7.2最终验收合格条件

GB/T20319—2017

可利用率和故障情况等运行数据考核方法参见附录D的要求，其中整个风电场机组年平均可 利用率不应低于95%，单台机组年平均可利用率不应低于90%，其他运行数据考核指标可参 考附录D执行； g） 机组运行时的噪声特性应与设备采购合同约定一致，如需测试验证，应按照GB/T22516进 行，机组在输出功率为1/3额定功率时排放的噪声（等效声功率级）应小于或等于110dB(A）。

可利用率和故障情况等运行数据考核方法参见附录D的要求，其中整个风电场机组年平 利用率不应低于95%，单台机组年平均可利用率不应低于90%，其他运行数据考核指标可 考附录D执行； 机组运行时的噪声特性应与设备采购合同约定一致，如需测试验证，应按照GB/T2251 行，机组在输出功率为1/3额定功 效声功率级）应小于或等于110dB(

8.1验收文件应包括预验收文件和最终验收文件电力弱电技术、方案，相关格式和内容参见附录A和附录B，其 件可参阅相关标准规定。

8.2预验收文件应包括：

a）预验收申请书（A.1)； b）预验收机组分系统检查报告（A.2)； c） 机组试运行报告（A.3)； d）资料交接报告； e）合同物资交接报告； 预验收证书（A.4)。 8.3最终验收文件应包括： 最终验收申请书(B.1)； b) 验收小组成员确认单； c) 验收条件审查报告（B.2）； d) 最终验收机组分系统检查报告（B.3)； e) 传动链振动分析报告； f) 齿轮箱油液检测报告； g) 机组运行分析报告； h) 功率曲线验证报告； i) 机组噪声特性验证报告（如合同有约定)； j) 机组计量仪表及传感器检查报告； k) 机组最终验收报告(B.4)； I) 最终验收证书（B.5）。

b）预验收机组分系统检查报告（A.2)； c）机组试运行报告（A.3)； d）资料交接报告； e）合同物资交接报告； f）预验收证书（A.4)。 最终验收文件应包括： a）最终验收申请书(B.1)； b）验收小组成员确认单； c）验收条件审查报告(B.2)； d）最终验收机组分系统检查报告（B.3)； e）传动链振动分析报告； f) 齿轮箱油液检测报告； g) 机组运行分析报告； h）功率曲线验证报告； i) 机组噪声特性验证报告（如合同有约定)； j) 机组计量仪表及传感器检查报告； k) 机组最终验收报告（B.4)； 1) 最终验收证书（B.5）。

8.3最终验收文件应包括！

A.2预验收分系统检查

预验收分系统检查报告

预验收分系统检查报告

GB/T20319—2017表(续)连接正确、可靠参数设定正确控制系统输人输出信号测试准确安全链测试正常目视检查腐蚀、裂纹、电缆桥架、电缆防护套塔架、基础及电缆、导电轨，以及塔架内附件等内外部防雷装置与设计一致防雷接地各部分连接正确、可靠浪涌保护器工作正常线缆外观检查高强螺栓是否按设计要求的预紧值和方式进行了紧固供方(章）：需方(章)：供方代表：需方代表：日期：日期：A.3机组试运行报告机组试运行报告文件编号：风电场名称机组型号机组编号开始时间结束时间项目设定值/功能描述实际运行情况自动对风能根据风向自动调节机舱迎风角自动变浆能根据风速及电机转速自动调节叶片角度自动启动/并网/停止能根据实际情况自动启动、并网及停机控低风速下自动解缆低风速扭缆解缆（解缆角度与设计相符）制高风速下自动解缆高风速扭缆解缆（解缆角度与设计相符)扭缆开关保护扭缆到设定值后扭缆开关保护动作安振动超限报警振动达到限值后报机舱振动故障停机全液压系统转子刹车保转子刹车命令发出后，刹车钳能自动刹车护偏航不动时处于刹车状态，偏航时处于半泄压状态，压力液压系统偏航刹车功符合机组维护手册要求能故障停机/急停故障发生时根据故障等级做出停机、急停动作超温报警各温度检测环节达到限值时系统报警或停机动作功能验证超速快速停机和超速紧急停机（具体超速限值根据机组超速保护设计值确定)功能验证监控系统显示与控制能正确显示机组的各种信息，控制功能正常8

GB/T20319—2017表(续）项目检查点检查结果叶片/轮毂目视检查表面无损伤、裂纹，防雷系统完好口合格口不合格轴类零件无漏油、震动、杂音等异常情况口合格口不合格试机舱、塔架目视检查连接处密封，无裂纹、污染，无噪声口合格口不合格运液压系统、齿轮箱目视检查无漏油、损伤、裂纹、功能性侵蚀口合格口不合格行设备接地、防雷接地接地电阻值不大于设计要求口合格口不合格后电缆标牌、状态指示清晰、准确、明显、牢固口合格检口不合格刹车装置及报警车无异常磨损、损伤，报警信号正确口合格查口不合格照明、爬梯等安全设施是否齐全、可靠口合格口不合格目测螺栓连接螺栓表面无异常锈蚀现象、无松动口合格口不合格防火器材机舱及塔架内防火器材正常使用口合格口不合格运行小时故障次数/次是否达到累计发电天数故障小时数/h数/h平均风速/（m/s)可利用率/%额定风速量/(kW·h)12试3运行5数6据7记8录910总计(平均)同一故障最高故障涉及故障故障总次数：出现次数：类型：统计情况单一故障出现故障停机总备件更换情最长时间：时长：况说明电量统计实际发电量情况其他遗留问题遗留问题处理意见上述风力发电机组由公司承担调试，从年月日时至年月日时共小时试运行，运行各项性能指标符合试运行的相关要求，可以通过240试运行结论试运行考核。供方(章)：需方(章)：供方代表：需方代表：日期：日期：9

GB/T203192017

项目名称： 机组型号： 机组设备出厂编号： 现场机位编号： 调试结束日期： 整机制造商： 上述风力发电机组由 承担调试，经从 年月日时至 年月日时的小 时试运行考核，各项指标符合合同要求。且供方依据合同提供完整的机组档 案，并将风力发电机组交接于需方运行。 经双方签字的本文件证明上述设备预验收合格。 本证书一式 份，供需双方各执 份。

需方签字（盖章）： 日期:

供方签字（盖章）： 日期:

GB/T203192017

附录B （资料性附录） 最终验收文件示例

GB/T203192017

GB/T20319—2017

GB/T20319—2017表 (续)通讯功能正常功能正常，全功率及双馈式变流器分别满足GB/T25387.1和GB/T25388.1功能的要求参数参数设定满足要求传感器工作正常14变流器电缆电缆无破损及明显老化现象柜体安装牢固，表面无腐蚀、涂层剥落等现象温控系统能够正常工作，并满足设计要求温度部件温度符合要求接地保护接地电路应满足GB/T19069的要求绝缘电阻满足GB/T19069的要求压力在液压系统设计的压力和工况下压力满足技术要求接线接线牢固液压站能够满足使用要求参数参数设定满足要求油位满足设计要求15液压系统液压表能够正常工作滤芯满足维护手册规定要求渗漏任何非开口部位无渗油现象从胶管任何部位有鼓包或者油渗出即为泄漏开裂，不能继续使用；软管总软管成无失效叶片外部表面涂料无裂纹、腐蚀、起皮、剥落、沙眼叶片外部前缘及后缘无开裂、腐蚀、孔洞叶片外部表面无横向、纵向裂纹及雷击损伤主梁无裂纹、褶皱、损伤、鼓包、分层等缺陷，敲击无空响叶片外部纤维层无分层现象排水口无堵塞表面附件（如涡流发生器)无损坏防雨环连接牢固，无破损、脱落或螺栓松动等现象16叶片无漏光现象叶根无裂纹内部腹板与叶片主梁之间粘结正常无开裂、缺胶、错位等现象前缘壳体间粘结正常无开裂、缺胶、错位等现象叶片内部芯材与纤维层间粘结正常无分层芯材间缝隙正常，间隙小于2mm，长度不大于30mm人孔盖等附件安装牢固，无螺栓松动、脱落或锈蚀等现象无积水、异物15

GB/T20319—2017

注1：本附录规定了机组最终验收分系统检查所需的通用基本要求，并未包含所有细节，仅供制定分系统检查 列表时参考。 主2：该年度定检时已进行过的检查项目，现场抽查可通过审查年检记录实施，

GB/T203192017

B.4机组最终验收报告

B.4机组最终验收报告

项目名称： 项目地址： 业主单位： 设备供应商： 合同编号：

GB/T 20319—2017一、项目概述项目名称项目地址机组型号机组编号装机容量质保期月日至年月日项目介绍、机组整体状况概述等。质保期内主要工作完成情况三、定检完成情况定检类型维护开始时间维护结束时间500h维护半年定检一年定检...1.定检情况总体概述2.500h维护中发现的问题及处理情况3.半年定检中发现的问题及处理情况4.一年定检中发现的问题及处理情况5.X年定检中发现的问题及处理情况四、质保期内机组典型故障统计及分析五、质保期内主要零部件更换情况、更换后零部件运行情况及分析六、质保期内备品备件消耗情况统计及分析七、质保期内机组可利用率情况及分析八、质保期内机组改造统计及分析九、遗留整改事项十、项目总体评价及验收结论B.5最终验收证书最终验收证书项目名称机组型号合同编号需方合同编号：供方合同编号：项目地址制造商机组编号预验收证书编号及日期最终验收日期项目台风力发电机组，自通过预验收之日起，已正常运行年，完成了合同要求的质保期运行，目前风力发电机组状态良好，且供方已履行完合同所规定的义务，现准予最终交付，特此证明。需方签字(盖章)：供方签字(盖章)：日期：日期：19

C.1功率曲线考核计算方法

附录C （资料性附录） 功率曲线考核方法

功率曲线考核根据实际功率曲线和保证功率曲线，采用如下发电量考核的计算方法，见式（C.1）和 式（C.2)：

式中： 功率曲线保证值： AEPinfer 根据约定的风速分布函数以及实际功率曲线推断出的年发电量，单位为千瓦时 (kW·h); AEPwarn 根据约定的风速分布函数以及担保功率曲线推断出的年发电量，单位为千瓦时 (kW·h); N 一年中的小时数，约为8760h； N 区间个数； V 一第讠个区间标准化的平均风速； F（V) 一一约定的风速累积概率分布函数； P 第个区间标准化的平均输出功率。 其中，风速累积概率分布函数可采用风电场项目工程招标文件提供的轮毂高度风速的威布尔分布， 也可采用与风电场项目工程招标文件中年平均风速一致的瑞利分布，或者由制造商和开发商约定风频 分布。风电场担保功率曲线为制造商投标文件提供的功率曲线。实际功率曲线应按照GB/T18451.2 则量或按照GB/T33225通过机舱传递函数和机组历史运行数据获得，测风设备可以采用测风激光 雷达。

C.2机舱传递函数建立的简化方法

机舱传递函数应按照GB/T33225规定的方法建立。如供需双方（制造商与用户单位）协商达成 致时，也可考虑采用如下简化方法，但由于简化方法目前尚未经过大量测试结果的验证，其测量精度尚 不明确，供需双方（制造商与用户单位）应意识到采用该方法对考核结果可能造成的影响

C.2.2机舱传递函数建立

选择风电场中地形及风资源具有代表性的机组，在2倍～4倍风轮直径范围内设立测风塔或测风 激光雷达（推荐使用2倍风轮直径），同时在机组合适位置安装功率测量设备，测量风速风向和机组净输 出功率的2min平均值。依据GB/T18451.2和GB/T33225中相关规定计算得出相应的功率曲线和 机舱风速传递函数。机舱风速传递函数应仅考虑不受附近其他运行机组和障碍物尾流影响的扇区

C.2.3机舱传递函数校验

按照GB/T33225规定的方法和要求对所建立的机舱传递函数进行校验。校验通过后眼 对机舱风速的修正。

C.2.4简化机舱传递函数的应用

使用经修正的机舱风速和输出功率 2012第8章计算被考核机维 率曲线。用于计算的数据使用10min平均值，仅考虑不受附近其他运行机组和障碍物尾流景 内的数据，而不考虑场地标定，但所得机舱风速传递函数结果适用范围仅限于开展测试的风电

气温和气压数据一般可由机组历史运行 无法经由历更运行数据得到，也可便用在同 风电场内其他位置测得的同期气温和气压数据；如果没有气压测量数据，可采用风电场项目工程招标 文件提供的气压数值，或利用海拔高度进行计算

C.4功率曲线考核流程

机组功率曲线考核流程见图C.1

图C1机组功率曲线考核流程

GB/T203192017

（资料性附录） 运行数据考核方法及参考指标

根据机组数据采集与监视控制系统（SCADA)数据及现场故障记录对全场机组故障进行统计分析， 计算机组平均故障间隔时间（MTBF），以确认机组是否存在频发性故障。如机组存在频发性故障，卖方 应根据故障情况进行原因分析，并采取有效的整改措施，以使MTBF满足考核要求。 MTBF考核指标应符合合同约定要求，如合同无明确要求，则可参考行业平均水平由供需双方（制 造商与用户单位）协商确定。本标准给出如下参考指标：全场机组年度MTBF不小于150h，因故障停 机所报出的多个故障按一次故障计算。

D.3恶性事件及设备质量事故

质量保证期内机组如发生倒塔、机舱火灾损毁、紧急停机安全链保护失效及风轮坠落的恶性事件， 以及超过如下指标的设备质量事故： a）叶片折断率不大于0.01次/（台·年）； b）齿轮箱损坏整体更换率不大于0.02次/（台·年）； c）发电机损坏整体更换率不大于0.03次/（台·年）； d）偏航回转体或轴承损坏整体更换率不大于0.005次/（台·年）； e）主轴承损坏整体更换率不大于0.005次/（台·年）。 则供方应提供相应的原因分析、整改措施以及结果有效性验证，并在最终验收时提交验收小组进行 评估。

E.1.1螺栓预紧及定检记录审查

GB/T203192017

GB/T20319—2017

通过对螺栓预紧及定检记录的审查，确 查。螺栓预紧时应满足设计文件及GB/T33628的相关要求，且所用预紧工具应满足E.3

GBT标准规范范本E.1.2螺栓外观状况检查

通过目视检查螺栓表面是否存在超过预期的锈

E.1.3螺栓预紧力现场抽查

对预紧力有控制要求的螺栓连接，应通过现场抽查验证其预紧力正确，具体抽查要求见E.2。 更定检时已进行过螺栓预紧力抽检，现场抽查可通过审查年检记录实施

E.2.1螺栓预紧力检查采用随机抽检方式时，每个部位螺栓的抽检比例应不少于10%，且不少于2个。 E.2.2预紧力检查应按照制造商规定的方法、程序和要求进行。对于扭矩法和转角法施工的螺栓，可 参照JGJ82进行预紧力检查。 E.2.3检查时环境温度宜在一5℃以上。

预紧力检查所用测量工具应经过校准并在有效期内TZZB标准规范范本，其测量误差应不超过土5%。

预紧力检查所用测量工具应经过校准并在有效期内，其测量误差应不超过士5%。