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定性分析的目的及可采用的相应方法如下： 说明器具的继承性情况，器具的设计和工艺是否可能采用成熟技术，评价器具的继承性对于可 靠性的贡献； D 说明器具是否接照使用任务部面进行了环境适应性设计（抗振动、冲击设计；热设计和低温防 护设计；防潮、防盐雾设计；电磁兼容设计等），并评价设计效果以及对器具固有可靠性的影响； C） 说明器具是否进行了最不利情况分析，分析器具各组成单元或基本因素的特性参数变化范围 设计的合理性，评价器具处在不利条件下的稳定性； d 器具在设计和开发过程中是否同步开展FMECA，分析通过FMEA找到的故障模式有无遗 漏，对于故障模式采取的针对性纠正或预防措施是否有效，根据FMEA或FMECA结果，评价 器具可靠性是否满足要求； e 说明器具设计和开发过程中可靠性管理情况；是否建立可靠性管理体系；是否认真制定、实施、 监督可靠性工作计划；是否切实进行器具各相应步骤的可靠性设计评审，并对评审中的遗留向 题进行评审

定革评价主要包百统计行析法 法、图白法 专家评分法、相似产品法、 靠性预计

统计分析法能够为数学分析的不确定性提供度量，通常用正态分布、威布尔分布、指数分布进行 计算。 指数分布MTBF值计算见附录A，指数分布可靠度计算见附录B，使用寿命的评价及计算参见附 录C和附录D。

专家评分法是依靠有经验的技术人员，按照几种因素进行评分。评分考虑的因素可按电器的特 ，常用的四种评分因素为：复杂度、技术发展水平、工作时间、环境条件。按评分结果变电站标准规范范本，由已知的某 障率根据评分系数算出其余单元的故障率

相似产品法是利用有关相似器具所得到的特定经验的预计方法。 估计可靠性评价的最快方法是将 正在设计和开发过程的器具与一个相似电器进行比较，而后者的可靠性已经用某种方法确定，并且经过 了评价。相似器具之间的比较主要包括以下方面 a） 器具的结构和性能比较； b） 设计的相似性； 制造的相似性

6.3.4元器件计数法

元器件计数法是在初步设计阶段所使用的预计方法，在这个阶段，每种通用元件的数量已经基本 在以后的设计和开发、制造阶段，整个设计的复杂程度预期不会有明显的变化。元器件计数法认 件的寿命是指数分布的

元器件计数法所希望的信息有： a）通用的元器件种类； b) 元器件数量； c）元器件质量等级； d）器具的工作环境。

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元器件计数法所希望的信息有： a) 通用的元器件种类； b) 元器件数量； c) 元器件质量等级； d）器具的工作环境

图估法是利用专门的概率标图纸 在概率纸上被研究的累积分布函数能描成直线，最终确定分布的 参数。概率绘图时采用累计百分比的平均秩和中位秩。平均秩适用于对称分布，如正态分布，中位秩适 用于不对称分布，如威布尔分布

在对器具产品进行可靠性试验安排时应考虑： a）能够为评价和改进器具可靠性提供信息的所有试验，尽可能利用这些试验的可用信息或与这 些试验结合进行，如性能试验等，以充分利用资源，减少重复费用，提高试验效率，并保证不会 漏掉在单独试验中经常忽略的缺陷； 器具的可靠性试验可与器具的耐久性试验结合进行，环境应力和工作应力的种类和量值应模 拟预期使用的环境条件和工作条件； C 使用可靠性加速试验可明显缩短试验时间，按GB/T34434规定的器具可靠性加速试验方法 的应用指导

确定可靠性试验条件时应注意： 设计和开发过程中确定可靠性的试验条件时，应考虑能暴露器具中存在的设计、材料和工艺等 方面的缺陷； 进行可靠性鉴定、验收试验和可靠性增长试验时，首先要考虑试验的真实性，模拟电器的实际 使用环境，使器具经受在使用中经历的应力类型、水平和持续时间。选用的应力既能充分暴露 实际使用中出现的故障，又不会诱发实际使用中不会出现的故障

8.1.1故障的判据原则

试验故障判据所评价的可靠性参数不同而不同，对于基本可靠性参数，凡是关联故障都应记入 任务可靠性参数，只记人导致任务失败的关联故障

以下故障应记为关联故障： a）设计缺陷或制造工艺缺陷造成的故障； b）元器件缺陷造成的故障：

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c）耗损件在寿命期发生的故障： d）原因不明的故障

以下故障应记为非关联故障： a）试验过程中，由于安装不当造成的故障； b）超过设计要求的过应力造成的故障

按照下列原则对关联故障进行统计： a）同一部件或器具的间歇故障只计为一次故障： b 当可证实多个故障模式是由同一故障引起的时候，整个事件计为一次故障； C 在有多个零件或单元同时发生故障的情况下，当不能证明是一个故障引起了另一些故障时，每 个元器件的故障均计为一次独立故障； d） 已经报告过的故障由于未能真正修复而又再次出现的，应和原来报告过的故障合计为一次 故障； e） 由于独立故障引起的从属故障不计人故障次数； f）已确认为非关联故障不计人故障次数

以了解器具的可靠性水平和相对增长为目的的评价，可采用点估计法分析方法。 个点估计值是单个数值，用于表示一个统计参数的未知真值。 故障率的点估计见式(1)：

i=r/T 平均无故障工作时间见式（2）： B=T/r ...................(2) 其中： 故障率的点估计； 平均寿命的点估计； 一累计相关试验时间；SZC 一试验中累积故障数。 当r=0时，入推荐数值取1/3T，0推荐数值取3T

置信限规定了在估计值周围的置信区间，这个区间确定的置信水平包含着被估计参数的真值， 指数分布的区间估计计算见附录A

A.1定数截尾试验样本

A.1.1双侧置信区间

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附录A （规范性附录） 指数分布MTBF的计算公式

对于置信度1一α，平均无故障工作时间（MTBF）的双侧置信区间的计算见式（A.1）和式（A.2）：

A.1.2单侧置信下限

单侧置信下限的计算见式（A.3）

A.2定时截屋试验样本

A.2.1双侧置信区间

A.2.2单侧置信下限

X的分布数值表见GB/T4086.2

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A.4MTBF置信下限的计算选取

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附录B （规范性附录） 指数分布可靠度计算

依据测试过程中的失效状态，在r≠0，失效率观察值见式（B.1)： 入=1/6 式中： 人 失效率； 平均无故障运行时间。 注：此处入、的时间单位应统一，可以使用小时、天、月、年等统一的单位，

可靠度的计算见式（B.2)

R(t)=e （B.2 式中： 人 失效率； 企业规定的使用周期。 注1：R（1)表示产品使用时间达到1时产品的可靠度，t通常采用产品使用1年、10年对应的产品使用周期，如假设 洗衣机1年使用200次，则11年=200次，110年=2000次。 注2：此处入、的时间单位应统一，可以使用小时、天、月、年等统一的单位

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C.1使用寿命指标的验证方法

5.1使用寿命指标的验i

附录C （资料性附录） 使用寿命评价的试验要求

使用寿命的验证方法一般分工程经验法 器具便用寿命指标的验证采取工程经验法。

器具耐久性试验的试验条件依据特定产品的试验

器具耐久性试验的单台试验时间选取额定使用寿命或待验证值的1.2倍～1.5倍， 最少的试验总时间TL≥nXKXT。，其中n为受试产品数量、T。为受试产品规定的寿命、K为工 程经验系数，具体数值可由承制方和订购方

器具耐久性试验样本数量一般不少于2台。 设计相近、故障模式相同的同系列产品.可使用该系列产品不同型号进行组合验证

根据实际情况，样品的选择方式可以是下述方式中的任意一种。 1待验证产品同时需要进行可靠性指标评价时，在器具MTBF评价试验开始前，随机指定其中 作为耐久性试验样品 2其他情况，从定型状态产品或批生产合格的产品中随机抽取

D.2器具使用寿命的评估公式

D.2.1无关联故障时

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附录D （资料性附录） 使用寿命评价的数据处理

如果受试器具寿命试验到T截止时，全部产品均未发生关联故障时，应按式（D.1)评估器具的 命T。。

式中： T 各受试器具工作时间之和； 受试器具数量； K 一一 经验修正系数，具体数值可由承制方和订购方共同商定；或用理论修正系数，如n=3时，可 参见表D.1~表D.3。

D.2.2部分样品出现关联故障时

如果受试器具寿命试验到t。截止时，有产个关联故障发生，则应接式（D.2）评估器具的使用寿 命To

第个受试器具发生关联故障的时间，周期； to 未发生关联故障的器具单台试验持续时间，周期； 受试器具数量； 发生的关联故障总数； 经验修正系数，具体数值可由承制方和订购方共同商定；或用理论修正系数，如n=3时，可 参见表D.1~表D.3。

D.2.3所有样品均出现关联故障时

如果受试器具试验到t。截止时，全部受试样品先后发生关联故障，则应接式（D.3）评估器具的使用 寿命工

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一一第i个受试器具发生关联故障的时间，周期； K,——经验修正系数，具体数值可由承制方和订购方共同商定或用理论修正系数，如n=3时， 参见表 D.1~表 D.3 ,

当已知受试产品的威布尔分布形状参数m时，则应按规定的受试产品数量n，显著性水平a和可 靠度R（t)从表D.1～表D.3中选取K,K。，K的数值。 考虑试验时间、费用等方面的限制，建议按下列情况选取α和R（t)值： 关键类产品（A类）：R（t）=80%α=0.2； 重要类产品（B类）：R（t）=70%α=0.2; 般类产品（C类）.R（t）=70%Q=0.3

表D.1理论修正系数K,K。,K(n=3,m=2.5

表D.2理论修正系数K,K竣工资料，，K,（n=3,m=3）

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表D.3理论修正系数K.K.K（n=3.m=4）