钢材表面在喷涂或镀覆前，应按预处理、除污、除锈和除尘的流程进行表面处理后，测定待涂层表 面的水溶性盐浓度。

按GB/T18839.3规定的手工或动力工具清理方法进行预处理。要求如下： a 用刮刀或砂轮机去除焊接飞溅物，焊接处应打磨光滑； b） 表面层叠、裂缝、夹杂物等需打磨处理。必要时，在不影响部件机械性能的前提下可补焊； C 锐边和切割边缘应打磨成曲率半径大于圆滑2mm的圆角； d 预处理完成后基材各类表面缺陷的处理等级应达到GB/T8923.3规定的P3级。

表面污物（焊剂、油、脂、盐等）应采用清洁剂进行低压喷洗或软刷刷洗，并用洁净淡水冲洗掉所 有残余物。也可采用碱液清洗，碱液清洗要用淡水冲洗至中性。小面积污物可采用溶剂擦洗。

按GB/T18839.2规定的磨料喷射清理方法进行除锈建筑施工组织设计，不便于喷射清理的部位可采用GB/T1883

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现定的手工或动力工具清理方法进行除锈。要求如下： 除锈应在空气相对湿度不高于85%、钢材表面温度至少高于露点3℃的环境条件下进行； b 根据表面粗糙度及清洁度要求，选择合适粒度的磨料。金属磨料应符合GB/T18838.1的要求， 非金属磨料应符合GB/T17850.1的要求； 除锈后应符合GB/T8923.1的表面清洁度处理要求； d）除锈后按GB/T13288.2的规定评定表面粗糙度，基材表面粗糙度应达到“中”级

对钢材表面进行除尘处理，表面灰尘的数量和尺寸要求不大于GB/T18570.3规定的3级

5.2.5待涂层表面的水溶性盐浓度测试

a）当确定钢材不接触氯离子环境时，可不进行水溶性盐浓度检测；当不能完全确定时，应进行首 次检测。 b）美 表面处理完成后，测试待涂表面水溶性盐浓度，按GB/T18570.6规定的方法进行取样。 C 按GB/T18570.9的要求进行电导率测试，测试值不得超过用同样方法对含NaC1浓度为50mg/m 的表面测得的电导率。

6主体钢结构零部件防腐蚀要求

6.1.1按照表1规定的区域，划分腐蚀性等级，并进行防腐蚀保护，可采用但不限于涂料保护、热喷 涂金属保护、热浸镀锌保护以及复合涂层保护等防腐蚀措施。 6.1.2涂层保护适用于易于维修和保养的部件表面；金属涂层与涂料涂层联合保护适用于不易维修、 防腐蚀性要求高的部件表面：镀层保护适用于结构形状复杂、不易进行喷涂处理的部件表面。

6. 2. 1涂层体系

6.2.1.1按GB/T30790.5的规定，防护涂料

按GB/T30790.5的规定，防护涂料体系见表

表 2 防护涂料体系

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表3钢结构零部件防护涂料体系技术要求

6. 2. 2. 1涂装环境

施工场所无风沙和灰尘，涂装作业应在空气流通、光线明亮、清洁十净的厂房内进行。要求如下： a）施工现场温度高于5℃并低于40℃； b）施工现场空气相对湿度低于85%，并且待喷涂表面温度高于周围空气露点3℃以上； C）表面处理过的结构或机械部件未锈蚀或未沾污。

6. 2. 2. 2涂装工艺

应采用无气喷涂，小面积及形状复杂构件可采用刷涂和辊涂。 底漆应在表面处理后在在4h内喷涂，如果钢材表面有可见反锈、变湿或被污染现象，应重新 进行表面处理： b）涂装作业中应按照GB/T13452.2规定的方法检测每一道涂层的湿膜厚度； 涂装作业中应对法兰连接面、防雷接地耳板、螺柱、螺孔等采取有效的保护措施，涂装完成后去 除残余油漆，螺纹孔进行过丝处理。

6. 2. 3涂层修补

a）采用原涂料并按原工艺进行修补； b）修补前要对漆膜损伤进行评估，然后做出修补计划，从破损处的最底涂层开始：

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c）如中间漆和面漆损伤，应对损伤涂层做表面拉毛处理，然后涂装相应中间漆、面漆； d 如底漆损伤，应重新对金属基体进行表面处理，损伤部位周边完好的涂层也应打磨到St3级， 然后涂装相应底漆、中间漆、面漆： e 大面积修补宜采用无气喷涂，小面积修补可采用多次刷涂，干膜总厚度不小于规定值的90%。

6. 3. 1涂层配套

选用热喷涂金属，应选用标记为Zn99. 线材直径宜为 2.0mm或3.0mm。按GB/T9793的规定， 热喷途金属稳

表4热喷涂金属覆盖层最小局部厚度

6. 3. 2 涂装施工

6.3.2.1涂装环境

涂装作业应在空气流通、光线明亮、清洁于净的厂房内进行。要求如下： ）待喷涂表面温度高于周围空气露点3℃以上； b）表面处理过的结构或机械部件未锈蚀或无沾污。

6. 3. 2. 2涂装工艺

热喷涂锌及锌合金可采用火焰喷涂或电弧喷涂，热喷涂铝及铝合金宜采用电弧喷涂。 a）热喷涂宜在表面处理后在4h内喷涂； b 两层或两层以上涂层应采用相互垂直、交叉的方法进行喷涂，单层厚度不宜超过100μm； c）热喷涂金属后应及时进行封闭，最长不宜超过4h。

运输、安装后涂层破损处应按照下面要求进行修补： a）采用原涂料并按相同工艺进行修补： b）选用中间漆和面漆对修补进行加强，所选涂料体系应适合现场条件，且与金属涂层具有良好的 相容性。

按GB/T470的规定选用Zn99.99或Zn99.995，熔融锌液中杂质总含量应不超过总质量的1.5%。

3/T19355的规定，推荐热浸镀锌层厚度见表5。

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6. 4. 2 镀覆施工

6.4.2.1镀覆前检查

热浸镀锌施工前，需对待镀锌件进行检查，满足下述要求才可进行施工： a）待镀表面未锈蚀或未沾污： b 待镀件尺寸和重量不超过镀锌池的能力和容量： C 待镀件不含封闭内腔，或有合适的排气、排锌工艺孔，待镀件有合适悬挂点； d）有防止飞溅的锌液烫伤人体的防护措施

6. 4. 2. 2镀覆工艺

按脱脂、清洗、酸洗、清洗、助镀、烘干、热浸镀锌、冷却及钝化、修整的工艺流程进行镀覆，要 求如下： a） 脱脂、酸洗均应采用槽内浸泡化学试剂的方式进行； b 清洗应采用压力不小于0.4MPa的淡水进行冲洗： C 助镀应避免漏镀，浸润时间不小于1min，厚壁件可延长至3min； d 烘干应避免助镀膜被烘焦或发蓝色，否则应重新进行脱脂、酸洗和助镀： e） 热浸镀锌应按设计文件要求控制锌液温度和镀锌时间； f）从锌液中取出的工件去除余锌后应浸入水中冷却，严格控制冷却水温度，冷却水可加钝化剂实 现冷却钝化一步法： g）工件交付前应以不损伤镀层的完整性为原则，对锐角、锌瘤等缺陷用专用工具进行修整。

漏镀面及运输、安装后镀层破损处应按照下面要求进行修补 a）修补前应去除漏镀面或破损处的氧化皮和其他污物； b 所选涂料体系应适合现场条件，且与金属涂料层具有良好的相容性； c）先采用冷涂锌、热喷涂锌、涂敷富锌涂料或融敷锌合金等方法进行修补，再选用中间漆和面漆 寸修补处进行加强。

6. 5. 1涂层配套

推荐涂层配套体系见表6，金属涂层厚度不宜小于60μm，封闭漆不宜大于50μm，涂料体系的

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间漆与金属涂层应具有良好的相容性。

表6复合涂层配套体系

金属涂层施工按6.3.2的规定进行，按GB/T30790.4的要求对金属涂层表面进行处理，再按6.2.2 的规定进行涂料涂层施工。

金属涂层的修补按6.3.3的规定执行

7高强度螺栓防腐蚀要求

7.1对于表面采用达克罗或其它复合涂层防腐蚀处理的高强度螺栓，按照GB/T18684的规定做各项性 能试验；若采用无铬达克罗防腐处理，则必须满足JB/T10619的技术要求。 7.2对于表面采用电镀处理的高强度螺栓应符合GB/T5267.1的相关要求。 7.3高强度螺栓涂层、镀层等因在紧固过程中如存在损伤情况，在安装完成后按6.4要求对非不锈钢 紧固件进行额外油漆涂层防护。

8.1塔架基础环顶部法兰及塔架筒体上、中、下法兰喷砂后，按照GB/T9793对法兰接触面及背面进 行火焰喷锌，锌层厚度不小于200um。 8.2法兰接触面喷锌后不喷涂油漆涂层，法兰背面进行一道内面漆以封闭锌层，厚度为30μm～50μm 8.3法兰螺栓孔喷锌或喷富锌漆防腐，最小厚度80μm建设工程标准规范范本，法兰竖侧面防腐要求与塔筒内外壁防腐要求 相同。

电气设备结构件部分应采用环氧粉末涂料进行防腐蚀保护，涂层厚度不大于100um，涂装的材

208定义的防护等级，设备外壳防护等级不低于

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表7电气设备外壳防护等级

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A.1陆上大气腐蚀性等级

陆上大气腐蚀性等级分类见表A.1。

风电场标准规范范本表A.1陆上大气腐蚀性等级和典型环境示例