挤包绝缘直流电缆附件安装时，对电缆进行加热校直处理后冷却至常温，电缆弯曲偏移程度达到 要求后方可继续进行施工。随后进行电缆剥削处理，待电缆外护套剥除后，电缆金属护套应平整且打 磨光滑。接着再进行电缆绝缘层精细打磨处理及检查，打磨处理应从多个方向打磨多次，待半导电层 与主绝缘层之间产生光滑过渡后，进行电缆附件产品组装，可靠接地及密封并清理后，安装工艺结 束。电缆附件安装工艺流程如图1所示。

图1电缆附件安装工艺流程图

6.1.1应做好施工用工器具检查，确保施工用工器具齐全完好、便于操作、状况清洁，确保压接模与 连接金具相匹配。 6.1.2应做好施工用电源及照明检查，确保施工用电源与照明设备符合相关安全规程要求，能够正常 工作。 6.1.3应检查电缆，并符合下列要求： a）电缆状况良好，无受潮。 b）目测电缆绝缘偏心度，无明显偏差。 c）电缆相位正确，外护套耐压试验合格。 6.1.4应检查电缆附件材料，并符合下列要求： a）电缆附件型号、规格应与电缆相匹配。检查货箱在运输过程中是否有损伤。开箱，按安装指导 书中所附的材料清单核实各零部件，并检查是否在运输过程中受损伤。 b）绝缘材料不应受潮，密封材料不得失效，壳体结构附件应预先组装，内壁应清洁。结构尺寸应 符合工艺要求，

6.1.1应做好施工用工器具检查，确保施工用工器具齐全完好、便于操作、状况清洁电力弱电施工组织设计，确 连接金具相匹配。 6.1.2应做好施工用电源及照明检查，确保施工用电源与照明设备符合相关安全规程要求， 工作。 6 1 3 应检杰由继一并性合下列要或

6.1.3应检查电缆，并符合下列要求：

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c）各类消耗材料齐备，清洁绝缘表面的溶剂宜遵循工艺要求且准备齐全。 d）必要时应进行附件试装配。 e）接头支架定位安装完毕，应确保作业面水平。 6.1.5电缆附件安装现场应具备安装工艺图纸、施工方案、施工组织设计、作业指导书等。 6.1.6终端支撑结构定位安装完毕，应确保作业面水平。应检查支撑结构是否有足够的空间安装电缆 尾管，支撑支柱绝缘子的上下表面应平行。 6.1.7安装电缆终端前，应搭制临时脚手架，做好作业现场围护工作，并配备链条葫芦等起吊工具，

6.2电缆固定、切割电缆及电缆护套的处理

6.2.1电缆预封铅焊接时应满足以下要求

6.2.1电缆预封铅焊接时应满定以下要求： a）金属套表面处理完毕后，应在工艺要求的部位糖底铅。封铅应控制好时间，时间宜控制在 30min内，不应伤及电缆绝缘屏蔽。 b）在最终切割标记处沿电缆轴线垂直切断，要求导体切割断面应平直。 c）用钢丝刷或砂纸打磨表面，用铝焊条打底，用镀锡扎线把若干根镀锡编织带扎在金属套上，最 后用焊条焊接。焊接时，应控制好时间，避免损伤电缆外屏蔽及绝缘。焊接后，接触面与金属 套端口应缠绕聚氯乙烯（PVC）带加以保护。 6.2.2根据工艺图纸要求确定金属套剥除位置，剥除金属套时应严格控制切口深度，严禁切口过深而 损坏电缆内部结构。金属套断口应进行处理，以去除尖口及残余金属碎屑，切割后的金属套应扩张成 喇叭口状。 6.2.3安装电缆接头时，应先将电缆临时固定于运行位置，做好接头中心位置标记，再将电缆移至临 时施工位置，并固定；安装电缆终端时，应将电缆固定在电缆终端支架内，调整完毕后，用电缆夹具 固定到安装支架上。应确保终端底部离尾管2m内牢靠地固定，且电缆固定点到终端底部尾管间电缆 不得有弯曲， 6.2.4检查电缆长度，确保在制作电缆接头时有足够的长度和适当的余量。根据工艺图纸要求确定电 缆最终切割位置。 6.2.5根据工艺图纸要求确定的位置剥除电缆外护层后，将接头施工范围内的外护层表面半导电层处 理干净。如果电缆外护层附有涂敷石墨或挤包半导电层，则应将石墨或半导电层去除干净直至无残 余，去除长度应符合工艺要求，并用2500V绝缘电阻表测量绝缘电阻，电阻测量值不应小于50MQ。

固定到安装支架上。应确保终端底部离尾管2m内牢靠地固定，且电缆固定点到终端底部尾管间电缆 不得有弯曲。 6.2.4检查电缆长度，确保在制作电缆接头时有足够的长度和适当的余量。根据工艺图纸要求确定电 缆最终切割位置。 6.2.5根据工艺图纸要求确定的位置剥除电缆外护层后，将接头施工范围内的外护层表面半导电层处 理干净。如果电缆外护层附有涂敷石墨或挤包半导电层，则应将石墨或半导电层去除干净直至无残 余，去除长度应符合工艺要求，并用2500V绝缘电阻表测量绝缘电阻，电阻测量值不应小于50MQ2。

6.3电缆加热校直处理

图2电缆加热校直处理示意图

6.3.2加热校直的温度宜控制在75℃土3℃，保温时间应大于4h或接工艺要求执行。采用校直管校 直后，应自然冷却至常温

6.3.3电缆加热校直处理后，电缆绝缘屏蔽上不应有任何凹痕。

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6.4.1应按照附件供应商提供的尺寸确定绝缘、绝缘屏蔽的长度。 6.4.2采用专用的切削刀具或玻璃去除电缆绝缘屏蔽，不得在电缆主绝缘上留下刻痕或凹坑。绝缘层 屏蔽与绝缘层间应形成光滑过渡，过渡部分锥形长度宜控制在40mm～60mm，绝缘屏蔽断口峰谷差 宜按照工艺要求执行，如未注明，宜控制在小于5mm。 6.4.3如附件供应商另有工艺规定，应严格按照工艺指导书进行操作。 6.4.4电缆绝缘处理前，应测量电缆绝缘及预制件尺寸，确认其符合工艺图纸要求。 6.4.5电缆绝缘表面应进行打磨抛光处理，一般宜采用320号～1200号砂纸。160kV及以上电缆最低 使用600号及以上砂纸，500kV电缆所用砂纸最低不应低于1000号。初次打磨可使用打磨机或320号 砂纸进行粗抛，并按照从小到大的顺序选择砂纸进行打磨。每号砂纸应打磨至上一号砂纸的痕迹消失 （见图3）。打磨过绝缘屏蔽的砂纸禁止再用来打磨电缆绝缘。打磨结束后，应使用激光检测器进行检查。

图3电缆绝缘表面抛光处理示意图

6.4.6打磨抛光处理的重点部位是安装应力锥的部位，用砂纸打磨时应绝对避免半导电颗粒嵌入电缆 主绝缘内，可以采用PVC带在绝缘与绝缘屏蔽的过渡区半重叠绕包的方法防护。 6.4.7打磨处理后应测量绝缘外径。测量时至少选择三个测量点，每个测量点应在同一平面至少测两 次，确保绝缘表面的直径达到设计图纸所规定的尺寸范围。测量完毕后，应再次打磨抛光测量点，以 去除痕迹（见图4）。

图4电缆绝缘表面直径测量示意图

6.4.8打磨抛光处理完毕后，绝缘表面的粗糙度（目视检测）宜按照工艺要求执行，如未注明，宜控 制在：±160kV电压等级不大于300μm，±500kV电压等级不大于100μm。现场可用平行光源进行 检查。 6.4.9绝缘处理完毕后，用工艺规定的清洁剂清洁绝缘表面，并及时用洁净的塑料薄膜覆盖绝缘表 面，防止灰尘和其他污染物黏附。

6.5安装接头绝缘预制件

6.5.1安装接头绝缘预制件时，应保持电缆绝缘的干燥和清洁。 6.5.2施工过程中应避免损伤电缆绝缘

6.5.1安装接头绝缘预制件时，应保持电缆绝缘的干燥和清洁。

6.5.3清除处理后的电缆绝缘表面上所有半导电材料的痕迹。 6.5.4 涂抹润滑脂或硅油时，应使用清洁的专用手套。 6.5.5准备扩张时，方可打开预制橡胶绝缘件的外包装。 6.5.6在套入预制橡胶绝缘件前，应清洁粘在电缆绝缘表面上的灰尘或其他残留物，清洁方向应分别 由绝缘层朝向绝缘屏蔽层和绝缘层朝向导体。

5.4涂抹润滑脂或硅油时，应使用清洁的专用手套。 5.5准备扩张时，方可打开预制橡胶绝缘件的外包装。 5.6在套入预制橡胶绝缘件前，应清洁粘在电缆绝缘表面上的灰尘或其他残留物，清洁方向应分 绝缘层朝向绝缘屏蔽层和绝缘层朝向导体。 5.7组合预制绝缘件接头安装技术要求如下： a）检查弹簧紧固件与应力锥是否匹配。 b）先套入弹簧紧固件，再安装应力锥。 c）电缆绝缘、绝缘屏蔽层和应力锥的内表面上应涂上硅油。 d）安装完弹簧紧固件后，应保证弹簧压缩长度在工艺要求的范围内。 e）检查弹簧所在螺栓是否有阻碍弹簧自由伸缩的部件。

a）检查弹簧紧固件与应锥是否匹配。 b）先套入弹簧紧固件，再安装应力锥。 c）电缆绝缘、绝缘屏蔽层和应力锥的内表面上应涂上硅油。 d）安装完弹簧紧固件后，应保证弹簧压缩长度在工艺要求的范围内。 e）检查弹簧所在螺栓是否有阻碍弹簧自由伸缩的部件。

6.5.8整体预制绝件接头安装技术要求如下：

a）预制式接头要求交联聚乙烯电缆绝缘的外径和预制橡胶绝缘件的内径之间有满足工艺规定的过 盈配合；安装预制绝缘件接头时，宜使用专用的扩张工具或牵引工具。 b）机械扩张时，预制橡胶绝缘件经扩张后套在专用衬管上的时间不应超过4h。预制橡胶绝缘件 的扩张应在工艺要求的温度范围内进行。 c）现场扩张方式采用的专用扩张工具和专用衬管应用无水酒精或其他合适的溶剂仔细擦净，并用电吹风 吹干。专用衬管的外表面应清洁、光滑、无毛刺，专用衬管的使用次数宜按照工艺要求加以控制。 d）扩张时，宜按照工艺要求在预制橡胶绝缘件内表面及专用衬管外表面涂抹一定标号的硅油或硅 脂，以减少界面间的摩擦。 e）经过扩张的预制件在套至电缆绝缘上前，应采用塑料薄膜与外界隔离，并注意在预制橡胶绝缘 件扩张前后仔细检查预制件表面。预制橡胶绝缘件表面应无异物、无损坏且无进潮。

.1应力锥安装，应满足以下安装技术要求： a）安装应力锥前应确保电缆已经固定牢靠，保证安装应力锥时电缆不会上下移动。 b）根据产品安装图纸的规定标记尺寸。 c）确保应力锥内表面无任何污染物，应力锥的内表面应均匀涂抹必要的润滑剂。 d）安装应力锥前应以正确的顺序把以后要装配的终端尾管、密封圈等部件套入电缆。 e）套装应力锥时应做好防止应力锥内表面防护措施。 f 用手工或专用工具套入应力锥，应力锥安装到位后应清除应力锥未端多余润滑剂。 g 应做好相应的检查措施，确保电缆在应力锥安装过程中没有发生滑移。 五 检查应力锥半导电层、电缆外屏蔽层两者电导率是否接近，若两者电导率相差超过100kS/m： 则应对应力锥及应力锥安装位置进行检查，必要时可重装应力锥。

兰应采用螺栓连接，螺栓力矩应符合制造厂的规定。密封工艺应到位。 b）锥托、弹簧压紧装置应按工艺要求安装。 c）对充油终端，应对油加热，待油温均匀并达到所需温度时，再注油至规定油位。 d）安装屏蔽罩，并确保屏蔽置密封圈到位。

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6.7.3采用围压压接法进行导体连接时，应满足下列要求：

a）压接前应检查并核对连接金具和压接模具，选用合适的接线端子、压接模具和压接机。 b）压接前应清除导体表面污迹与毛刺。 c）压接前应检查两端电缆是否在同一条直线上。 d）压接时导体插入的长度应满足工艺要求， e）压接前，应检查压接管的平直度。围压压接每压一次，在压模合拢到位后应停留10s～15s， 使压接部位金属塑性变形达到稳定状态。压接完成后，应确认接管延伸的长度符合工艺要求。 f 在压接部位，围压形成的边应各自在同一个平面上。 g 压缩比宜控制在15%~25%。 h） 分割导体分块间的分隔物（压接部分）应在压接前去除。 围压压接后，应对压接部位进行处理。压接后，连接金具表面应清洁和进行光滑处理。 6.7.4终端出线杆连接，应满足下列要求： a）压接前，终端散开部位应用塑料薄膜包扎好，防止异物进入终端内部。 b）应将导体内分隔层彻底清理干净，必要时可用金属刷子清理。 c） 将出线杆套入电缆导体，并在电缆导体上做记号，以便压接时确定导电棒是否套入到位。 d）用电缆导体对应规格压接模压接导电棒。 e） 用锉刀或砂纸处理压接表面，去掉毛刺，可用锉刀倒去线芯锐角。 f）用清洗剂清洗出线杆，不得留下金属碎屑。 6.7.5压接后检查电缆的校直情况，要求测量值500mm范围内的水平偏差不大于2mm；如有不 合，应将电缆校直至达到要求为止。

6.8.1根据附件类型的不同，按照工艺要求恢复外半导电屏蔽层，应正确区分和绕包相应名称及层数 的带材。绕包时应注意过程的清洁，避免带入杂质、水分等。 6.8.2绕包时带材与绕包物品呈垂直方向，采用半搭盖的方式一层层地包绕，应保证绕包的带材绕包 严实、松紧均匀、不起皱、不松散等。

6.9.1接头及终端尾管与金属套进行接地连接时，可采用封铅方式或采用接地线焊接等方式。 6.9.2接头及终端密封可采用封铅方式或采用环氧混合物/玻璃丝带等方式，接头运行在可能浸水的情 况时应采用封铅方式。 6.9.3采用封铅方式进行接地或密封时，应满足以下技术要求： a）封铅应与电缆金属套和电缆附件的金属套管紧密连接，封铅致密性应良好，不应有杂质和气 泡，且厚度不应小于12mm。 b）封铅时不应损伤电缆绝缘屏蔽，应掌握好加热温度，封铅操作时间应尽量缩短。 c）圆周方向的封铅厚度应均匀，外形应光滑、对称。 6.9.4中间接头尾管与金属套采用焊接方式进行接地连接时，跨接接地线截面应满足系统短路电流通流要求。 6.9.5 采用环氧混合物/玻璃丝带方式密封时，应满足工艺要求， 6.9.6 灌注浇注剂时，应浇注均匀、充实，在浇注剂固化后再补灌一次。 6.9.7 7接头应牢靠固定在接头支架上，接头两侧至少各有两副刚性固定夹具。直埋电缆接头应安放平

6.9.1接头及终端尾管与金属套进行接地连接时，可采用封铅方式或采用接地线焊接等方式。 6.9.2接头及终端密封可采用封铅方式或采用环氧混合物/玻璃丝带等方式，接头运行在可能浸水的情 况时应采用封铅方式

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直，衬垫土平整，接头加装机械保护盒。

9.8附件安装收尾工作，应满足以下技术要求：

a）安装接地箱/接地线时，接地线与接地线端子的连接应采用机械压接方式，接地线端子与接头 铜盒、接地铜排的连接宜采用不锈钢或热镀锌防腐螺栓连接方式。 b）接地线排列及固定、同轴引线的走向应统一塔吊标准规范范本，易于维护。 C 接地连接线应尽可能短。连接线截面应满足系统单相接地电流通过时的热稳定要求，连接线的 绝缘水平不得小于电缆外护层的绝缘水平。 d 同一变电站内、同一终端塔上的同类终端，其接地线布置应统一，接地线排列应固定，终端尾 管接地铜排或接地瓦的方向应统一，且为今后运行维护工作提供便利。 e） 采用带有绝缘层的接地线将终端尾管通过终端接地箱与电缆终端接地网相连，接地箱的固定与 走向应符合设计要求，且整齐、美观。 f 终端引上电缆如需穿越楼板，应做好电缆孔洞的防火封堵措施。一般在安装防火隔板后，可采 用填充防火包、浇注无机防火堵料或包裹有机防火堵料等方式。终端金属尾管宜有绝缘措施， 且接地线铜鼻子不应被包覆在上述防火封堵材料中。

6.10回流电缆系统安装

6.10.1回流电缆及附件安装参照极线电缆进行。 6.10.2回流电缆中间接头应采用直通头，不需要接地箱。 6.10.3回流电缆金属护套接地应按照设计图纸进行，通常采用单端接地系统。

6.11.1电缆终端及中间接买制作完成后，应逐个记录相关信息，包括接头编号、接头型号、安装位 置、施工单位、安装人员姓名、安装人员资格证书（复印件）、安装日期、影像资料等。 6.11.2电缆终端及中间接头安装完成后，应收集生产厂家、开箱记录或附件装箱单、安装工艺说明和 装配图，以及各种合格证书、出厂试验报告等基本信息。

6.12.1竣工试验一般应在电缆附件安装完成6h以后进行，如终端采用注油工艺，应静置至少24h以 后再做电缆交接试验。 6.12.2竣工试验应按照GB50150的相关规定或供需双方的协议规定进行

7.1附件施工时与附件施工完成后应对附件进行验收。验收主要包括过程验收和最终验收。附件过程 验收应在施工过程中同时进行，并应加强过程监控工作。附件施工完成后，应进行最终附件验收，验 收要求应严格，认真检查每一项工艺是否都达到了规定的要求。验收完成后，应填写接头或终端安装 记录表（参见附录A）。 7.2附件过程验收项目一般包括附件施工准备工作、绝缘处理、接线端子与导体连接、应力锥的安 装、附件接地及密封处理、附件装置、施工及接头标识等。 7.3附件最终验收项目一般包括资料和现场实物检查。资料应包括电缆附件安装记录及质量评定记 录、制造厂提供的产品合格证、试验证明及安装图纸等技术文件。现场实物检查应包括外观检查、附 件固定、附件接地和附件装置等。

DL/T2059—2019附录A（资料性附录）终端与接头安装记录表A.1终端安装记录表见表A.1（以士320kV为例）。表A.1土320kV终端安装记录表安装地点：安装人员（单位)：安装时间：天气情况：温度℃；湿度%电缆生产单位：电缆结构及截面：记录人员：线路名称：序号项目要求记录1产品编号（铭牌）如实填写II应力锥编号如实填写II应力锥罩编号如实填写I测量套管实际高度h2确定电缆末端位置基准面上量h十238mm3外护套末端位置电缆末端下量h+370mm铝护套电缆电缆末端下量h+220mm金属屏蔽末端位置钢丝屏蔽电缆外护套末端上量50mm5去石墨导电层外护套末端下量240mm长的表面6保留半导电缓冲层金属屏蔽末端上量40mm7剥出电缆线芯（L为接线柱孔深）电缆末端下量L+10mm80削铅笔头75mm长模口宽9压模规格压接长度10电缆导体实际外径接线柱顶部下量h一204mm11电缆绝缘屏蔽末端绝缘屏蔽断口处理人打磨过渡斜面40mm~60mm绝缘屏蔽末端上量500mm长的表面12精细打磨电缆绝缘精细打磨人员尺寸、打磨检查责任人绝缘屏蔽层断口以上5 mm150 mm300mm13三次测量电缆绝缘外径正交X方向电缆绝缘外径正交Y方向电缆绝缘外径14测量电缆绝缘屏蔽外径9

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[1] DL/T342 额定电压66kV～220kV交联聚乙烯绝缘电力电缆接买安装规程 [2] DL/T343 额定电压66kV～220kV交联聚乙烯绝缘电力电缆GIS终端安装规程 [3]DL/T344 额定电压66kV～220kV交联聚乙烯绝缘电力电缆户外终端安装规程 「41DL5009.2电力建设安全工作规程第2部分：电力线路