3.0.10料仓中当可燃气体积浓度大于或等于气体爆灯

(LEL)20%或粉尘最小点火能（MIE）小于或等于10mJ时，应采 用离子风静电消除器，防止料堆表面的锥形放电、空间粉尘云与金 属突出物的雷状放电等。

4.0.1对于不同性质的石油化工粉体应根据其最小点火能确定 采取相应的控制措施。当粉体的最小点火能（MIE）大于30mJ 时，应防止传播型刷形放电和绝缘导体的火花放电（包括人体放 电），当粉体的最小点火能（MIE）小于或等于30mJ时，除应防止 传播型刷形放电和绝缘导体的火花放电外，还应采取消除粉体静 电和抑制气体积聚的措施。石油化工主要粉体产品最小点火能可 按本规范附录B的规定取值。 4.0.2处理石油化工粉体时应减少粉尘的产生和积聚。 4.0.3在满足工艺要求的情况下，应采取防止石油化工粉体切粒 失稳和管道“拉丝”等现象的措施。 4.0.4物料挥发分含量高、料仓内可燃气含量高手气体爆炸下限 （LEL）20%时，应设净化风系统。 4.0.5采用底部反吹净化风设计时，应设置最小流量报警。 4.0.6粉体料仓净化风量应根据物料挥发分的逸出速率及粉尘 的最小点火能确定。最小净化风量应保证杂混粉尘最小点火能不 小于12m。在无挥发分逸出速率的数据时，料仓净化风量可按料 仓内气体浓度小于气体爆炸下限（LEL）20%的要求进行算。 4.0.7杂混粉尘的最小点火能可按卜式计算：

电气安全标准MIEG C/C MIEH = MIED MIE)

式中MIEH 杂混粉尘的最小点火能（m）； MIED 一 粉尘的最小点火能（mJ），可按本规范附录B选取； MIEG 可燃气体的最小点火能（mJ），可按本规范附录C 选取；

4.0.17当管道出现堵塞现象时，严禁采用含有可燃气体的气体 吹扫和排堵，严禁采用压缩空气向含有可燃气体和粉尘的储罐、容 器吹扫。

4.0.17当管道出现堵塞现象时，严禁采用含有可燃气体的气体

5.0.4料仓内的内件及内部支撑件宜采用圆钢或圆管等无

5.0.5料仓壁内表面应光滑。

5.0.8金属固定支架与管束和仓壁的焊接结构设计，应保证牢 固、可靠。

5.0.10料仓进料口宜设置在料仓中心附近

1.1对报警频率较高或料仓内杂混粉尘最小点火能小于301 场合，伸进料仓内检测料位和报警的传感器应选用防静电型。 1.2由仓顶垂直伸进料仓的传感器，其电极的形状与尺寸应 不产生火花放电的形式，或采用不会引起火花放电的材料进 面保护。

6.1.1对报警频率较高或料仓内杂混粉尘最小点火能小于

用不产生火花放电的形式，或采用不会引起火花放电的材 表面保护。

6.1.3水平或倾斜方式伸进料仓的传感器（包括传感器上

护板），当伸进仓内径向尺寸大于100mm时，应符合本规范第 5.0.6条的规定，

6.2.3仓顶过滤器的过滤介质应选用防静电材料并做间

6.2.4仓顶过滤器应设置排堵设施。

1内部所有金属零件应有可靠的电气莲接，整个设备应与管 道和料仓可靠跨接并接地； 2内部金属零部件的连接应做防松处理；内部有螺栓紧固连 接件时，外部宜设可拆卸检查和维护的设计。

6料仓排风系统的粉尘分离设备，还应采取定期清理设备上 粉尘层的措施。

6.3.1管道系统应优化设计：应减少管道的水平长度和弯头数 量，并应避免粉尘粘壁或产生块料死角。风送管道内表面应做麻 面处理。

6.3.3金属管道之间、管道与管件之间及管道与设备之间

行等电位连接并可靠接地。当金属法兰采用螺栓或卡件紧固时， 可不另设连接线，但应保证至少两个螺栓或卡件有良好的电气 连接。

7.0.1下列场所宜采取防止人体静电放电的措施： 有粉尘飞扬的下料包装处； ? 2 清仓与清釜时，有可燃粉尘或可燃气的空间； 3 用人工方法向料仓、容器或釜内投放粉体处： 4 料仓采样口附近。 7.0.2 人体静电消除措施应符合下列规定： 1 人体静电消除器应为防爆型，接地电阻值不得超过1002； 2料仓人孔附近宜预留静电接地端子。

8.0.1可燃气体浓度较高的粉体料仓宜设氮气保护系统。氮气 保护系统宜单独敷设，也可共用净化风管道，宜能自动启动并同时 切断净化风。

8.0.2料仓或其排气口宜设温度监测、报警系统

表A石油化工主要粉体体电阻率与介电常数

表B主要粉体产品燃爆参数

表C主要可燃气体燃爆参数

注:1nd未确定数：

1为便于在执行本规范条文时区别对待，对要求严格程度不 同的用词说明如下： 1）表示很严格，非这样做不可的： 正面词采用“必须”，反面词采用“严禁”； 2）表示严格，在正常情况下均应这样做的： 正面词采用“应”，反面词采用“不应”或“不得”； 3）表示允许稍有选择，在条件许可时首先应这样做的： 正面词采用“宜”，反面词米用“不宜”； 4）表示有选择，在一定条件下可以这样做的，来用“可”。 2条文中指明应按其他有关标推执行的写法为：“应符合 的规定”或“应按…执行”

《防止静电事故通用导则》GB12158 《粉尘防爆安全规程》GB15577 《关于处理防静电问题措施的建议》NFPA77 《防静电技术规范第1部分总体考虑》BS5958.1 《防静电技术规范第2部分对特殊工业生产的具体建议》 BS 5958. 2 日本《静电安全指南》

石油化工粉体料仓防静电燃爆

《石油化工粉体料仓防静电燃爆设计规范》GB50813一2012， 经往房和城乡建设部2012年10月11日以第1494号公告批准发布。 本规范制订过程中，编制组进行了广泛的调查研究，总结了我 国石油化工粉体料仓防静电燃爆的实践经验，同时参考了美国防 火协会标准《关于处理防静电问题措施的建议》NFPA77一2007、 英国国家标准《防静电技术规范》BS5958一1991和日本《静电安 全指南》（1988）等国外先进技术法规、技术标准，并广泛征求了各 方面的意见。 为便于广大设计、施工、科研、学校等单位有关人员在使用本 规范时能正确理解和执行条文规定，《石油化工粉体料仓防静电燃 爆设计规范》编制组按章、节、条顺序编制了本规范的条文说明，对 条文规定的目的、依据以及执行中需注意的有关事项进行了说明： 还着重对强制性条文的强制性理由做了解释。但是，本条文说明 不具备与标准正文同等的法律效力，仅供使用者作为理解和把握 标准规定的参考

1 总则 (25) 术语 2 (26) 防止料仓静电积聚和放电 (27) 防止粉尘燃爆 (30) 料仓内结构件的设计 (34) 料仓附属设施 (36) 6. 1 料位计 (36) 6.2 除尘设备 (36) 6.3+ 管道系统 (37) 防止人体放电 (38) 防止料仓着火和火焰传播 (39)

1.0.1石油化工粉体料仓内粉尘静电燃爆会使料仓破坏和物料 燃烧，小的闪爆会产生熔料块和堵管现象。此外，静电吸附力也可 以加剧粘壁、粘管现象，影响料仓的维护和产品质量。为防止粉体 料仓静电燃爆及次生灾害的发生，保护人身和财产安全，特制定本 规范。本条说明了本规范制定的目的。 1.0.2本条中“氮气保护下的密闭系统且系统的氧含量得到严格 控制的粉体料仓”是指氧含量不大于10%（体积比）的料仓。其依 据主要是参照了欧洲某研究中心粉尘爆炸研究的最新结论而提出 的。具体计算也可以参考下述计算式： L0C=1.621gMIE.(1十MIT/273)+12.9 （1） 式中：LOC一一粉尘燃爆临界氧含量（%）： MIT 粉体最小引燃温度（℃）

2.0.7绝缘导体可以通过充电或感应而带电，一旦与周围接地导 体放电，往往会产生火花放电。

3.0.1介质电阻率高容易积聚静电。国内外多数标准都推荐，处 理电阻率在101Q·m以上的粉体时，可能存在静电放电着火的 危险，应采取相关对策；但同时也指出，在粉体浮游场合，无论电阻 率大小都要采取相应防静电对策，如日本《静电安全指南》（1988） 第2.2.3条的规定等。 本条规定参见现行国家标准《防止静电事故通用导则》 GB12158一2006的第6.1.2条的要求：即所有属于静电导体的物 本必须接地。 附录A表中数据，主要引自日本《静电安全指南》（1988）参考 资料1.6表R.4绝缘性固体的体积电阻率和介电常数。 3.0.2日本《静电安全指南》(1988)第2.2.3.2和第2.3.3.7规定 系统中“联接用的布、取料袋、排气袋等，要使用混入导电纤维的浪 纺品”。国外有的规范将粉体气力输送系统中的非金属材料又称做 静电源”。气力输送管线中的非金属设备或零部件不但会增加系 统的静电，而目自身也会积聚静电和放电。如某厂DMT反应器进 料设备1996年曾发生两次闪爆，当将负压抽料改为正压进料时文 发生一次闪爆。经调香确认，爆炸中心系粉体料斗下方的合成纤维 联接布，改用防静电软连接后再没出过闪爆事故。国外有关设计 指南中指出，如果非金属材料中有金属零件，如软管中的螺旋线，在 管线内会产生更强的放电危险。因此在气力输送粉体处理系统中 应尽量不用非金属材料，包括软连接管、滤布、胶板等，如果非用不 可，则应采用防静电或导静电改性材料（材料表面电阻小于10°2）。 3.0.3虽说细颗粒粉体更容易产生静电，但国外最近几年的研究

3.0.3虽说细颗粒粉体更容易产生静电，但国外最近

看火性放电，因此把1mm10mm颗粒粉体列为静电放电最危险 的粉体。如果粗细料混合输送，静电着火的危险性更大。

的粉体。如果粗细料混合输送，静电着火的危险性更太。 3.0.4料仓中如果有不接地的绝缘导体，会因感应或接触荷电粉 本而带电。这种带电绝缘导体一与接地设备放电，多数属火花 效电，放电能量可达上百毫焦耳，引燃率高，是料仓中最危险的放 电形式之一。设计中应严禁此类现象的存在，包括设备运行中可 能会脱落的金属零件等。如某厂LDPE装置的计量/脱气料斗曾 发生多次闪爆，事后检查发现，这些事敌可能与料斗内防静电杆脱 落有关。料堆上方如果有金属突出物，可以诱发高能放电。如某 厂HDPE颗粒料仓在2006年4月曾发生爆炸着火，事后检查确 认这起事故与进料仓中掺合管断裂有关：当物料到达掺合管断裂 位置时发生了静电放电。此条作为强制性条文，必须严格执行。 3.0.5《防静电技术规范》BS5958一1997第2部分的31.3.1条 规定，“当粉尘最小点火能≤100m时应使操作人员保持接地状 态”。从静电放电性质来说，通常将人体放电列为绝缘导体放电 放电能量从儿十毫焦耳到上百毫焦耳，即使没有可燃气体也可以 燃聚烯烃等大多数粉尘，所以料仓的设计还要包括防止人体可 能产生的放电。在处理料仓粉体作业中，曾发生过多起粉尘爆炸 事故，如2006年7月7日，某厂HDPE反应釜进行清釜作业时发 生了闪爆，当场死亡3人。某厂PP装置反应釜（1992年5月）、桌 厂HDPE装置闪蒸釜（2006年1月）等，都曾发生过清釜闪爆事 故。调查表明，这些事故都和作业者及手工工具没有接地有关，在 粉体料仓或容器的设计中预留静电接地端子是非常必要的。 3.0.6本条规定是根据国外近儿年的研究结论和相关规定而提 出的。实验表明，当料仓涂层或黏壁料厚度在4mm～8mm时，有 产生传播型刷形放电的危险：因此，国外相关标准将2mm作为 安全管理指标，如涂层厚度超过2mm时则推荐使用绝缘强度小 于4kV的导电材料。 本条规定也适用于料仓黏壁料的管理：当黏壁料的厚度超过

出气体对混合物点火能的敏感作用，所以设计中应同时采取防正 静电放电的专用消电措施和防止气体积聚的通风措施等。这条规 定是20世纪末国际粉爆研究的共识与推荐意见：从我国粉尘静电 爆炸事故统计来看，这条规定也是非常必要的。防止静电事故的 防静电措施，包括静电接地、静电消除和抑制放电等技术措施，具 体设计可以根据现场条件来选择。 附录B表中最小着火温度数据主要引自NFPA325《易燃液 体、气体和易挥发固体的火险性能手册》；其他数据，包括最小点 火能、爆炸下限、爆炸压力、最大压力上升速度等，主要引自日本 静电安全指南》（1988）参考资料.1.5表R.3·粉体的引燃危 险性。 4.0.2粉尘颗粒越小，爆炸下限和点火能越小，爆炸危险性越 大。这是因为颗粒越小，表面活性和吸附氧原子的能力越强，即 越容易燃烧和爆炸。国际上通常将100um以下粉尘列为易爆 粉尘。如某专利商的设计指南第2.1条将200目（75μm）以下 的粉尘列为爆炸敏感粉尘，将120目（125μum）以下的粉尘列为 爆炸性粉尘。 4.0.3管线表面粗糙度不够或风送动力不足时，风送过程中容易

这是因为颗粒越小，表面活性和吸附氧原子的能力越强， 易燃烧和爆炸。国际上通常将100um以下粉尘列为易爆 。如某专利商的设计指南第2.1条将200目（75μm）以7 尘列为爆炸敏感粉尘：将120目（125μm）以下的粉尘列头 年性粉尘。

4.0.3管线表面粗糙度不够或风送动力不足时，风送过程中

产生“拉丝”现象；物料熔融指数高和风送速度过高时，容易产生碎 骨料。当切粒机出现断刀或模板磨损严重，以及切粒间隙调整不 合适等，会出现“带尾巴料”。一旦出现上述现象，风送物料中微细 粉尘和针状粉尘就会增多。实验表明，粉尘的最小点火能与其尺 寸的平方或立方成正比：微细粉尘的增多会增加粉尘静电燃爆的

危险性。如某企业PP料仓在1989年9月发生闪爆，事后检查发 现切粒机出现两把断力、产生带尾巴料，掺合1h后发生闪爆着火。 又如某厂PP装置切粒机在1995年换新模板后，不合格品料仓先 后发生三次闪爆，事后检查确认事故的发生与物料熔融指数偏高 及切粒失稳有关。

4.0.4此条规定是根据国外实验研究的结论而提出的

4.0.6、4.0.7规定内容主要借鉴了某专利商的设计指南、国外白

4.0.8国内掺合仓发生的静电爆炸，事故规模往往比较大

要与掺合仓内上部空间粉尘量较大有关。为避免或减少事敌规 模，掺合仓的设计应特别注意粉尘的产生和积聚，包括临时性操作 的限制等。如某企业HDPE装置3#均化仓处理完134t料后备 送料，由于松动风机（3000m3/h）临时出现敌障，改用均化风机 （5300m/h）松动，一开机料仓顶部即发生爆炸着火，顶部设备完 全报废。又如某厂LDPE掺合仓在2000年10月15日处理三 批来料后，在送料过程中发生了爆炸看火。调查表明，事故料位 （约13t）刚好在料仓底部风口处，松动风量较高（4000m/h），主 风管对面的欧风管（Φ75mm）与风管下方飞扬物料发生了静电 放电。

4.0.9国内某企业新建LDPE装置净化风机过滤器原先采用落

4.U.9国内呆企业新建LDPE装直净化风机过滤器原充来用落 地设计，在一次雨天进料中料仓发生闪爆。将过滤器提升2m和 加防雨罩后，通风系统没再出现问题。容易发生燃爆的料仓有抽 气料仓、过渡料仓和不合格品料仓等。

4.0.11从反应器送出的聚乙烯料中没反应的乙烯、内烯单 体（原料气），沸点分别为一103.7℃、一47℃，在闪蒸签和干燥 器中容易脱出；但己烷（催化剂稀释剂）、戊（冷剂）、乙酸 乙烯脂（EVA共聚单体）等，沸点分别为68.74℃，36.07℃ 72.7℃，在闪蒸、干燥等设备中脱出较难，物料中挥发分相对 较高。 料仓中可燃气体积聚的程度与反应器、脱挥或气体回收单 元（如闪蒸器、汽蒸机、干燥器、脱气仓等），以及料仓的通风控制 等有关。上述任何一个环节的设计和控制出现偏差，都可能影 响料仓内气体的积聚。在工艺条件不变的情况下过快增加生产 节奏或产量，也会影响料仓内气体的积聚。如某厂LLDPE装置 支应器在2001年6月试用新的冷凝技术，产量增加50%，但物 料含挥量高，料仓可燃气体浓度增加，造成料仓静电爆炸着火： 某厂PP装置扩能改造后产量提高20%，但干燥器脱挥能力下 降，挥发分由800ppm增加到2000ppm，料仓发生十几次燃爆； 又如某厂LDPE装置在1979年～1987年做过5次扩能改造，年 产量提高30%以上，但通风系统没有改造，在1987年～1998年， 脱气仓、掺合仓、不合格品料仓等先后发生13次爆炸着火。该厂 2PP装置料仓在2000年2月12日和9月16日发生爆炸。事后

检查确认：这两起事故除与物料熔融指数偏高有关外，还与催化剂 选型不当造成聚合粉体粒径过小及汽蒸机料位控制过低等气体控 制失误有关。

4.0.12本条规定及具体要求是根据国内部分企业的实践经验和

用效果提出的，但对底部未设净化风的料仓，当物料处于中、1 立时，报警器显示值只作为工艺参考。具体设计时，宜选在现 空制中心均有可燃气体浓度显示报警的产品，且传感器气体 系统应有足够面积的防尘单元。

4.0.13物料挥发分意外增高可诱发粉尘爆炸，事故频率较高，特 别是脱气料仓、不合格品料仓、过渡料仓等。反应失稳或脱挥单元 失控等都会引起物料挥发分意外增高。反应失稳包括：切换新牌 号产品（特别是生产高沸点原料比例较高和熔融指数较高产品 时）、原料气精制不好或催化剂失活，以及稀释剂用量较高等。脱 挥单元失控包括闪蒸器、干燥器、汽蒸机等设备故障、处理能力不 足、仪表故障等。当上述现象的发生频率较高时，设计上应采取相 应措施，

净化风机，由于手动控制失误曾发生两次空仓进风、相进 发生闪爆的事故。

一个净化风机，由于手动控制失误曾发生两次空仓进风、相会

4.0.15生产过程中出现不合格品料或过渡料时，物料中的挥

发分往往偏高，处理过程中若无净化风，或净化时间不足，料仓 中极易积聚可燃气体，一旦有新的荷电粉体进入，容易产生闪爆 现象。

缩空气吹扫粉体或堵塞物时，极易产生静电放电和闪爆事故。如 1992年10月某厂PE装置沉降管堵塞，用18.5MPa介质气体排 堵时发生了爆炸着火；1998年3月某厂PP反应釜出现结块料，当 日上午用0.07MPa气体吹扫，下午改用1.0MPa气体吹扫后立刻 发生闪爆。

5.0.1～5.0.4这儿条规定是根据企业事故案例和现场设计缺 欠而提出的。如某企业LDPE装置混合仓多次发生闪爆或出熔 料块。检查发现该仓7入分隔单元中只有5个单元有反吹进风 口，闪爆位置恰好在没有进风口单元的上部。又如某企业LDPE 料仓在1999年9月发生闪爆，检香发现该料仓底部原设计只有 一个净化风口，闪爆后产生的熔料块（面积约1m：厚度约 20mm）在净化风口对角线位置（料高11m），证实料仓内闪爆与 仓内通风分配不均及风量不足等有关。净化风口位置的规定， 主要是防止诱发火花放电的发生。国外工业模拟实验表明：当 物料超过1t时，即可观察到锥形放电，当物料上方有金属突出 物时，锥形放电可以发展成火花放电。因此，只要将净化风口下 的物料量限制到不出现锥形放电时，就可以避免或减缓诱发高 能放电的发生。 5.0.5料仓壁不光滑时容易黏附细粉料，当黏壁料成片状或结块 料脱落时，易产生剥离放电，诱发粉尘爆炸。 5.0.6《防静电作业规范》NFPA77一2007第5一5条和现行国 家标准《防止静电事故通用导则》GB12158一2006第6.4.7条都 提出了料堆上方的金属突出物很容易诱发火花放电。如某企业 LDPE颗粒料仓投产不久，不合格品料仓、掺合料仓、脱气料仓相 继发生爆炸看火，着火位置都在伸长200mm～300mm净化风管 口附近。模拟实验和理论计算表明，离开仓壁200mm时料堆表 面电位高达50kV以上，超过产生火花放电所需的40kV的临界 电位（参见日本《静电安全指南》第4.2.1.5条）。 5.0.10国外粉体料仓放电实验表明，当物料荷电较高时，料堆表

面不但可以产生“线状”和“面状”的局部放电，甚至会产生由锥顶 到罐壁的贯穿型的大面积放电，放电能量较高。“锥顶”离罐壁较 近时，容易产生前述后者的放电现象。

6.1.1由料位计诱发的粉尘爆炸事故国内已出现多起，特别在分 沂仓、计量上贮槽、定量混合仓等料位计频繁报警的场合，事故率 更高。如某厂LDPE装置混合仓多次发生闪燃和出熔料块，频率 高时2～3个月就得进仓清理一次熔料块。检查发现，闪燃部位几 乎都在30t料位计下方位置。又如某企业LLDPE装置颗粒料仓 在2001年6月发生爆着火，当时进料156t，物料接近高料位报 警器。某企业PP料仓在1994年2月发生闪爆，当时进料285t， 物料接近95%罐高报警器附近。某企业LDPE装置分析仓（每次 处理20t）先后发生过5次闪爆，闪爆部位都在进完料的报警器 附近。 6.1.3本条规定是根据国内事故案例和模拟实验数据提出的，参

6.1.3本条规定是根据国内事故案例和模拟实验数据提出的，参

6.1.3本条规定是根据国内事故案例和模拟实验数据提出 见第5.0. 6条的说明。

6.2.1～6.2.3集尘过滤器容易产生静电放电，包括过滤介质的 表面放电，不接地导体的火花放电，滤饼脱落的剥离放电等。此条 规定符合《防止静电事故通用导则》GB12158一2006第6.4.10条 规定。如某企业HDPE粉体料仓发生爆炸，料仓顶部的过滤器和 风机被炸出40m远。事后检查，该过滤器过滤介质采用非防静电 材料，32片金属框架有22片接地不良，其中15.片框架电阻大于 10°2。从事故现象分析，这起事故可能是由绝缘的金属框架发生 火花放电引起的。

5.2.4料仓集尘系统很容易被黏附料堵塞，影响料仓通风

如某企业LDPE料仓排风管采取直排方式，运行一段时间后发现 非风管上的防雀网有很大一部分面积被粉尘堵塞。文如某企业 LDPE料仓曾多次发生闪爆事故，事后检查与通风系统进风管堵 塞有关。因此料仓通风系统的设计应包括便于检查和维护的可接 近性要求。

5.2.5旋风分离器内有可燃粉尘或粉尘层，应通过接地措施防止 旋风分离器导体部件带电，包括旋风分离器与管线的跨接和接地， 以及内部所有金属零件间的可靠连接等

6.2.5旋风分离器内有可燃粉尘或粉尘层电力弱电图纸、图集，应通过接地措施防止

6.2.6料仓排风系统容易积聚粉尘和诱发粉尘爆炸。如国内某

厂一PE装置投产6年后，抽气赔仓的2条抽气管线先后发生4 次闪爆：2005年4月21日某厂HDPE掺合仓的旋风分离器发生 爆炸，2009年6月4日某厂ABS千燥单元二级旋风分离器的进 风管发生爆炸等。这些事故，可能与粉尘脱落的二次爆炸有关，也 可能与粉尘附着层的静电放电有关（包括传播型刷形放电或脱落 层的剥离放电等）。因此过滤器、集尘管、旋风分离器等，除应执行 本规范第6.2.5条的规定外，还应定期清除料仓排风系统沉积的 粉尘。 理由1：参见C1BA规程4的4.2.2.7粉尘分离”的诠释：由 于静电引起的着火的危险是最引人注意的，所以除了与产品性质 相应的着火源引人之外，与早期相关的操作也必须予以考虑。 理油2：近儿年有类似事故案例出现

6.3.2参见日本《静电安全指南》第2.2.3.3条规定。 管道之间如果用松套法兰连接时，法兰两端管线可采用焊 和多股软线跨接。具体尺寸参见国内相关标准要求。

6.3.3管道之间如果用松套法兰连接时，法兰两端管线可采用焊

.1、7.0.2参见本规范第3.0.5条文说明，人体在清仓清签有 产生的静电通常在几千伏，在下料包装口的感应静电可达 犬水利常用表格，一旦对地放电都可以产生着火性的火花放电

8防止料仓着火和火焰传播

8.0.1、8.0.2本条文是根据国内成功应用案例提出的。1999年 9月某企业LDPE颗粒料仓进料中突然发现排气管风温由40℃升 到95℃，随即停正进料和停净化风，并进氮气保护，之后顶部风温 由110℃逐渐回降到40℃。由于处理及时，料仓内只出现了局部 熔料块，没有发展成火灾爆炸和烧穿仓壁等更大事故