保温层采用黏结剂固定于设备管道上的施工方法。

.0.8支承件supporting elemen

支承保温层及外保护层用的构件检测标准，包括托架、支承环、支 承板等。

固定保温层及外保护层用的构件，包括螺栓、螺母、销钉、 钩钉、自锁紧板、箍环箍带、活动环、固定环等。

2.0.10防潮层vapor barrier

为防止水蒸气迁移的结构层，

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垂直于设备和管道轴线的接缝，也指方形设备的横缝、 平缝。

平行于设备和管道轴线的接缝。

金属与环境介质间的物理化学相互作用，其结果使金属 性能发生变化。

将涂料涂覆于基本表面，形成具有防护、装饰或特定功能涂 层的过程。

为改善涂层与基体间的结合力和防腐蚀效果，在涂装之前用 机械方法或化学方法处理基体表面，以达到符合涂装要求的措施。

表示涂装前钢材表面锈层等附着物清除程度的分级

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3.1.1施工单位应具备相应的资质，特种作业人员应持证上岗。 3.1.2施工前现场应有经审批的施工组织设计、施工方案、安 全应急预案等技术文件：已通过图纸会检，完成设计、施工技术 交底。 3.1.3保温防腐施工应符合设计要求并按本规范执行。 3.1.4 当需要变更设计、材料代用时，必须经原设计单位同意。 3.1.5首次使用的新材料应通过具备相应资质的检测机构鉴定合 格后方可使用。 3.1.6严禁使用国家明令禁止或淘汰的技术或材料。 3.1.7保温防腐施工前应办理工程中间交接手续，隐蔽工程必须 办理签证单。 3.1.8保温防腐施工过程中应加强过程检查，并按计划及时进行 验收，上道工序未经检查验收合格，不应进行下一工序施工。 3.1.9在箱、罐容器等空气流通不畅的空间内进行作业时，应做 好安全防护措施并悬挂安全警示标识。 3.1.10室外设备和管道保温防腐施工不宣在大风、雨雪等恶劣天 气下进行。 3.1.11保温防腐施工应积极推行绿色施工、文明施工；做好成品 防护，施工后应消除基建痕迹。 3.1.12火力发电广热力设备及管道保温、防腐施工应在机组整套 启动前完成。

3.1.3保温防腐施工应符合设计要求并按本规范执行。

3.1.13在机组达到额定负荷工况时应进行保温结构外表面温

测量，完成保温工程施工质量热态验收。

3.2绿色施工与成品保护

3.2.1保温防腐施工应有经过审批的绿色施工方案和成品保护猎施。 3.2.2库房及材料堆放场地应布置合理，缩短场内运距；道路及 排水设施通畅，永临结合，减少占地。 3.2.3应使用节能环保的施工设备和工机具，提高使用率。 3.2.4保温防腐材料应合理安排进场次序，限额领料，充分利用 保温边角料，降低材料损耗。 3.2.5保温防腐施工应采取措施减少对环境的污染，喷丸、喷涂 施工应采取防尘降噪隔音等措施，符合GB12523相关规定。 3.2.6保温防腐施工产生的废弃物应及时清理并合法处置。 3.2.7保温防腐成品保护应符合下列规定： 1保温防腐施工过程中应采取合理有效保护措施，防止损坏 保温防腐的半成品、成品。 2保温防腐施工时应采取隔离防护措施，避免污染和损坏建 （构）筑物及相关设备管道。 3保温防腐施工作业完成后还应采取有效措施避免安装调 试等作业对保温防腐成品的损坏。 3.2.8保温防腐作业时应采取有效的防火、防爆等安全防护措施 3.2.9因安装或调试需要拆除保温及外保护层，应由专业人员拆 除并恢复。

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4.1.1保温、防腐材料的生产商，应具有相关产品的生产资质及 相应的质量保证体系。

4.1.2材料进场前的检查验收应符合下列规定： 1材料的种类、外观、规格等应符合设计要求和国家行业相 关标准规定。 2材料出厂质量证明文件应齐全有效，其性能指标应符合设 计、合同要求及相关标准规定。 3材料的外包装应符合合同及国家行业相关标准规定。 4.1.3保温、防腐材料应分类储存在专用库、棚内。 4.1.4存放易燃、易爆、有毒物品的库房应符合国家行业相关标 准规定。

4.2材料的检验与保管

4.2材料的检验与保管

4.2.1材料的品种、性能及技术指标应符合设计文件相关要求； 保温材料的主要物理化学性能还应符合DL/T776的规定。 4.2.2保温材料的随机抽样检验应符合下列规定： 1不同厂家、批次、品种均应见证抽检，抽检样品应能满足 材料检测试验要求。 2抽检样品应送具备相应资质的检测机构检测。

1不同厂家、批次、品种均应见证抽检，抽检样品应能满足 材料检测试验要求。 2抽检样品应送具备相应资质的检测机构检测。 3材料抽检，宜在施工前15天完成，未取得检验合格质量 证明文件的材料不得用于施工。

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4材料抽检结果应符合设计和国家相关标准的要求。当抽样 检测结果有一项为不合格时，应再进行一次抽样复检；如仍有一 项指标不合格时，应判定该批产品质量为不合格。 5现场抽检的主要检验项目应符合表4.2.2的规定

表4.2.2材料检验项目

.2.3防潮层材料出厂质量证明文件无法判定其性能指标是否满 早设计要求时，应按表4.2.3的要求对材料进行见证抽检。

表4.2.3防潮层材料检验项目

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注：△表示需要检测，一表示不需检测。

1同一工程中使用的不同批次、不同厂商的同品种外保护层 材料不应出现明显色差。 2材料出厂质量证明文件无法判定其性能指标是否满足设 计要求时，应按表4.2.4的要求对材料进行见证抽检

表4.2.4外保护层材料检验项目

注：△表示需要检测，一表示不需检测。

4.2.5直接覆盖奥氏体不锈钢设备及管道的保温材料应符合设计 或设备厂商技术文件要求，材料经现场抽检，其浸出液的氯离子 等成分含量应符合GB/T17393的规定。 兰浓肺用的防府淤判耐高润防府淤和性础防府淤判

4.2.6首次使用的防腐涂料、耐高温防腐涂料和特种防腐

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4.2.7防腐材料应在产品规定的质保期内使用。 4.2.8材料的保管应符合下列规定： 1不同品种材料，应有防潮、防水、防冻、防成型制品挤压 皱损及防火等设施。 2保温材料保管期内，当发现有变质、劣化现象，则应检验 其理化性能，不合格的不得使用。受潮的材料，当干燥处理后仍 不能恢复性能时，不得使用。 3施工现场短期存放的保温材料，应采取防雨、防火措施。 4防腐材料应存放在阴凉、燥、通风良好的专用库房内， 军房内的温度应满足材料存放条件要求，库房与其他建筑物的距 离应符合GB50016的规定。有毒材料、闪点在45℃以下的桶装 易燃液体，不得与其他材料混放。 5保温材料的加工间、库棚及场地面积可参照附录A的规定。 6软质及半硬质保温材料堆放高度应不超过2m。 7材料在装卸运输过程中，应采取措施防止变形、破损。

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5.1.1保温施工应具备下列条件

1需保温的设备、管道及其附件已安装结束。 2承压设备、箱罐容器等严密性试验已完成。 3与保温施工有关的支承件、固定件安装齐全；承压设备、 管道上的支承件、固定件焊接施工已在严密性试验前完成。 4需要防腐的设备、管道已按照设计要求完成防腐施工。 5伴热管线均已安装完毕，并经通电或试压合格。 6保温设备及管道表面的油污等杂物已清除干净：影响施工 的临时设施已清除 7奥氏体不锈钢设备或管道已根据设计要求对其采取有效 的隔离措施。 8保温施工使用的工器具和安全防护用品、设施配备齐全且 已经过检验合格。 5.1.2支承件和固定件的材质应符合设计要求，合金钢零部件在 施工前必须进行100%材质复核检验。 5.1.3保温用固定件安装应符合设计要求。无设计时，固定件安 装应符合下列规定： 1钩针或销钉的安装应间距均匀、排列整齐。钩钉或销钉间 距宜不大于350mm，间距偏差应不大于5mm，垂直度及弯曲度应 不大于3mm。每平方米面积上钩钉或销钉的数量，侧面宜不少于 6个，底部宜不少于8个。 2固定保温层的钩钉或销钉不允许直接焊接在设备或管道

上时，应在设备和管道上增设包箍体。 3设备上已安装的固定件在保温施工前应进行检查，无损坏 脱落。 4固定件焊接应牢固。施工时应采用双面焊接，焊缝高度应 不小于3mm，莲续焊缝长度应不小于20mm。必要时应对已安装 的保温钉进行牢固性检验。 5振动部位的保温层固定件应适当加粗、加密。当设有固定 螺母时，应在螺栓拧紧后点焊固定。 6用于保温结构的固定件的材质必须与设备及管道的材质 相匹配。 5.1.4立式设备、管道、水平夹角大于45”的斜管、平壁面和臣 式设备的底部保温层应设支承件，支承件安装应符合设计要求。 无设计时，支承件的安装应符合下列规定： 1支承件的材质应与介质温度相适应， 2对有加固肋的烟风道和设备，其支承件设置或安装宜选加 固肋部位。 3·设备或平壁支承件布置间距：1.5m~2m。 4管道直径大于100mm、保温层厚度大于70mm、高度超过 2m的垂直管道应设置支承件并应安装牢固：布置间距：介质温度 450℃及以上的管道2m3m，介质温度450℃以下的管道3m~ 5m。 5支承件的承面宽度应小于保温层厚度10mm～20mm，坏 面应与设备或管道中心线垂直，各托架筋板之间安装偏差应不大 于10mm。 6保温支承件不得安装在设备附件、管道焊口等部位。 7介质温度大于或等于200℃或设备、管道是非铁素体碳钢 采用抱箍式固定件时，固定件与设备、管道之间应设置隔垫。 5.1.5硬质保温材料保温层厚度超过100mm、软质或半硬质保温 材料保温层厚度超过80mm时应采用分层施工，每层厚度宜接近。

材料保温层厚度超过80mm时应采用分层施工，每层厚度宜接近

5.1.6采用两种或多种保温材料复合结构的保温层时，每种材料 的厚度应符合设计要求。 5.1.7采用软质或半硬质可压缩性的保温制品时，安装厚度应符 合设计要求。 5.1.8采用松散材料直接填充作为保温层时，保温材料填充应均 匀密实。 5.1.9保温层应密实，同层错缝，上下层压缝，错缝、压缝长度 宜不小于100mm。 5.1.10保温设备及管道的吊耳、仪表管座、管夹等附件，应进行 保温。管道端部或有盲板的部位，应敷设保温层，并应密封。 5.1.11方形设备、方形管道四角的保温层敷设时，其四角角缝应 采用封盖式搭缝，避免出现拼接通缝， 5.1.12保温层不得覆盖设备铭牌和观察孔、液位计等附件。 5.1.13可拆卸部位的保温层施工应符合设计要求。 5.1.14安装后无法进行正常保温施工的部位，宜进行保温预处理； 预处理前应进行工序交接，预处理后应及时验收。 5.1.15保温层外部铁丝网的铺设应平整、铰接牢固，并紧贴主保 温层。 5.1.16保温层和铁丝网用钩或销钉、自锁压板固定时，应将保温 层压紧，自锁压板应紧锁于钩钉上，钩钉露出部分应折弯成90°。 5.1.17保温后的设备管道与建（构）物、相邻管道设备及孔洞等 应留设足够的膨胀间隙

5.2.1锅炉本体膜式壁保温施工应在锅炉水压试验合格后进行。 5.2.2锅炉本体膜式壁钩钉安装应符合厂家设计要求，其中门孔 周边、炉膛四角等端口部位和水平烟道底部、冷灰斗等仰角位置 保温钩钉布置应适当加密。

5.2.1锅炉本体膜式壁保温施工应在锅炉水压试验合格后进行。

计和本规范5.1节相关要求外，还应符合下列规定： 1保温层施工应在刚性梁、门孔、密封盒等部位浇注及支承 件焊接结束并验收合格后进行。 2保温用黏结剂应符合设计温度的要求，并应和保温层材料 相匹配，不得对金属产生腐蚀。 3刚性梁与水冷壁间隙及其拐角处应用柔性保温材料填塞 密实。 4保温层应紧贴锅炉膜式壁，门孔等端口部位保温层应密实 司层保温应挤缝、错缝。 5锅炉膜式壁保温层应平整，平整度应不大于10mm。 5.2.4锅炉本体膜式壁采用硬质材料保温施工时还应符合下列 规定： 1采用干砌法施工时，接缝处应采用性能相近的矿物棉填塞 严密，填缝前，应清除缝内杂物。 2采用湿砌法施工时，接缝处应使用相同于砌体材质的材料 拼砌，灰缝应饱满。 3硬质或半硬质保温制品的拼缝宽度应不大于5mm。 5.2.5无密封罩的中间集箱保温除符合厂家设计要求外，集箱管 束宣每隔3m处用保温材料设置宽度不小于500mm的隔墙，集箱 两端保温层应封闭严密。

5.2.6铁丝网铺设应张紧并紧贴保温层，无凸起、翘边，搭接

1炉顶密封保温前应完成浇注料的施工并验收合格。 2炉顶二次金属密封安装验收合格并完成工序交接。 5.3.2密封件安装应符合设计要求，焊接严密；用螺栓固定的密 封装置接合面与螺栓应固定牢固无缝荫，波形伸缩节的波节应完

封装置接合面与螺栓应固定牢固无缝隙：波形伸缩节的波节应完

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5.3.3无热密封罩的炉顶密封保温施工除应符合制造厂技术文

要求和本规范5.1节相关规定外，还应符合下列规定： 1炉顶集箱管束宜每隔3m设置宽度不小于500mm保温隔墙。 2铺设在集箱及管束表面的钢板网应绑扎牢固，钢板网规格 及材质应符合设计要求。 3水冷壁管束与顶棚管接口处保温层应错缝，其错缝长度应 不小于100mm。 4炉顶顶棚管保温层应平整、密实，厚度应符合厂家技术文 件要求。 5穿顶棚管束保温层应密实平整、固定牢固、无松动、脱落； 管束两端保温层应封闭严密。 5.3.4有热密封罩的炉顶密封保温施工除符合本规范5.3.3条规 定外，还应符合下列规定： 1支承件水平度偏差应不大于5mm；垂直度偏差应不大于 10mm。 2支承件安装应能满足外护板自由膨胀的需要。 3密封罩内部圈梁、水平梁保温宜沿梁敷设厚度不得少于 80mm的保温层。 4密封罩内部水冷壁保温层高度应不小于500mm。 5穿炉顶密封罩顶部的吊杆无补偿器结构时宜用厚度不小 于20mm的硅酸铝耐火纤维制品捆绑，宜高出密封罩顶部保温层 30mm~50mm. 6密封罩与穿墙管道接口处保温层应错缝、压缝：当无设计 要求时管道保温层宜向大罩壳内延伸1m并加强穿墙部位的保温 密封。

5.4.1汽轮机本体保温施工前应检查制造厂已安装的保温固定件，

5.4.1汽轮机本体保温施工前应检香制造厂已安装的保温固定件，

应无损坏、脱落。如需补焊，应经制造厂许可并严格按照制造 要求进行。

5.4.2汽轮机本体保温应满足厂家技术文件要求，并符合下列

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5保温层外部铁丝网铺设应平整、固定牢固并紧贴保温层 6抹面应符合本规范5.4.3条规定， 5.4.5采用成型模块施工时，还应符合下列规定： 1模块的铺设位置应符合设计要求。 2成型模块应紧贴缸体，模块绑扎应牢固无脱落。 5.4.6机组投入运行后，汽轮机缸体保温层表面温度及上下缸 温差应符合设计要求。

5.5热力管道及阀门保温

5.5.1热力管道保温固定件和支承件的安装应符合本规范5.1 相关规定。

5.5.2热力管道保温应采用捆扎法施工，直径大于500mm且

1保温层宜采用镀锌铁丝或镀锌钢带捆扎且捆扎牢固，镀锌 铁丝应用双股捆扎：铁丝头应扳平嵌入保温层内。 2硬质保温制品捆扎简距应不大于400mm。半硬质保温 制品捆扎间距应不大于300mm。软质保温制品捆扎闻距宜为 200mm。 3每块保温制品上的捆扎件不得少于两道：对易振动的部位 应加强捆扎。 4保温层采用分层敷设时应逐层捆扎，并应对各层表面进行 找平和严缝处理。 5捆扎时不得采用螺旋式缠绕捆扎： 5.5.4水平管道各保温层的级纵缝拼缝位置不得布置在顶部，单层 保温的纵缝应朝下。分层保温时，其里外层的轴向对缝应错开15 以上，环向对缝应错开100mm以上。

5.5.6粘贴法施工应符合本规范5.4.4条

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月硬质保温施工时，还应符合下

1采用干砌法时，接缝处应采用导热性能和使用温度相近的 软质保温材料填塞密实：采用湿砌时，接缝处应采用专用保温灰 浆填塞密实。 2膨胀缝应按照设计要求留设，膨胀缝的位置应设在支吊架 法兰、加固肋和支承件等部位。高温管道弯头两端直管段主保温 层上应各设置一道膨胀缝，膨胀缝内应用软质保温材料填塞密实 分层保温时，膨胀缝应错开，错缝间距应大于100mm。 3膨胀补偿器，管道滑动支架等处的保温应使用软质保温 材料。 5.5.8管道端胀监督段或监测段、流量测量装置等需经常维修或 监视的部位保温，应米用可拆卸式结构。 5.5.9外径小于38mm的管道保温层材料宜采用硅酸铝纤维绳、 带或管壳，硅酸铝纤维绳、带施工应采用缠绕法。多层缠绕时， 相邻层间应反向缠绕。 5.5.10伴热管道保温施工除应满足设计要求外，还应符合下列 规定： 1蒸汽伴热用于燃油管道时，应将蒸汽管道与燃油管道用 保温材料分段隔垫，并应用镀锌铁丝网或V”形金属伴热罩将 伴热管包覆在主管上，固定牢固后进行保温，不可将加热空间 堵塞。 2电伴热管道保温时，管道与电伴热带应一起保温。电热带 最高耐热温度应大于管道各种工作状态时管壁表面温度，否则： 电热带应与管壁隔离。 5.5.11阀门保温施工除应满足设计要求外，还应符合下列规定 1阀门、法兰保温应选用软质保温材料：保温层结构便于拆 卸，法兰处的保温应有足够的拆装螺栓空间。 2阀门保温层与管道保温层应挤缝、压缝、错缝，并紧贴阀 体绑扎牢固。

5.5.8管道螺胀监督段或监测段、流量测量装置等需经

1蒸汽伴热用子燃油管道时，应将蒸汽管道与燃油管道用 保温材料分段隔垫，并应用镀锌铁丝网或“V”形金属伴热罩将 半热管包覆在主管上，固定牢固后进行保温，不可将加热空间 堵塞。 2电伴热管道保温时，管道与电伴热带应一起保温。电热带 最高耐热温度应大于管道各种工作状态时管壁表面温度，否则 电热带应与管壁隔离。

5.5.11阀门保温施工除应满足设计要求外，还应符合

1阀门、法兰保温应选用软质保温材料；保温层结构便于拆 卸，法兰处的保温应有足够的拆装螺栓空间。 2阀门保温层与管道保温层应挤缝、压缝、错缝，并紧贴阀 体绑扎牢固。

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3安全阀进口短管应保温，除厂家有明确要求外，阀体不充 许保温。 4采用装配式带保温层的阀门套，安装时保温材料应密实无 缝隙。

5.6箱、罐容器及其他设备保温

5.6.1箱、罐容器及其他设备保温施工应符合设计要求；无设计 时，应符合下列规定： 1平壁面、立式箱罐容器应利用外护板支承件作为保温支承 件，支承件应高于保温层20mm~30mm。 2球形、圆罐封头等异形部位保温层应紧贴设备表面、固定 牢固。 3挡板门、风门等转动位置保温层应密实，不影响转动部件 正常动作。 4检查孔、人孔门处保温层不得影响其正常开关。 5.6.2当采用硬质保温材料施工时，应符合本规范5.2.4条和5.5.7 条第2款规定。

5.7烟风燃（物）料管道保温

5.7.1矩形和直径大子1000mm的圆形烟风燃（物）料管道应焊 接钩钉或销钉，布置间距宜为300mm×300mm。 5.7.2矩形烟风道保温支承件宜采用型钢制作，型钢切口应整齐。 5.7.3矩形烟风燃（物）料管道支承件布置应符合下列规定： 1 横向间距不应超过600mm，纵向间距1.5m~2m。 2顶部支承件布置应适当加密。 3连接支腿的支承件长度不应超过3m。 4顶部支承件的布置应满足外护板排水要求。 5当利用外护板支承件作为保温支承件时，应符合本规范 5.6.1第1款的规定。

5.7.4矩形烟风燃（物）料管道保温施工采用留置空气层结构时， 应符合下列规定： 1钢板网厚度应不小于3mm，钢板网应点焊牢固。 2阻流带布置间距符合设计要求，其厚度与加固肋一致。 5.7.5未设计留置空气层的矩形烟风燃（物）料管道，其加固 应在保温层内。 5.7.6烟风燃（物）料管道金属补偿器保温层应不影响其膨胀

5.7.7风门等处的保温层应不影响风门及其传动机构的正

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6.1.1外保护层、防潮层应在保温层验收合格后施工， 6.1.2大型设备、矩形管道、保温后直径大于2m贮罐的金属外 保护层，宜采用压型板或做出凸筋结构。 6.1.3金属外保护层应固定牢固、膨胀自由。 6.1.4露天布置的设备及管道外保护层应具备整体防水功能。 6.1.5主蒸汽管道、高压给水管道、再热蒸汽管道焊口位置及管 道蠕胀监督段或监测段应在外保护层上做出明显标识，

6.2金属外保护层施工

6.2.1外保护层支承件安装除应符合设计要求外，还应符合本规 范5.1节及下列规定： ：1外保护层支承件与保温固定件应同步安装。 2支承件横向间距宜为600mm～800mm，纵向间距宜为 500mm~2000mm 3露天布置的外保护层支承件排水坡度应不小于3%。 4支承件应高出保温层20mm～30mm，安装平整度允许偏 差不大于5mm。 5锅炉受热面保温外保护层支承件安装不得影响刚性梁自 由膨胀；每层支承件平整度偏差不大于5mm，层间支承件垂直度 累计偏差不大于10mm。

6.2.2金属外保护层施工除应符合设计要求外，还应符合下

外保护层开障碍处应切口整齐、形状规则，预留

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2外保护层安装不得影响支吊架、执行机构等设备的正常动作。 3外保护层不得直接包覆在高温设备或管道上。 4膨胀补偿器等部位的保温外保护层应采用滑动连接方式。 5管道吊架处外保护层宣采用可拆卸式金属罩盒。 6.2.3压型板外保护层安装除应符合本规范6.2.2条外，还应符合 下列规定： 1露天水平外保护层顶面排水坡度应不小于3%。 2风力较大地区室外金属压型板安装宣采取增设金属箍带 等措施。 3压型板安装应采用沿膨胀方向滑动连接方式。 4压型板纵向应顺水搭接，搭接尺寸应不小于50mm；横向 搭接应不小于一个波节。搭接缝设置应严密、整齐。 5压型板安装整体垂直度偏差应不大于10mm、平整度偏差 应不大于15mm。 6压型板安装时边线应整齐且能完全覆盖包角板阴、阳角。 顶面压型板边线宜超过包角板50mm~100mm。 7包角板安装应能满足膨胀要求。包角板宽度宜不小于 120mm；水平方向包角应采用内置方式，垂直方向包角应采用外置 方式。 6.2.4平板外保护层安装除符合本规范6.2.2条外，还应符合下 列规定： 1外保护层应紧贴保温层，接缝严密、无翘边。 2外保护层搭接尺寸应不小于50mm；级尚接缝错开间距一 致：垂直管道纵向应顺水搭接：室外布置的水平管道外保护层级 向接缝宜在管道下半部左右45°范围内。 3管道外保护层按膨胀方向设置的滑动连接接口应符合下 列规定： 1）中低温管道滑动连接接口设置间距宜为4m～6m，搭 接尺寸宜为75mm～90mm，

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2）高温管道滑动连接接口设置间距宜为3m～4m，搭接 尺寸宜为95mm～150mm。 3）弯头与直管接口处滑动连接，搭接尺寸应为 100mm~150mm。 4）滑动搭接处不得安装固定件且不应出现张口。 4管道外保护层的环向、纵向搭接处应做凸筋结构。 5管道弯头外保护层施工应符合下列规定： 1）分节数应能满足内外弧线圆滑过渡的要求。 2）环向接缝应采用正、反凸筋嵌接，内外弧均应设置拉 筋。 3）保温后外径大于或等于500mm的弯头外保护层分节 片搭接尺寸应为10mm20mm，宜采用双自攻螺钊 固定。 6阀门、法兰等需经常维修或监视的部位，外保护层应采用 拆卸结构。 7两根互相交义或平行的保温管道，其膨胀方向或介质温度 同时，外保护层之间宜留出10mm～20mm的间隙。 2.5外保护层固定件的安装除应符合设计要求外，还应符合下 规定： 1金属外保护层与支承件之间应用自攻螺钉固定，金属外保 层之间应用抽芯铆钉或自攻螺钉固定，铆钉或自攻螺钉应固定 固。 2 铆钉、自攻螺钉的固定间距应符合设计要求。 3 固定件安装应呈直线或连续的弧线，间距均匀。 4露天设备及管道外保护层障碍切口及安装钉孔处应采取 水措施。

认证标准.3.1抹面型外保护层施工应符合下列规定：

6.3非金属外保护层施工

1抹面层厚度应符合设计要求，其表面平整度偏差应不大于 5mm。 2采用水泥基抹面材料，应在抹面层表面留出伸缩缝。 3露天布置的管道、设备抹面型外保护层应具备防雨功能 6.3.2铝箔、毡、布类包缠型外保护层施工应符合下列规定： 1在保温层上施工时，应清除保温层表面尘土，并修饰平整 在抹面层上施工时，应在抹面层表面干燥后进行。 2包缠施工应层层压缝，压缝宜为30mm~50mm，端部应 有可靠的固定措施。

皮璃钢阀门罩壳安装应符合下列

1阀门罩壳螺栓孔部位的厚度应能满足经常拆卸安装

3阀门、法兰罩壳应固定牢固，罩壳与管道搭接处应严密，

GBT标准规范范本DL 5714 2014

4阀门罩壳安装时，应开孔准确，开孔的配合间隙应不大 2mm。