、有色金属采用机械加工或等离子切割 4 管孔、管接头、插座等不宜在焊缝或热影响区内； 5 钢管、钢板等切断后及时移植原有标识。 5.2.6 弯管每端应有直管段，直管段长度不宜小于管子的外径。 5.2.7 弯管内外表面应清理干净，表面无裂纹、无分层、无过 烧等。 52.8 高压管道 无损检测

1依据加工配管图逐件核对管道组合件编号，复查内径、外 径、壁厚、材质、长度、坡口、接管座位置及孔径、卡块等，并 做记录。 2检查弯头及弯管角度、弯弧半径、管端垂直度、背弧减薄 率、壁厚、圆度、长度，符合下列规定：

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5.2.13管道加工完成后应及时进行标识，并将内部清理干净，管 瑞进行封堵，外表面进行防护。 5.2.14管道工厂化加工配置应符合下列绿色建造要求： 1焊接作业设置围挡并可采用专用通风设备排风； 2打磨作业安排在相对封闭的区域，并设置必要的通风措 施，烟尘排放符合环保规定： 3管道表面处理应安排在有良好除尘、降噪的节能抛丸设 备或封闭的打砂区域内进行，应采用钢丸或钢丝切段的打砂消耗 材料； 4油漆施工应在通风良好的室内进行，排放、安全防爆设施 齐全，个人防护符合要求，

5.3.1主蒸汽管道、高温再热蒸汽管道、低温再热蒸汽管道、高 压给水管道的安装应符合下列规定：

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1管道膨胀指示器安装符合设计要求，在管道冲洗前冷态调 整指示为零位： 2蠕胀测点按设计要求在管道冲洗前安装： 3同一公称尺寸管道的各对称蠕胀测点的径向距离一致，其 误差值小于0.1mm； 4膨胀指示器、监督段及蠕胀测点的安装符合设计要求，单 线立体管道系统图标有测量截面位置及编号。

5.4中、低压管道安装

5.4.1焊接钢管的安装工作应符合下列规定：

1管段对口纵向焊缝相互错开，错开值大于100mm，并处 于易检的部位； 2钢管加固环的位置和焊接方式符合设计要求，加固环对接 焊缝应与管子纵向焊缝错开，错开值大于100mm； 3公称尺寸不小于DN1000的管道，采取双面清根焊接。 5.4.2 管道穿过隔墙、楼板时应符合下列规定： 1 隔墙、楼板内有套管； 隔墙、楼板内的管段不应有焊口； 3 穿墙套管长度应大于墙厚，穿楼板套管宜高出楼面或地面 25mm~30mm； 4管道与套管的空隙采用不燃软质材料填塞。 5.4.3不锈钢管子及管件的储存、搬运、安装不应与铁素体材料 直接接触，不锈钢管道与支吊架之间应垫入不锈钢垫片或氯离子 含量不超过50mg/kg的非金属材料

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5.4.4地下理设的管道应经严密性试验合格、防腐蚀处理、隐蔽 工程验收合格后，方可回填。

5.5DN65及以下管道安装

5.5.1安装疏、放水管时，接管座安装应符合设计要求，开孔应 符合本部分第5.1.14条的规定。 5.5.2疏、放水管接入疏、放水母管处应按介质流动方向倾斜45%； 若将不同压力的疏水管接入同一母管内，应按压力等级由高到低、 安装位置由外至内的顺序排列。 5.5.3运行中闭路的疏、放水管道应等同采用主管道技术标准。 5.5.4工作温度大于100℃的疏、放水管道不宜直埋在地坪下。 5.5.5放水管的中心应与漏斗中心稍有偏心，漏斗后的放水管径 应比来水管径大，操作时能看见工质的流动情况。 5.5.6疏、放水管及母管的布线应简捷，有热膨胀的管道应采取 补偿措施并预留保温层及膨胀空间，且不影响运行通道和其他设 备及阀门的操作和检修

5.5.7疏水管道安装时不应垂直方向U形布置

5.5.10DN65及以下的管道无布置图时，厂房各层管道宜集中布 置，水平管道交叉较多的区域，宜按管道走向划定标高范围，分 层布置。

5.6阀门及其他管道组成件安装

5.6.1安装和搬运阀门时，不应以手轮作为起吊点，且不应随意 转动手轮。 5.6.2阀门安装前应清理干净，法兰或螺纹连接的阀门安装时应 处于关闭状态，除隔膜阀外，焊接阀门应保持微开状态。

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5.6.3阀门不应强制对接，法兰间隙应均匀，法兰连接螺栓安装 方向应统一，对称紧固且紧力均匀 5.6.4 阀门传动装置安装应符合下列规定： 1万向接头转动应灵活； 2传动杆与阀杆轴线的夹角不宜大于30°； 3有热位移的阀门，传动装置采取补偿措施 5.6.5焊接阀门与管道连接应在相邻焊口热处理后进行。 5.6.6法兰平面应与管道轴线垂直，平焊法兰内、外侧应双面焊 接，焊接后应清除氧化物等杂质。 5.6.7垫片宜为整圆，大口径垫片拼接应采用迷宫式嵌接，不应 平口对接；垫片的内径应比法兰内径略大。 5.6.8阀门与法兰的连接螺栓，末端应露出螺母，露出长度宜为 2个～3个螺距，螺母宜位于法兰的同一侧并便于拆卸。 5.6.9合金钢螺栓热紧不应采用火焰加热的方法。 5.6.10工作温度在250℃以上的管道法兰、螺栓和垫片应涂抹耐 高温防咬剂。 5.6.11自 自密封结构的阀门，在管道通入介质时，应进行过程检查 和复紧。 5.6.12滤网规格及安装方向应符合设计要求。 5.6.13 管道补偿器安装应符合下列规定： 1 管道补偿器安装后与管道同轴，不应偏斜： 松开或拉紧限位装置在管道安装结束后进行： 3 当管道补偿器内部带有套管时，套管的固定端位于介质的 入口侧； 4与设备相连的管道补偿器，在设备最终定位后方可连接 5.6.14 流量测量装置的安装应符合下列规定： 1 流量测量装置前后直管段长度符合表5.6.14的规定； 2当流量测量装置的孔径未知，流量测量装置前后直管段长 度可分别取不小于管子内径的20倍和6倍：

5.6.3阀门不应强制对接，法兰间隙应均勾，法兰连接螺栓安装

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3流量测量装置前后允许的最小直管段长度内不宜装设疏 水管、测量元件或其他接管座。

表5.6.14流量测量装置前后的直管段

注：1本表所列数学为管子内径A的倍数

本表括号外的数字为附加极限相对误差为零的数值，括号内的数字为附加极限 相对误差为±0.5%的数值。 d为喷嘴或孔板孔径：D.为管子内径

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5.7.1支吊架应与管道同步安装。管道安装时，应及时进行支吊 架的固定和调整。支吊架位置应正确，安装应平整、牢固，接触 良好。 5.7.2为避免焊接高温影响混凝土强度，与混凝土埋件的焊接应 缩短焊接时间，必要时，可采用间断性焊接。 5.7.3除设计采取特殊措施外，支吊架吊杆不应穿过保温层。 5.7.4支吊架吊杆不应穿越电缆桥架。 5.7.5管道的固定支架应符合设计要求。无补偿装置的热管道直 管段上不应同时安置两个及以上的固定支架 5.7.6数条平行管道的敷设，托架可共用，但吊杆不应吊装位移 方向相反或位移值不等的任何两条管道。 5.7.7管道安装使用临时支吊架时，应有明显标记，在管道安装 及水压试验完毕后应予拆除。 5.7.8混凝土结构上的支吊架生根件不宜使用膨胀螺栓，如有特 殊需要，应经设计单位确认。在混凝土基础上，用膨胀螺栓固定 支吊架时，膨胀螺栓的深度应符合设计要求。 5.7.9导向支架和滑动支架的滑动面应洁净、平整，活动件应安 装聚四氟乙烯板且活动面相对固定，固定螺钉应低于滑动面，与 支承件应接触良好，管道应自由膨胀。 5.7.10活动支架的活动部分均应外露，不应被混凝土及保温层 覆盖。 5.7.11不锈钢管道不应直接与碳钢支吊架焊接。 5.7.12不锈钢管道与碳钢管部之间应设不锈钢垫板或非金属材 料隔离垫 5.7.13支吊架应在管道严密性试验、保温结束后进行调整，并将 弹性支吊架固定销全部自然抽出。 5714支吊架吊杆与花篮螺母连接时应留有调整余量，调整后，

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螺杆应露出连接件15mm以上，支吊架的生根螺栓、吊杆连接螺 母和花篮螺母等连接件应用锁紧螺母锁紧，不应采用点焊或其他 破坏螺纹的方法锁紧连接件。 5.7.15刚性吊架吊杆在冷、热态条件下与垂线之间夹角均不应超 过3°，变力弹簧吊架和恒力吊架的吊杆在冷、热态条件下与垂线 之间夹角均不应超过4°。 5.7.16有热位移的管道，在受热膨胀时，支吊架应进行下列检查 与调整： 1 活动支架的位移方向、位移量及导向性能符合设计要求： 2管部无脱落现象； 3固定支架牢固可靠： 4弹性支吊架的指示符合设计要求； 5在额定工况下，对管道支吊架的偏斜度、受力状况应进行 检查并记录。 5.7.17支吊架间距应符合设计要求；设计无要求时，可按表 5.7.17的规定执行

表5.7.17支吊架间距参考值

5.7.18支吊架冷态、热态状态下的弹簧位置宜分别做出标记。 5.7.19管道阻尼器的安装应在管道冷紧后进行。阻尼器的装配定

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位应装在冷态位置，并应不影响管道自由胀缩。阻尼器在安装过 程和安装完成后，不应进行焊接作业。 5.7.20受纯剪荷载的螺栓，其承载部分不应有螺纹。 5.7.21在机组移交前应对管道支吊架进行检查和调整，安装质量 符合设计规定。

5.8主蒸汽、再热蒸汽吹扫临时系统安装

5.8.3临时系统管道安装应符合下列规定： 1管道的规格、材质，符合设计要求，合金钢部件进行光谱 分析并做标识； 2管道内部清洁、无杂物，靶板前的临时管道在安装前宜进 行喷砂处理； 3施工安装应符合设计要求，如需修改应经原设计单位确认； 4管道安装时，不应靠近电缆、仪表、油管路等，如无法避 免时应做好有效的隔离措施； 5管道有足够的膨胀间隙，长距离临时管道有0.002的坡度 并在最低点设置疏水，主蒸汽、再热蒸汽管道疏水分别接出、排 放，引入到安全位置： 6焊口100%无损检测，靶板前焊口采用氩弧焊打底； 7 排放管固定在室外，排空区域应安全： 8排汽口方向宜远离周围设备和建筑物架空线等，受空间影 响时，采取隔离措施： 9固定支架安装应符合设计要求，滑动支架应满足膨胀要 求，并经验收合格： 10在正式及临时吹扫系统的每个最低点加装疏水管道，疏 水排至安全处，疏水管道的支吊架安装应牢固可靠。 5.8.4吹扫控制阀、临时堵板、临时短管、法兰安装应符合下列

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要求： 1 吹扫临时控制阀检查合格； 2 高、中压主汽门临时堵板、临时短管和法兰由厂家提供； 3高、中压主汽门的临时封堵装置应安装牢固、严密，并经 隐蔽验收合格： 4汽轮机高压缸排汽止回阀断开； 5在分段吹扫的第一阶段，再热器入口安装堵阀（堵板）或 作隔离并验收合格； 6吹扫临时控制阀应靠近正式管道并垂直安装在水平管段， 并搭设操作平台，实现远方操作，且具有中停功能。 5.8.5集粒器应靠近再热器水平安装并搭设操作平台，排渣管道 应畅通且便于清理；布置在汽机房时，再热器冷段管道应进行清 理，并验收合格。

1靶板器宜采用法兰或串轴式结构，强度应满足吹扫要求， 操作灵活，周围搭设临时平台围栏。 2靶板器安装位置靠近正式管道，前直管段长度宜为管道 直径的4倍～5倍，靶板器后直管段长度宜为管道直径的2倍～ 3倍。 3靶板材质符合厂家要求，无要求时可用铝板。靶板宽度为 靶板安装处管道内径的8%且不小于25mm，厚度不小于5mm， 长度贯穿管道内径；靶板表面粗糙度应达到Ra6.3。 5.8.7消声器制作安装应符合下列规定： 1消声器经有资质的设计单位设计： 2厂界消声器排汽噪声符合《工业企业厂界环境噪声排放标 准》GB12348的规定； 3消声器安装前，检查焊缝、密封部件、通流孔等符合要求； 安装后检查固定、膨胀方向、疏水满足设计要求，

1消声器经有资质的设计单位设计： 2厂界消声器排汽噪声符合《工业企业厂界环境噪声排放标 佳》GB12348的规定； 3消声器安装前，检查焊缝、密封部件、通流孔等符合要求； 安装后检查固定、膨胀方向、疏水满足设计要求

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5.9辅助蒸汽吹扫临时系统安装

5.9.1辅助蒸汽吹扫临时系统的安装应符合下列规定： 1管道的规格、材质与正式管道应相匹配； 2 临时系统管道施工应符合正式系统管道安装的技术要求； 3 管道内部洁净，焊口采用氩弧焊打底： 4管道安装时，不应靠近电缆、仪表、油管路等，如难以避 免时做好隔离措施； 5管道有足够的膨胀间隙，长距离临时管道有0.002的坡度 并在最低点设置疏水； 6排放管固定在室外，管口朝上倾斜30°。 5.9.2 辅汽吹管控制阀、临时堵板等的安装应符合下列要求： 1 辅助蒸汽至各系统的控制阀经检查合格： 2 调节阀不参加吹扫，无旁路的调节阀暂不安装： 3 吹扫控制阀易于操作，且能实现远方操作： ? 吹扫系统的安全阀进口加装经核算的临时堵板： 5 止回阀阀芯应抽除； 6 流量测量孔板拆除，并用临时管道连通

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6管道系统压力试验和清洗

6.1.1管道安装完毕后，应按设计要求对管道系统进行严密性 试验。 6.1.2管道系统的严密性试验宜采用水压试验，水质应洁净。充 水时系统内的空气应排净。试验压力应符合设计要求，试验压力 应大于1.5倍的设计压力，且应大于0.2MPa。 6.1.3主蒸汽管道和再热蒸汽管道可采用焊缝100%无损检验代 替严密性试验。 6.1.4排汽管道或关断阀门后最后一道疏水管道等通向大气的管 道可不做严密性试验。 6.1.5管道系统严密性试验前应具备下列条件： 1试验范围内的管道按设计要求全部完成 2水压试验的管道系统，管道支吊架经设计单位核算并满足 强度要求。 3试验用压力表经检验、并在检定周期内，精度不应低于 1.6级，表的最大量程应为试验压力的1.5倍～2倍，压力表不应 少于2块。 4水质符合要求，水量充足。 5管道系统膨胀装置完善，指示正确，管道补偿器按要求临 时锁紧。 6 弹簧支吊架用固定销或其他方式锁定。 7管道已按试验的要求加固。 8参与水压试验的临时管道及管件满足压力试验强度要求；

6.1.1管道安装完毕后楼梯标准规范范本，应按设计要求对管道系统进行严密性 试验。 6.1.2管道系统的严密性试验宜采用水压试验，水质应洁净。充 水时系统内的空气应排净。试验压力应符合设计要求，试验压力 应大于1.5倍的设计压力，且应大于0.2MPa。 6.1.3主蒸汽管道和再热蒸汽管道可采用焊缝100%无损检验代 替严密性试验。 6.1.4排汽管道或关断阀门后最后一道疏水管道等通向大气的管 道可不做严密性试验。

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