GB/T 410362021

按5.5的规定进行试验时，接触件的接触电阻（包括机械寿命前、超低温环境下、机械寿命后、环 后）应不大于相应产品标准的规定数值

按5.7的规定进行试验时，电连接器 任意相邻的接触件之间（同轴接触件取外导体），同 内、外导体之间，以及任一接触件（同轴接触件取外导体)与外壳之间应能承受表1规定的或按 标准规定的试验电压作用，无飞弧和击穿现象。试验时，漏电流不准许超过1mA

按5.9的规定进行试验时，插合状态的电连接器及接触件在相应产品标准规定数值的低温环境条 件下保持72h止回阀标准，低温下接触电阻应符合4.6的规定。试验后接触件分离力应符合4.27的规定，绝缘电 阻应符合4.5的规定，空气泄漏（仅适用于气密封电连接器）应符合4.9的规定，外观应符合4.35的 规定。

按5.10的规定进行试验时，气密封电连接器泄漏率应不大于 110 5Pa·m"/s或按相应产品 可规定。 注：低温泄漏要求仅适用于气密封电连接器

按5.12的规定进行试验时， 电连接器在煤油加压的另一端应无渗漏的煤油 注：适用于需要在煤油环境下应用的电连接器

GB/T 41036—2021

按5.13的规定进行试验时，插合的电连接器及接触件在相应产品标准规定的极限温度下各保持 h，循环5次，试验后电连接器的外观应符合4.35要求，气密封电连接器空气泄漏应符合4.9的规定， 接触件分离力应符合4.27的规定

按5.14的规定进行试验时，插合的电连 产品标准规定的高温环境条件下保持 h，高温状态下绝缘电阻应符合4.5的规定。试验后检查气密封电连接器空气泄漏应符合4.9的规定 外观应符合4.35的规定，接触件分离力应符合4.27的规定

按5.15的规定进行试验，试验后绝缘电阻应不小于10MQ 注：适用于有防雨淋要求的电连接器

4.17外壳间电连续性

插合的电连接器按5.16的规定进行试验，插头座壳体外表面需保持良好导通，外壳总直流电阻应 下大于50mQ或按相应产品标准的规定。 注：适用于有外壳间电连续性要求的电连接器

按5.17的规定进行试验时，试验后绝缘电阻应符合4.5潮湿条件下的规定，耐电压应符合4.8潮湿 条件下的规定，电连接器的外观应符合下列要求： a）金属保护层允许光泽变暗，但不准许锈蚀（边缘棱角除外）； b）涂覆层应无气泡、起皱、开裂或剥落： c）非金属零件不应变形、起泡、肿胀等。

按5.19的规定进行试验时，电连接器在无电负荷条件下，经循环200次或相应产品标准要求的次 数插合与分离试验后，不应发生影响电连接器使用的故障。试验后，绝缘电阻、耐电压应符合4.5、4.8 每平面（常温）条件下的规定，接触电阻应符合4.6的规定，外壳间电连续性应符合4.17的规定，电连接 器的外观应符合下列要求： a）接触件零件允许有轻微的磨损，镀层不应有大块剥落及基体金属外露； b）金属零件允许有轻微的磨损，但不应有松动或碎裂； c）锁紧装置和分离机构允许有磨损，但仍能锁紧，分离可靠； d）绝缘体表面允许有轻微的划伤、磨损，但不应碎裂

GB/T41036—2021

GB/T41036—2021

电连接器应无损伤并且无零件松动。

按5.20.2的规定进行试验时，用1us电流瞬断仪监测，电连接器电连续性不准许出现瞬断，试验后 电连接器应无损伤并且无零件松动

按5.21的规定进行试验时，用1us电流瞬断仪监测，电连接器电连续性不准许出现瞬断，试验后 器应无损伤并且无零件松动

按5.22的规定进行试验时，用1us电流瞬断仪监测，电连接器电连续性不准许出现瞬断，试验后 器应无损伤并且无零件松动

按5.23的规定进行试验时，在规 保持规定的时间，接触件相对绝缘安装板的轴 量不超过产品标准中的规定， 见的损伤

4.25绝缘安装板固定性

按5.24的规定进行试验时，未插合的电连接器绝缘安装板应保持在外壳中的正确位置上，应不 纹、破碎、与外壳分离或零件松动等现象

4.26压接端抗张强度

的规定进行试验时，接触件分离力应符合相应产，

相容性按5.27的规定进行试验后，材料试片外观及重量应无变化。冲击试验过程中，材料试片 烟闪火，爆炸等异常现象。其他使用环境介质按5.27中试验程序a)进行，材料试片外观及重量 化。 注：适用于有相容性要求的电连接器，

按5.28的规定进行试验，试验结束后，等级不大于2a的要求，既肉眼看到稀疏长霉或者显微镜 1分散、局部长霉，长霉面积不超过测试面积的5%

电连接器的非金属材料按5.29的规定进行试验时，材料失重［其总重量损失（TML)应不大于 始重量的1.0%，并且收集到的可凝挥发物（CVCM)应不大于样品初始重量的0.1%。 注：适用于有热真空释气要求的电连接器

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按5.30的规定进行试验后，耐电压（海平面常温下）、绝缘电阻应分别符合4.8和4.5的规定 主：适用于有抗辐照要求的电连接器

按5.32的规定进行试验后，嵌人和卸除未锁定的接触件所要求的力应不超过相应产品标 定。 注：适用于接触件采用取送工具进行装卸的电连接器

4.34.1电连接器标志

每个电连接器的外壳或者连接 电连接器产品型号、生产批次等内容。 容应在允许处打印，钢印应在

4.34.2接触件位置识别号

接触件位置应按有关标准的规 限制不能标志外，所有位置号应标志在绝缘 本的前面和后面。接触件识别字符的位置应靠近孔眼，但具体位置可酌情处理。字符应采取机械刻蚀 方法并易于识别，不准许使用油墨印字

电连接器的外观质量应符合下列规定： a） 电连接器的产品型号、生产批次等标记应正确、清晰、牢固。 b）电连接器金属零件表面应无裂纹、气孔、砂眼、毛刺、锈蚀和其他机械损伤。 电连接器非金属零件表面应光洁平整，无裂纹、疏松等缺陷。 d）玻璃封接类气密封电连接器玻璃封接组织应致密、无裂纹，无石墨粉粘连。大面积封接产品玻 璃表面不准许有夹渣，不准许存在直径大于0.7mm，深度超过0.5mm的气泡，每只产品气泡 的数量不准许超过3个。小面积封接产品插针周围允许玻璃表面有1mm的凹进或凸出，表 面允许存在非贯穿性气泡，气泡深度不准许大于1mm，但每根插针根部气泡不应多于2个。 e 电连接器金镀层应色泽均匀、平滑、致密，不露基体或中间镀层，无起皮、起泡、凹坑、凸起等 缺陷。 f 电连接器的接触件位置识别代码应符合4.34.2的规定。 电连接器接触件的接触部位及压接端不应有污迹、残留玻璃和其他多余物。

除另有规定外，全部检验在下列大气条件下进行

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温度：15℃~35℃； 相对湿度：20%~80%； 大气压力：86kPa～106kPa。

5.2外观与机械性能检查

检验时用肉眼法观察，必要时用5倍放大镜进行检查

只插头和三只插座或一只插座和三只插头进行插合和分离，当样品数少于三只时，所有的插头和 插座互换，

细则： a）试验方法：方法C，压接接触件可用模拟棒代替； b）测试电压：常温、高温下绝缘电阻的测试电压为DC500V；潮湿条件下绝缘电阻的测试电压为 DC250V：低气压条件下绝缘电阻的测试电压为DC100V、 或按照租应产品标准的规定

按GB/T5095.2一1997中试验2a的规定进行试验，允许接触件在电连接器外进行单点测试，试验 时应采用以下细则： a）测试点：按5.5中a）的规定； b）连接方法：按5.5中b）的规定； c)测试电流:100 mA。

插合或分离的电连接器应按GB/T5095.2一1997中试验4a的规定进行试验，试验时应采用以下 细则： a） 试验方法：方法C，压接接触件可用模拟棒代替。 b） 测试电压：应符合表1或按相应产品标准的规定。 c）施加电压时间：1min。A组检验时，施加电压持续时间至少为10s。

GB/T41036—20215.7.2低气压插合或分离的电连接器应按GB/T5095.2一1997中试验4a的规定进行试验，试验时应采用以下细则：a)试验方法：方法C，压接接触件可用模拟棒代替；b)测试电压：应符合表1或按相应产品标准的规定；c）气压值：按相应产品标准的规定；d）施加电压时间：1min。5.8空气泄漏试验插座应按GB/T2423.23一2013中试验Qk：用质谱仪的示踪气体法的试验方法3的规定进行试验，试验时应采用以下细则：a）试验压力：1.2MPa或按相应产品标准要求；b）试验方法：试验插座一端安装于氢质谱仪上抽真空检漏，另一端应同时承受规定压力的示踪气体；c）加压时，可实施分段加压直至最大压力值，示踪气体为氢气。5.9超低温5.9.1试验设备广口低温容器，液面指示器，真空杜瓦等5.9.2试品插合状态的电连接器及接触件。5.9.3试验程序试验程序如下：a）将试件放置于广口低温容器中，相对位置应固定。试件之间以泡沫软垫间隔，防止在低温介质浸泡过程中因碰撞而发生意外事故；插孔试件可用棉布包裹后分包放置，不准堆压。b)将低温液体沿广口边沿缓慢注入容器直至浸没试件。c)根据液面指示器的指示，及时加注低温液体，保证样品始终浸泡在低温液体内。浸泡时间从样品完全浸人低温液体时开始计算，共计72h。d)在低温环境下检测电连接器或接触对的接触电阻，e）试验结束，取出样品恢复至常温并进行干燥，干燥后按有关规定检查外观质量，绝缘电阻，接触件分离力，检查气密封电连接器气密性。5.10低温泄漏试验插座按下列细则进行试验：a)j试验工装：专用密封夹具。b)i试验温度：按相应产品标准要求。c）试验压力：1.2MPa或按相应产品标准要求。d)试验方法：试件安装在专用密封夹具中，从一端加压，另一端接氨质谱检漏仪监测漏率。在常温检漏合格的基础上，将试件由常温逐步冷却至超低温，在超低温状态下保压指定时间，完成

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行检漏操作，检测结束后，取出试件自然恢复常温。低温 泄漏测试原理图如图1所示

图1低温泄漏测试原理图

试验插座按下列细则进行试验： a）试验工装：专用密封夹具。 b）试验温度：按相应产品标准要求。 c）试验压力：1.2MPa或按相应产品标准要求。 d）试验方法：试件安装在专用密封夹具中，从一端加压，另一端接氢质谱检漏仪监测漏率。在常 温检漏合格的基础上，试件连同密封夹具整体放人高温烘箱中，按相关规范要求保温保压若干 时间（注意管路中的高压氮气压力在高温下会升高），完成后按氮质谱检漏仪的相关操作规程 进行检漏操作，检测结束后，取出试件自然恢复常温。高温泄漏测试原理图如图2所示

试验插座按下列细则进行试验： a）试验压力：0.6MPa或按相应产品标准要求：

图2高温泄漏测试原理图

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插合的电连接器，插合状态的接触件应按GB/T2423.22一2012的规定进行试验，试验时应采用以 下细则： a）试验条件：按相应产品标准规定 b）试验程序：样品在低温、高温中各保持1h为一个循环周期。样品在由低温转向高温或高温向 低温转换时时，转换过程应不大于1min，完成5次循环后，恢复到常温状态，检查外观质量 检查空气泄漏，检查接触对中插孔接触件分离力

插合的电连接器，插合状态的接触件应按GB/T2423.2一2008中试验Bb的规定进行试验，试验时 应采用以下细则： a）在试件上连接耐高温或符合试验要求的导线，其长度应能满足箱外检测要求。 b）试验时，先将试验样品放入高温箱内，再将温度调至相应产品标准规定的温度。当试验样品温 度达到稳定后，在此温度下保持4h，并在箱内测量绝缘电阻。 C 试验结束后取出试验样品，在常温下恢复1h后，检查电连接器外观和气密封电连接器的空气 泄漏，检查接触对中插孔接触件分离力

插合的电连接器按GB/T2423.38一2008中试验Ra2的规定进行试验，降雨强度按100mm/h 土20mm/h，持续时间15min，试验后，在箱内测量绝缘电阻，并执行以下细则： a）试验前，如有必要可用酒精清洗样品； b）试验样品要求接好试验导线，导线长度应能满足箱外测量的要求，试验样品尾部的出线端及其 余需要保护的部位应灌注有机硅胶（灌封时应保证胶不流人试验样品的插合端）或采取其他有 效的防护措施，以保证在淋雨时不受影响；

5.16外壳间电连续性

插合的电连接器按GB/T5095.2一1997中试验2f的规定进行试验，并采用下列细则： a）测试点从插头尾部附件螺纹上一点至插座安装法兰盘上一点； b）测量组装好、插合好电的电连接器外壳间接触电阻值

器按GB/T2423.4一2008的规定进行试验，试验

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试验循环：方法2； 在试验样品上连接符合试验要求的导线，其长度应能满足箱外检测要求； 在最后循环的18h完成时，电连接器应从箱内取出，分离开，从绝缘安装板上除去界面上的湿 气，在1h～2h内，对电连接器进行外观、介质耐电压（潮湿）和绝缘电阻试验

插合的电连接器应按GB/T2423.17一2008的规定进行试验，试验时采用以下细则 试验条件：按相应产品标准的规定

电连接器按GB/T5095.5一1997中试验9a的规定进行试验，并采用以下细则： a）检验过程中不应使用润滑剂； b）用人工或专用寿命插拔机对试件进行完全插合分离的寿命试验，先做总寿命数的三分之二次 数，然后检查外观，并进行规定的力学环境试验，再进行余下三分之一次数的寿命试验； c）插合和分离循环次数应不大于60次/h； d）试验后，检查外观、接触电阻、绝缘电阻、耐电压、外壳间电连续性

电连接器按GB/T5095.5一1997中试验9a的规定进行试验，并采用以下细则： a）检验过程中不应使用润滑剂； b）用人工或专用寿命插拔机对试件进行完全插合分离的寿命试验，先做总寿命数的三分之二 数，然后检查外观，并进行规定的力学环境试验，再进行余下三分之一次数的寿命试验； c）插合和分离循环次数应不大于60次/h； d）试验后，检查外观、接触电阻、绝缘电阻、耐电压、外壳间电连续性

雷合的电连接器按GB/T2423.10一2019的规定进行试验，试验时采用以下细则： a）试验样品所有接触件端接200mm的导线串连起来； ）试验条件按相应产品标准的规定

插合的电连接器按GB/T2423.56一2018的规定进行试验，试验时采用以下细则： a）试验样品所有接触件端接200mm长的导线串连起来； b）试验条件按相应产品标准的规定

插合的电连接器按GB/T2423.5一2019的规定进行试验，试验时采用以下细则： a）试验样品所有接触件端接200mm长的导线串连起来； ）试验条件按相应产品标准的规定

插合的电连接器按GB/T2423.15一2008的规定进行试验，试验时采用以下细则： a）试验样品所有接触件端接200mm长的导线串连起来； b）试验条件按相应产品标准的规定

电连接器应按GB/15095.8一1997的15a的规定进行试验，试验时采用以下细则： a）试验样品数量：每单个电连接器（插头或插座）中全部接触件的20%应进行试验，但不应少

GB/T41036202

6个接触件，接触件数不足6个时应全部测量； 6 在接触件的两个方向加上规定的轴向力，施加轴向负荷速率应不超过10N/s，直至达到术 产品标准的要求，

5.24绝缘安装板固定性

未插合的电连接器应按GB/T5095.8一1997的15b的规定进行试验，试验时施加的力按相应 规定。

5.25压接端抗张强度

压接上导线的接触件应按GB/T5095.8一1997的16d的规定进行试验，试验时采用以下细则： a）压接钳：可根据接触件类型采用标准或专用的压接工具； b 张力设备：手动弹簧拉力计或张力试验机，以25mm/min～50mm/min的速度平稳移动，直 至接触件与导线分离； c）压配导线：与接触件压线筒适配的导线，导线长度视张力试验机夹具位置而定

妆Q317 液氢、液氧、液氮、煤油等电连接器使用环境介质。试验程序如下 a）浸泡试验：将试片浸人介质，24h后取出，检查外观及称重应无异常； b 冲击试验：将试片放人注满介质的试验杯内，用冲头压住试片，并将试验杯置于落锤仪底座上， 在冲击能量10×1000kg·mm作用下，即10kg重锤自1m高度自由落下，对试片进行冲 击，冲击次数不少于10次。试验过程中应无爆炸、着火、冒烟、灼烧痕迹等异常现象。如发生 上述异常之一，则认为该材料在此条件下对冲击敏感，与介质不相容

a）试验方法1，培养时间28d b）不需进行任何清洁处理

电连接器应按Q1558A一2012中的规定进行

插合好的电连接器采用以下细则进行试验： 电连接器处于非工作状态；

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b) 辐照源采用钻60丫射线源的均匀场； 辐照总剂量：1×105Gy; c） d) 剂量率0.5 Gy(Si)/s; e） 试验后将电连接器从辐射源移至指定地点进行测试； f) 试验结束后2h内，电连接器应在室温条件下完成测试

固定电连接益应位按止常 弯曲试验臂应拧在外壳的尾部上。夹具应具有便于加负荷的结构。自由电连接器与固定电连接器插合 后，在相应产品标准规定的力臂处，以约为44N/s的速率加载负荷，直至达到要求的负荷值，保持该负 荷1min

采用以下细则进行试验： a 相配合的电连接器应插合和分离10次； b）试验样品数量：全部接触件的20%应进行试验，但不应少于3个接触件； c）在封线体松弛状态时技术交底，采用相应产品标准规定的有关工具，将同一接触件取出和重新装入9 次，在第10次取出和装人时测量嵌卸力

检验项目分为下列两类： a）鉴定检验； b）质量一致性检验;

有下列情况之一时，应进行鉴定检验： a）新产品试制完成时； b）产品的结构、工艺或材料的变更影响到产品的某些特性或参数变化时； ）连续生产的定型产品每满4年时； 1）转厂生产或停产2年及以上重新生产时。 鉴定检验应采用正常生产使用的设备和加工工艺生产出来的样品

6.2.2鉴定检验样品

鉴定检验的样品应在提交的检验批中每种壳体随机抽取6套，均分3组，端接导线应符合相应产品 标准的规定。3组电连接器分别经受表2中1、2、3组的全部试验项目，并按表2中的试验顺序依次 进行。 应从进行鉴定检验的样品中抽取每种规格接触件各80对分别进行温度应力及压接端抗张强度试 验，即温度冲击、高温、超低温和压接端抗张强度每项试验每种规格各取20对接触件样品进行。

项目管理、论文6.2.3鉴定检验项目

定检验项目如表2所示