5.3.1制动器制动块闭合动作应灵活、无卡滞现象，液压制动器最低起动压力不应大于B/T10205一2010 中表4的规定。 5.3.2液压制动器密封性能应可靠。 5.3.3液压制动器耐压性能应可靠，不应有零件损坏。 5.3.4在规定条件下，制动器的额定制动力测试值不应小于设计值的90%。 5.3.5台架试验15万次，制动器不应失效。液压制动器随主机运行每年渗漏量不应大于125mL，台架 试验渗漏量应符合JB/T10205一2010中6.2.3.3的规定

5.4.1制动块应设有自排屑的沟槽，结构及性能应符合NB/T31144的规定。 注：机械制动器制动块结构和性能，由制造商与用户协商确定。 5.4.2制动器中的碟形弹簧应符合GB/T1972的规定，制造精度不低于2级，设计循环寿命不应低于200 万次。 5.4.3制动器的钳体、活塞等受力件及密封件应能在规定的工作环境下正常使用。 5.4.4制动器钳体不应有影响性能的内部缺陷，球墨铸铁件超声波探伤等级不高于2级、钢件超声波探 伤等级不低于2级。 5.4.5制动器钳体的设计寿命为20年。 20101西

5.4.1制动块应设有自排屑的沟槽，结构及性能应符合NB/T31144的规定。 注：机械制动器制动块结构和性能，由制造商与用户协商确定。 5.4.2制动器中的碟形弹簧应符合GB/T1972的规定，制造精度不低于2级，设计循环寿命不应低于200 万次。 5.4.3制动器的钳体、活塞等受力件及密封件应能在规定的工作环境下正常使用。 5.4.4制动器钳体不应有影响性能的内部缺陷，球墨铸铁件超声波探伤等级不高于2级、钢件超声波探 伤等级不低于2级。 5.4.5制动器钳体的设计寿命为20年。 546液压制动盟的清注度指标应链

5.5表面涂装及防腐要求

5.5.1.1除加工的配合面、工作面、摩擦面、经表面处理的零件表面等不适合进行涂装的表面外，其余 的表面应进行涂装。涂装前钢材表面除锈等级不应低于GB/T8923.1一2011中规定的Sa2Y级。 5.5.1.2制动器基体涂装应按照GB/T30790.5涂层体系进行，涂层厚度不应低于200μm。 5.5.1.3涂层的表面附着力和表面质量应符合如下要求： a）涂层对金属底材的附着力应符合GB/T30790.6一2014中6.3的要求（使用拉开法时防水标准规范范本，拉开试验

除制动块的摩擦表面外，所有不适合涂装的零件表面和紧固件的保护和耐腐蚀性能不应 5461一2002中规定的3级。

6.1.1通用要求试验

6.1.1.1紧固件防松检查：对所有紧固件防松情况进行检查，检查是否达到设计要求。

6.1.1.1紧固件防松检查：对所有紧固件防松情况进行检查，检查是否达到设计要求。

6.1.1.1紧固件防松检查：对所有紧固件防松情况进行检查，检查是否达到设计要求。

NB/T31024—2021

NB/T31024—2021

目测检查应符合5.2.1.2的要求。 3制动块磨损状况观测：制动器固定在试验架上，调整中间垫块厚度，使制动块在行程范围 4制动器自润滑功能检查：制动器在6.2.4的动作过程中观察滑动副的自润滑功能。

6.1.2分类要求试验

6.1.2.1液压制动器结构试验

液压制动器结构试验在试验架上进行： a 每侧最小间隙检查：将制动器放置在试验架上，中间固定一垫块，其厚度为制动偶件厚度，用 塞尺检测制动块制动覆面与制动偶件间的距离。 b 制动器行程检查：在制动器固定在试验架上，中间固定一垫块，其厚度为制动偶件厚度与两侧 摩擦材料总厚度之差，通入额定工作压力，保压2min。 且测检查应符合5.2.2.1中c）的要求。

B.1.2.2机械制动器结构试验

6.2.2液压制动器密封试验

将制动器固定在试验架上，放入一垫块，其厚度为制动偶件厚度，通入额定工作压力及20%额定工 作压力，各保压15min，不应有渗漏现象。或采用气压试验法：制动器通入气压100kPa士20kPa，通气 20s，保压10 s，测试3s，压力损失不应大于0.1kPa。

6.2.3液压制动器耐压试验

将制动器固定在试验架上，放入一垫块，其厚度为制动偶件厚度，通入1.5倍额定工作压力，型式 试验保压2min，出厂试验保压10s，在如下时间内，不应有渗漏及零件损坏等现象。

将制动器按照规定的预紧力矩安装在滑动性能试验台上，液压制动器注油排气；液压制动器在额定 工作压力下（机械制动器则施加规定的作用力），制动偶件以（10士3）mm/s的速度进行往复运动，在制 动偶件与制动块磨合至接触面积不应小于80%的工况下，往复试验5次，取测试值的平均值。

将制动器按照规定的预紧力矩安装在滑动性能试验台上，液压制动器注油排气；液压制动器在2.4 MPa～3MPa的压力下（机械制动器则施加规定的作用力），制动偶件以（10土3）mm/s的速度、单次行 程大于或等于100mm进行往复运动7.5万次；试验完成后，制动器不应失效，液压制动器的渗漏量应符 合5.3.5的规定。

按膜NB131144规定的方法进行试验 同时观测制动块的排屑情况。 注：机械制动器制动块的试验方式，由制造商与用户协商确定。

6.3.2碟形弹簧试验

6.3.4钳体缺陷检查

球墨铸铁件按照GB/T34904规定的方法进行探伤：钢件按照GB/T6402规定的方法进行探伤。

6.3.5钳体寿命试验

6.3.5.1将液压制动器按照规定的预紧力矩安装在试验台上，注油排气；通入额定工作压力进行100万 饮制动，每次动作间隔不应少于2s，试验完成后，钳体不应产生影响性能的变形或损坏。 6.3.5.2将机械制动器按照规定的预紧力矩安装在试验台上，施加规定的作用力，动作100万次，每次 动作间隔不应少于2s：试验完成后，制动器钳体不应产生影响性能的变形或损坏。

液压制动器的清洁度试验按照JB/T10205一2010中8.1规定的方法进行。

6.4表面涂层及耐蚀性能试验

6.4.1目测检查制动器的涂装表面质量。 6.4.2涂层厚度测定按照GB/T13452.2一2008中表1中规定的方法5进行。 6.4.3涂层附着力试验按照GB/T9286的规定进行；如果涂层厚度超过250μm，应按照GB/T5210的规 定进行。 6.4.4表面耐蚀性能试验按照GB/T10125规定的中性盐雾试验方法进行，制动器工作环境的腐蚀性等 级不超过C3的，试验周期为240h；超过C3的，试验周期为720h。

6.4.1目测检查制动器的涂装表面质量。 6.4.2涂层厚度测定按照GB/T13452.2一2008中表1中规定的方法5进行。 6.4.3涂层附着力试验按照GB/T9286的规定进行；如果涂层厚度超过250μm，应按照GB/T5210的规 定进行。 6.4.4表面耐蚀性能试验按照GB/T10125规定的中性盐雾试验方法进行，制动器工作环境的腐蚀性等 级不超过C3的，试验周期为240h：超过C3的，试验周期为720h

检验分出厂检验和型式检验。

7.2.1每台制动器应进行出厂检验，检验合格后方可出具制动器检验合格证。 7.2.2出厂检验项目见表2。

7.2.1每台制动器应进行出厂检验，检验合格后方可出具制动器检验合格证

2.1每台制动器应进行出厂检验，检验合格后方可出具制动器检验合格证。 2.2出厂检验项目见表2。

NB/T31024—2021

机电标准规范范本注1：标有“/”为全检；标有“△”为抽检百分比；标有“一”为不做规定的检验项目。 注2：出厂试验项目也可根据与用户签订的合同或技术协议做适当的增减。

出厂检验时抽检不合格，应在同一批产品中取双倍数量的产品，就不合格项进行复检，如仍不合 立对同一批产品100%进行检验。

7.3.1有下列情况之一时（包括但不限于），应进行型式检验： a）新产品或老产品转厂生产的试制定型鉴定时： b）系列制动器正式生产后，如结构、材料、工艺有较大改变，可能影响产品性能时； c）出厂检验结果与上次型式试验有较大差异时； d）国家质量监督机构提出进行型式检验要求时； e）使用中出现重大偏差时； f）停产两年以上恢复生产时。 7.3.2型式检验采用随机抽样检验，每个系列抽取至少两个规格、每种规格抽取两台产品。 注：稳定性试验和钳体寿命试验样本数允许一台。 7.3.3型式检验项目见表2。 7.3.4抽取的每种规格的受检制动器，受检项目应全部合格。

8标识、包装、运输与贮存

制动器应在明显位置设置标牌，符合GB/T13306规定并标明下列内容 a）产品名称、型号： b）额定压力或制动力； c）制造日期和出厂编号； d）制造厂名称。

3.2.1出厂产品均需进行包装 卫生标准，并应符合GB/T13384的有关规定。 8.2.2每批产品应附带下列随机文件：

3.2.1出厂产品均需进行包装，并应符合GB/T13384的有关规定。

输中，严禁倒置、磕碰和受冲击 保证产品不受损伤。 者存在清洁、通风、干燥，能防止雨、雪、水和油浸渍的地方