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1.0.1为规范水电水利工程抗滑桩施工，保障施工质量，制定本 规范。 1.0.2本规范适用于水电水利工程。 1.0.3 抗滑桩施工应执行水电水利行业及国家的有关安全规定。 1.0.4抗滑桩施工过程中应进行施工安全监测，确保施工人员、 设备、设施和邻近建筑物的安全。 1.0.5抗滑桩施工过程中应采取生态环境保护措施，避免对环境 和生态造成破坏。 1.0.6抗滑桩施工宜采用经试验验证的新技术、新工艺、新材料 和新设备。 1.0.7抗滑桩施工除符合本规范外，尚应符合国家相关标准的 要求。

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穿过滑坡体进入滑动面以下一定深度给排水图纸，阻止滑坡体滑动的柱 状构件。

由挖掘形成桩孔，并在其内放置钢筋笼、浇筑混凝王而形成 的桩，

抗滑桩施工过程中，采取间隔开挖成桩的施工方法，有单桩 跳挖、二桩跳挖及多桩跳挖等。

为避免人工挖孔抗滑桩开挖过程中的孔口垮塌、土石落入及 地表水灌入，在孔口设置的钢筋混凝土结构。

为防止挖孔桩孔壁变形及塌，保持孔壁稳定及阻隔地下水， 孔壁逐段开挖浇筑形成的钢筋混凝土维护结构，简称护壁。

用于挖孔桩挖孔施工的提升机械

桩径不超过250mm的桩。

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3.0.1抗滑桩工程施工前，应收集详细的地质报告、施工图设计 资料及监测资料，并收集当地水文气象及地表径流资料等。 3.0.2抗滑桩施工应编制施工组织设计，应符合《水电工程施工 组织设计规范》NB/T10491的规定，主要包括编制依据、工程概 况、施工总体部署、施工方法和设备选择、施工组织管理、施工 进度计划、施工地质编录要求、施工质量检测与安全保证措施、 环境影响控制措施等内容，必要时应制定应急预案。 3.0.3桩深超过16m的挖孔桩，以及超深超大截面（深度超过 50m、桩截面面积超过2m）钻孔桩的施工方案，应进行专题 论证。 3.0.4施工过程中应根据设计要求，开展施工地质编录工作，记 录和追踪施工过程中的地质条件变化情况。必要时，应进行专项 描述、记录和拍照。 3.0.5施工场地平整、施工道路修筑、施工材料存放和施工弃土 堆放等，均不能降低边坡稳定性。 3.0.6抗滑桩不宜集中施工，可跳桩施工，特殊情况应经设计计 算施工间距。应在桩身混凝十强度达到70%后方可施工相邻桩孔 3.0.7抗滑桩施工应保证工序衔接，桩孔成孔后应及时安装钢筋 并浇筑混凝土。 3.0.8抗滑桩钢筋制作安装按照《水工混凝土钢筋施工规范》 DL/T5169执行。 3.0.9抗滑桩混凝土施工按照《水工混凝土施工规范》DL/T5144 执行。 3.0.10抗滑桩施工前，应设立不少于3个有效的测量基准点：

3.0.1抗滑桩工程施工前，应收集详细的地质报告、施工图设计 资料及监测资料，并收集当地水文气象及地表径流资料等。 3.0.2抗滑桩施工应编制施工组织设计，应符合《水电工程施工 组织设计规范》NB/T10491的规定，主要包括编制依据、工程概 况、施工总体部署、施工方法和设备选择、施工组织管理、施工 进度计划、施工地质编录要求、施工质量检测与安全保证措施、 环境影响控制措施等内容，必要时应制定应急预案。 3.0.3桩深超过16m的挖孔桩，以及超深超大截面（深度超过 50m、桩截面面积超过2m）钻孔桩的施工方案，应进行专题 论证。

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期间，按《水电水利工程施工测量规范》DL/T5173的规定 施工前应制定合理可行的施工监测方案。施工过程中应 坡变形进行监测，并做好监测记录。 2临时设施应避开可能发生地质灾害及其影响的区域

施工期间，按《水电水利工程施工测量规范》DL/T5173的规 施测。

施测 3.0.11 施工前应制定合理可行的施工监测方案。施工过程中应 对滑坡变形进行蓝测，并做好监测记录， 3.0.12临时设施应避开可能发生地质灾害及其影响的区域，

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4.0.1施工设施应在开工前准备就绪，施工场地应满足施工机械 正常作业的要求。 4.0.2施工前应按设计的桩身混凝土指标要求开展配合比试验， 形成配合比试验报告。 4.0.3抗滑桩施工现场应设临时截、排水沟，地表水不得冲刷施 工场地，不得流入桩孔。 4.0.4施工前应选择合适的弃土场地，弃土边坡应保持稳定， 弃坡脚宜设置挡土墙。必要时，应进行压实整平，设置截、排 水沟。

4.0.5应按工程测量要求，布设测量控制网点和监测系统。

控制网点应建在滑坡体之外，且能覆盖整个施工场地，设固定标 识，妥善保护，施工中定期复测，

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5.1.1 挖孔桩的平面位置、间距、断面尺寸及深度应符合设 要求。

5.1.2挖孔桩应在边坡体处于稳定状态时进行施工。

5.1.3挖孔桩施工宜采用先两侧后中部的施工次序。在设置多排 抗滑桩时，上、下排不宜同时施工，施工次序由设计单位根据滑 坡体的推力特点确定。 5.14对干地下水位较高的桩孔，应制定专项降排水方案

5.2.1桩孔开挖应自上而下逐层进行，开挖断面满足设计要求， 护壁厚度根据地质条件设计确定，每节的高度应根据地质条件确 定，一般为90cm～120cm。 5.2.2桩孔开挖采用边开挖边护壁的方式，下节桩孔开挖应在上 节护壁混凝土浇筑完成12h后进行。 5.2.3开孔后先进行锁口圈梁的施工。锁口圈梁高出地面不宜小 于20cm，孔口护壁厚度不宜小于15cm。 5.2.4土层开挖过程中，应保持开挖面均衡。每节开挖范围内遇 到孤石时，可选用人工凿除、爆破或机械破碎等方法碎石。 5.2.5岩层的开挖方法应根据岩石硬度、裂隙发育程度、滑坡稳 定状况及周边环境确定，可采用小孔径控制爆破等方法。 5.2.6开挖过程中因涌水、流沙、突泥等造成孔壁严重垮塌或上 节护壁发生破裂时，应立即进行桩孔回填，回填高度不应低于破

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5.2.7开挖后的桩孔尺寸应符合设计要求，扎壁应大面平整、顺

直。每层开挖完成后，应尽快进行护壁施工。 5.2.8桩孔护壁应采用钢筋混凝土结构。每节护壁的形状为上部 厚下部薄，护壁整体呈锯齿状，上下节护壁之间相互搭接，搭接 长度不宜小于5cm。 5.2.9护壁钢筋制作宜在地面成型后再放入孔内安装。相邻护壁 竖向钢筋两端宜制成弯钩进行上下搭接，弯钩回弯长度不应小于 10cm。 5.2.10护壁模板可采用组合式拼装模板，模板定位应准确，支撑 应牢固。浇筑完成24h后方可拆除。 5.2.11护壁混凝土宜采用细石混凝土，可掺加早强剂。浇筑时， 可采用小直径振揭棒配合钢针振捣密实，并保证与孔壁接触良好。 5.2.12护壁的厚度、强度及配筋应满足护壁安全稳定的要求。对 于淤泥类软土、流沙、填土、膨胀土等易变形地层，应根据岩土 侧压力验算护壁的结构稳定性，必要时，可采取减小每节开挖深 度及护壁分节高度、增加临时支撑、设置短锚杆及下设钢护筒等 措施。 5.2.13基岩较完整、节理裂隙不发育时，可减小护壁厚度或采用 喷射混凝土的方法护壁；基岩完整、孔壁稳定，且无地下水渗流 时，可不进行护壁。 5.2.14桩孔开挖过程中渗水量较大时，应在孔内开挖集水坑进行 抽排水，排水应引至地表排水沟，不得回流到滑坡体内。 5.2.15强透水地层孔内排水困难时，可在桩孔外施工降水井预先 琉排地下水。降水并的位置及数量应经计算确定。同时，应控制 降排水对周边建筑物的影响，不得造成建筑物有害沉降。

5.2.8桩孔护壁应采用钢筋混凝土结构。每节护壁的形状为上部 享下部薄，护壁整体皇锯齿状，上下节护壁之间相互搭接，搭接 长度不宜小于5cm。

5.2.9护壁钢筋制作宜在地面成型后再放入孔内安装。相邻护壁 竖向钢筋两端宜制成弯钩进行上下搭接，弯钩回弯长度不应小于 10cm

5.2.10护壁模板可采用组合式拼装模板，模板定位应准确，支撑 应牢固。浇筑完成24h后方可拆除

5.2.10护壁模板可采用组合式拼装模板，模板定位应准确：

5.2.10护壁模板可采用组合式拼装模板，模板定位应准确，支撑 应牢固。浇筑完成24h后方可拆除。 5.2.11护壁混凝土宜采用细石混凝土，可掺加早强剂。浇筑时： 可采用小直径振揭棒配合钢针振捣密实，并保证与孔壁接触良好。 5.2.12护壁的厚度、强度及配筋应满足护壁安全稳定的要求。对 于淤泥类软土、流沙、填土、膨胀土等易变形地层，应根据岩土 侧压力验算护壁的结构稳定性，必要时，可采取减小每节开挖深 度及护壁分节高度、增加临时支撑、设置短锚杆及下设钢护筒等 措施。 5.2.13基岩较完整、节理裂隙不发育时，可减小护壁厚度或采用 喷射混凝土的方法护壁：基岩完整、孔壁稳定，且无地下水渗流 时，可不进行护壁。 4城L坊

可采用小直径振揭棒配合钢针振捣密实，并保证与孔壁接触良好。 5.2.12护壁的厚度、强度及配筋应满足护壁安全稳定的要求。对 于淤泥类软土、流沙、填土、膨胀土等易变形地层，应根据岩土 则压力验算护壁的结构稳定性，必要时，可采取减小每节开挖深 度及护壁分节高度、增加临时支撑、设置短锚杆及下设钢护筒等 措施。

5.2.13基岩较完整、节理裂隙不发育时，可减小护壁厚度或采用 喷射混凝土的方法护壁；基岩完整、孔壁稳定，且无地下水渗流 时，可不进行护壁。

5.2.14桩孔开挖过程中渗水量较大时，应在孔内开挖集水坑进行 抽排水，排水应引至地表排水沟，不得回流到滑坡体内。 5.2.15强透水地层孔内排水困难时，可在桩孔外施工降水井预先 琉排地下水。降水并的位置及数量应经计算确定。同时，应控制 降排水对周边建筑物的影响，不得造成建筑物有害沉降。

时，宜排于后用混凝土进行封底，并预留集水坑。封底混凝土强 度与桩身相同，厚度不小于20cm。

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5.2.17基岩桩孔内的渗水可采用灌浆方式进行封堵，也可在封堵 前先设置引流孔。桩身混凝土浇筑前应封堵所有的漏水点，并排 干孔底的积水。

5.3.1挖孔桩钢筋的制作和安装应按设计图纸施工，钢筋等级 配置应符合设计要求。

5.3.1挖孔桩钢筋的制作和安装应按设计图纸施工，钢筋等级及 配置应符合设计要求。 5.3.2施工过程中当钢筋的品种、级别或规格需作变更或替换时， 应征得设计单位同意。

5.3.3小截面挖孔桩钢筋笼应在地面制作成型后，分段吊装在

口莲接。大截面挖孔桩竖筋、箍筋、加强筋应在孔外预制成型 吊放至孔内安装。

5.3.4钢筋应力计、土压力盒、声测管及锚索预留孔等预

5.3.5桩底如采用植筋处理，其工序为成孔、安装钢筋、注浆等 钢筋配置和注浆体强度应达到设计要求。

的钢筋不得有局部弯曲、死弯、小波浪形，其表面伤痕不应使 筋截面减少5%。

5.3.7水平箍筋或拉筋加工应按设计图纸和规范要求进行，箍

未端应做成弯钩，弯钩的形状及平直部分的长度应符合规范要求。 加工后的半成品宜分类码放，并注意加强保护，堆积不可过高， 不得引起半成品的变形，不应污染油污及泥浆。

5.3.8 预理件应现场制作成型，其材质及尺寸应符合设计要求。 5.3.9 竖筋宜采用直螺纹套筒对接，也可采用闪光对焊或电弧焊 搭接，不得采用电渣压力焊连接。 5.3.10 直螺纹连接应符合《水工混凝土钢筋施工规范》DL/T5169 的规定，接头等级宜为I级。 5.3.11对于悬挂的竖筋，应有固定钢筋的措施，可采取上拉下撑

企 5.3.12箍筋应与每根（束）主筋绑扎或焊接，箍筋的间距、支数 及布置应符合设计要求。

5.3.12箍筋应与每根（束）主筋绑扎或焊接，箍筋的间距、支数 及布置应符合设计要求。 5.3.13挖孔桩桩身钢筋在桩孔内安装时，钢筋要求定位准确、牢 固，钢筋笼与护壁间可用水泥砂浆垫块隔开，以留出保护层厚度。 玉钢储惊

5.3.13挖孔桩桩身钢筋在桩孔内安装时，钢筋要求定位准确、牢

5.3.13挖孔桩桩身钢筋在桩孔内安装时，钢筋要求定位准确、牢 固，钢筋宠与护壁间可用水泥砂浆垫块隔开，以留出保护层厚度。 受力钢筋的保护层厚度不得小于50mm。

5.4.1混凝土采用料车输送或混凝土泵输送，

5.4.1混凝土采用料车输送或混凝土泵输送。 5.4.2混凝土不得从孔口直接浇筑，应采用串筒浇筑，串筒下口 与混凝土面距离宜为1m～2m，串筒应固定可靠，最后一节串筒 应倾斜。

5.4.3桩孔深度超过30m时，不宜采用串筒浇筑，宜采用泵

凝土至桩孔孔底。采用泵送混凝土浇筑时，布料管管口不得高于 混凝土面 2.0 m。

5.4.4混凝土应连续浇筑，分层振捣。每浇筑0.3m0.5m时， 应插入振捣棒振捣，振捣范围应覆盖桩孔全截面，混凝土保护层 不得漏振。

预埋件，不应造成位移及损坏。

5.4.6混凝土浇筑过程中，应在孔口取样做落度检验，其落 度应符合要求。

5.4.7桩顶高出地面的挖孔桩，应支设模板，分层浇筑，模板 定位及安设应符合《水电水利工程模板施工规范》DL/T5110的 规定。

5.4.8若地下水丰富，疏干孔底积水困难，则应采用水下混凝土 灌注，导管数量及混凝土落度等应满足水下混凝土灌注要求。 5.4.9混凝土浇筑过程中应及时修复可能出现的钢筋位置错动或 脱落。

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5.4.10挖孔桩桩头混凝土应及时用麻袋、草帘等加以覆盖并浇水 养护，养护期不得少于14d，冬季施工的混凝土不得受冻害。冬、 雨季浇筑桩身混凝土应提前做好混凝土专项施工方案。 5.4.11大截面挖孔混凝士量较大时，宜按照大体积混凝土的施 工技术要求进行配合比设计和施工，防止产生混凝土开裂。 5.4.12理入式挖孔桩桩孔空孔部分应按设计要求回填，回填土应 分层夯实，回填土的土类及性质宜与桩周土一致。

分层夯实，回填土的土类及性质宜与桩周土一致。

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5.1.1应根据岩土工程地质条件、施工场地及当地施工经验选择 冲击钻、回转钻或旋挖钻等成孔工艺 6.1.2钢护筒宜采用4mm～10mm厚的钢板制作，其埋设应符 合下列规定： 1护筒理设应准确、牢固，护筒中心与桩位中心偏差应小于 50mm 2护筒内径应大于钻头直径100mm，其下段外侧应采用黏 土填实。 3护筒埋设深度不小于1.5m，松软土层中护筒宜适当加深。 6.1.3采取泥浆护壁钻孔时，孔内泥浆面不宜低于孔口1.0m。当 钻孔过程中浆液漏失严重时，应采取堵漏措施。 6.1.4泥浆制备应选用黏土或膨润土，泥浆密度及黏度应根据施 工设备、工艺及地层情况综合确定。

6.2.1回转钻进成孔可根据孔径、孔深、岩土层特点、场地环境 条件选用正循环或反循环钻进工艺。 5.2.2旋挖钻进成孔应根据不同岩土层及地下水埋深，采用泥 浆、钢护筒护壁或干作业成孔工艺，无地下水时宜优先采用干作 业成孔。 6.2.3钻机就位后，应保证地基平整，稳定可靠，调整水平及倾

斜度，使钻头中心与护筒中心的偏差不大于20mm。

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6.2.4冲击钻进开孔时应低锤密击，地表土层松软时，可在护筒 内加黏土混合，并加入一定数量的片石反复冲击密实，确保孔壁 稳定。微型桩成孔宜采用风动潜孔锤钻进成孔。遇堆积体或松散 破碎岩体时，钢管桩宜直接采用跟管成孔。 6.2.5钻进过程中如发生桩孔偏斜、塌孔、缩颈、护简失稳或列 围冒浆等情况，应停止钻进，采取有效措施进行处理。 6.2.6钻进成孔过程中应经常检查，确保孔位、孔径满足设计 要求。 6.2.7 钻孔达到设计深度后，应检查成孔质量，满足要求后清孔：

6.2.7钻孔达到设计深度后，应检查成孔质量，满足要求后清孔，

6.2.7钻孔达到设计深度后，应检查成孔质量，满足要求后清于 清孔后孔底沉渣厚度不大于100mm，泥浆含沙量、黏度指标符 要求。

6.3.1钢筋笼制作安装应严格按设计图纸施工，钢筋笼制作充许 偏差应符合表6.3.1的规定。

6.3.2钢筋笼在地面制作成型后，分段在孔口连接安装。钢筋应 力计、声测管及其他预理件应按设计要求同步安装。 6.3.3分段制作的钢筋笼，其接头宜采用焊接或机械连接，接头 位置应避开滑带，接头点应按《钢筋焊接及验收规程》JGJ18的 规定或设计要求错开。抗滑桩钢管安装，宜采用整体安装，分段 安装时连接件应满足结构强度要求。

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6.3.4桩的加劲筋布置在主筋内侧，箍筋布置在主筋外侧，加劲 筋与箍筋应与主筋焊接。

净保护层厚度不应小于5cm。 6.3.6非对称的钢筋笼主筋的抗弯抗剪方向应与主滑方向一致。 钢筋笼下放时不得转动钢筋笼

6.3.6非对称的钢筋笼主筋的抗弯抗剪方向应与主滑方向一致。

灌注混凝土。 6.4.2水下混凝土应具有良好的和易性，落度宜为18cm～22cm， 宜适当掺加外加剂，配合比应根据混凝土强度设计要求通过试验 确定。

灌注混凝土。 6.4.2水下混凝土应具有良好的和易性，落度宜为18cm～22cm， 宜适当掺加外加剂，配合比应根据混凝土强度设计要求通过试验 确定。 6.4.3灌注导管直径为200mm～300mm，连接应密封、牢固、 方便检查，节长2m4m，底管长度不宜小于4m。 6.4.4隔水栓应有良好的隔水性能，宜采用球胆或与桩身混凝士 相同强度等级的一级配混凝土制作。 6.4.5.开始灌注时，导管底部至孔底距离宜为300mm～500mm。 6.4.6首次灌注的混凝土应有足够的储备量，使导管理入混凝 面以下的深度不小于0.8m：末次灌注的混凝土量应保证超灌高 度不小于0.5m。 6.4.7灌注过程中导管理入混凝土的深度不宜大于6.0m，不宜小 于2.0m，不得将导管拨出混凝土面。及时拆除或提升导管，控制 提拨导管速度，应有专人测量导管理深及导管内外混凝土灌注面 的高差，并及时详细填写灌注记录。 6.4.8水下混凝土应连续灌注，灌注过程中出现故障应及时排

6.4.2水下混凝土应具有良好的和易性，落度宜为18cm～22cm，

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7.1.1预制桩主要包括非预应力混凝土桩、预应力混凝土桩和钢 管桩等。 7.1.2预制桩的沉入方法主要有打入、压入、振入法等，也可采 用导孔法沉桩。 7.1.3施工前，应综合考虑预制、起吊、运输、堆放、沉桩等过 程，并根据工艺条件、地质情况、荷载特点，以及施工对周边环 境的影响等，结合施工工艺试验成果，拟定合适的施工方案和技 术措施。

7.2.1较短的桩体（一般10m以内）可以在工厂预制。较长的 体应在沉桩施工现场附近预制，减少桩体起吊、运输过程中的 损坏。

7.2.1较短的桩体（一般10m以内）可以在工厂预制。较长的桩 体应在沉桩施工现场附近预制，减少桩体起吊、运输过程中的 损坏。 7.2.2确定单根桩长时，应综合考虑地质条件、打桩架的高度、 预制场所、起吊设备、运输能力等因素，避免在桩尖接近或处于 骨动面附近接桩。每根桩的接头数量不宜多于3个。 7.2.3桩的钢筋骨架允许偏差应满足表7.2.3的要求，

滑动面附近接桩。每根桩的接头数量不宜多于3个。

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7.2.4模板的拆除时间应根据施工特点和混凝土所达到的强度来 确定。如无特殊要求，应符合相关施工规范的规定。 7.2.5成品桩的制作允许偏差应满足表7.2.5的规定

表7.2.5成品桩的制作允许偏差

7.2.6预应力混凝土桩的制作质量要求应符合《预应力混凝土管 桩技术标准》JGJ/T406的规定

7.3.1单节桩长在20m以内的，可采用2点起吊；桩长为20m~ 30m时，宜采用3点起吊；当桩长大于30m时，应通过计算确 定吊点数量及位置。 7.3.2起吊前，应对起吊点位置进行验算。当起吊点少于或等于 3个时，其位置应按吊点跨间正弯矩与吊点处负弯矩相等的原则 计算确定，当吊点多于3个时，其位置应按反力相等的原则计算 确定。 733预制桩应达到设计强度的70%方可起吊

7.3.4桩起吊时，应做到平稳，不得使桩体受到

7.4.1应认真处理高空、地上和地下的障碍物，地下已探明的块 石等硬质物体应挖除。 7.4.2沉桩现场地面应平整，满足沉桩设备的承载力要求，地面 坡度一般不太于1%，场内道路应满足桩体运输的要求。 7.4.3沉桩设备的桩架竖立后，应保证垂直度。 7.4.4桩位放样完毕后应校核，允许偏差应符合设计要求

击桩设备的锤重宜大于桩体质量。

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7.5.2锤击桩桩架的高度应根据桩长、滑轮组高度、桩锤高度、 桩帽高度、起锤移位高度，并考虑0.5m～1.0m的高度余量进行 选用。

7.5.3静压桩压桩设备的选用应根据设计要求考虑压桩机

号、自重、最大压桩力，并考虑吊桩机构的性能及吊桩能力等。 最大压桩力宜为压桩机的自重和配重之和的80%。

7.5.4 抱压式压桩机抱紧压力不应大于桩身充许侧压力。 7.5.5当边桩位置不能满足中置式压桩机施工条件时，应选用前 置式压桩设备进行压桩。

7.6.1一般当相邻桩的中心距小于4倍桩径时，宜拟定合理的沉 桩顺序，宜按照逐排打设、由中部向边沿打设、分段打设等方法 进行。 7.6.2根据桩的规格，施工时应按先大后小、先长后短、先深后 浅的顺序打设。 7.6.3宜优先选用重锤低击的方式沉桩施工。 7.6.4应根据桩锤和桩帽类型，以及桩型、地基土质、施工条件 等多种因素，合理选用垫材。 7.6.5当桩深达到设计深度时，即可停止沉桩；当锤击沉桩无法 达到设计深度时，应采用引孔的方式进行补桩。

7.7.1 压桩施工宜将每根桩一次性连续压到底，接桩时间尽可能 缩短。

7.7.3压桩稳压时间宜为 5s10

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8.1.1监测点由变形监测点和基准点两类组成，其中变形监测点 布置在滑坡体范围内，基准点布置在滑坡范围以外稳定岩土体上。 8.1.2监测仪器的选择应满足可靠性、操作简便性、稳定性和耐 久性的要求抗震标准规范范本，网点布设应便于安装、维修和观测 8.1.3施工期安全监测施工方案主要内容应包括监测范围与监测 点选择、各监测墩（桩、孔）的施工尺寸与施工方法、仪器设备 安装型号与安装要求、监测仪器调试校准方法、监测周期与频次、 数据分析与预警要求等。 8.1.4施工前，应按设计要求和监测施工方案完成监测站（点） 的建设

8.1.5抗滑桩施工期应对滑坡体进行实时安全监测，掌握工程扰

动等因素对滑坡体的影响，用于指导施工和防护。 8.1.6 当出现变形异常等情况时，应加密监测频次。 8.1.7 挖孔桩施工，必要时宜对护壁变形进行监测。 8.1.8 监测数据的采集和处理宜采用自动化、智能化。及时进行 监测数据的分析整理，指导施工。

8.2.1施工前应进行危险源的识别和评价，对危险性较大的分部、

8.2.2施工现场总体布局与分区合理、规范有序，应符合安全规 定及文明施工的要求。

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DL/T5828—20219施工质量检查9.0.1抗滑桩施工质量检查包括原材料质量检查、施工工序质量检查、现场试验检查等。9.0.2抗滑桩施工所用的原材料应符合设计要求或规范标准别墅图纸，包括混凝土材料和砂石骨料、各类型钢材料、成品预制桩材料等。9.0.3挖孔桩开挖过程中应检查桩位及桩深，逐段检查桩孔断面尺寸、桩身倾斜度和护壁质量。其质量控制指标为：1桩位偏差为士10cm;2孔深偏差不超过10cm;3桩身垂直度偏差不超过0.5%；4桩身截面尺寸大于或等于设计尺寸。9.0.4钻孔灌注桩在终孔和清孔后，应对成孔的孔位、孔深、孔型、孔径、垂直度、孔底沉渣的厚度等进行检验。钻孔灌注桩造孔工序质量检验标准应符合表9.0.4的规定。表9.0.4钻孔灌注桩造孔工序质量检验标准检验项类检验项目质量标准检验方法数量1.孔位偏差符合设计要求量测2.孔深符合设计要求量测主控项目3.孔底沉渣端承桩不大于50mm，摩擦桩不大于150mm，摩擦端承桩、端承摩擦桩不大量测厚度逐桩于100mm4.垂直度偏差<1%量测一般1.孔径偏差≤50 mm量测项目20