DL／T 646-2021  输变电钢管结构制造技术条件

1钢材切割面或剪切面应无裂纹、分层和大于1.0mm的边缘缺棱，切割面平面度应为0.05t（ 刀钢材厚度）且不应大于2.0mm，割纹深度不应大于0.3mm，局部缺口深度不应大于1.0mm。 面上的熔瘤、挂渣、飞溅物等应清除干净。 2切割允许偏差应符合表1规定。

钢板、圆钢 面倾斜充许偏差应符合表2规定。 钢管下料端面倾斜及开槽允许偏差应符合表3规定。直缝钢管开槽应避开钢管纵向焊缝， 平整，开槽根部宜圆弧过渡，不应出现根部过切割，当开槽尺寸超过允许偏差时，不得补煌。

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表2钢板、圆钢下料端面倾斜充许偏差

玩具标准表3钢管下料端面倾斜及开槽允许偏差

1具有连接作用的零件应有产品型号、零件号、材质代号，并应以钢字模压印作标识。部件 全业标识、工程代号（必要时）标识，工程代号在合同或招标文件中应统一规定。钢材材质代 应符合表4的规定。

表4钢材材质代号标识

6.2.2标识的钢印应排列整齐，字形不得有缺陷，字体高度应为8mm～18mm。材料厚度不大于 8mm，钢印深度宜为0.3mm~0.6mm；材料厚度大于8mm，钢印深度宜为0.5mm1.0mm。钢印附 近的钢材表面不得产生明显的凹凸面缺陷，边缘不得有裂纹或缺口。 6.2.3钢印不得压在孔位或制弯部位，焊接部件的钢印不得被覆盖。

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注2：冲孔孔径的测量位置应在其小径所在平面内进行

6.3.3制孔工艺不得采用火焰切割或等离子切割。 6.3.4钢材材质为Q235且厚度大于16mm、钢材材质为Q355且厚度大于14mm、钢材材质为Q420 且厚度大于12mm、钢材材质为Q460的所有厚度，均不得采用冲孔工艺。 6.3.5挂线孔应采用钻孔工艺。 6.3.6当采用激光切割工艺制孔时，钢材厚度不应大于30mm。钢材材质为Q420钢材厚度不应大于 25mm、钢材材质为Q460钢材厚度不应大于20mm。孔壁表面不应有大于0.6mm的凹线或凸线，粗 造度Ra不应大于25μm。 6.3.7运行在一20℃及以下的输变电钢管结构产品不应采用激光切割工艺制孔。

6.4.1钢板制弯后管的内外表面应光滑，边缘应圆滑过渡，表面不得有损伤、褶皱和凹面，划道、刮 伤深度应小于壁厚允许负偏差1/2，且不应大于0.5mm。引起应力集中的尖锐划伤应打磨平，表面修 磨后的实际厚度应符合钢管厚度负偏差要求。

6.4.2钢板制管允许偏差应符合表6的规定

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表6钢板制管允许偏差

医兰形式分为带颈法兰（包括对焊法兰与平焊法兰）和平面法兰（包括有劲法兰与无劲法兰）

带颈法兰（包括对焊法兰与平焊法兰）和平面法兰（包括有劲法兰与无劲法兰）

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表面应无毛刺、划痕、裂纹、夹层、折叠、夹渣和其他降低法兰强度及连接可靠性的缺陷，圆角 过渡处应光滑，不应减小其有效承载面积。 6.5.3带颈法兰采用全平面接触形式时，连接接触面表面粗糙度Ra不应大于6.3μm。 6.5.4采用锻造工艺制作的法兰应满足以下要求。 6.5.4.1锻造法兰应按设计文件要求的规格和等级选用，且不应低于NB/T47008、NB/T47009中的Ⅲ 级标准，质量指标应符合本文件及技术协议的要求，应具有出厂质量合格证明书，并经抽检合格后 使用。 6.5.4.2锻件在制孔前、粗车后应沿锻件外周及法兰密封面对锻件进行超声波检测。超声波检验应按 NB/T47013.3执行，单个缺陷当量平底孔直径应为IⅡI级合格，密集区缺陷当量直径应为I级合格，由 缺陷引起底波降低量应为I级合格。密集缺陷面积占检测总面积之比为I级合格。 6.5.4.3制孔后应对法兰进行表面无损检测，按NB/T47013.4或NB/T47013.5要求采用磁粉检测或渗 透检测进行，不允许存在裂纹、线形缺陷。对于圆形缺陷，在2500mm的评定框（其中，一条矩形边 长最大为150mm）内：磁粉检测时，d≤2.0mm的圆形缺陷不应大于1个；渗透检测时，d≤1.5mm 的圆形缺陷不应大于1个。 6.5.4.4锻件宜以正火加回火状态交货。 一的法洗过租中于组礼姐

5.5.1带颈法兰尺寸允许偏差应符合表7规定

表7带颈法兰尺寸允许偏差

平面法兰尺寸允许偏差应符合表8规定。

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表8平面法兰尺寸允许偏差

6.6.1.1钢管制弯最小弯曲半径不宜小于1.5倍的钢管直径。 6.6.1.2钢管制弯后，表面不应有裂纹和明显的折皱、凹面和损伤，划痕深度不应大于0.5mm，钢管 最薄处不应小于原厚度的90%。 6.6.1.3钢管热弯后宜自然冷却，必要时采取适当保温措施使其缓冷。 6.6.1.4钢管制弯后，制弯处应进行无损探伤检测，不应出现裂纹或分层。 6.6.1.5钢管制弯允许偏差应符合表9规定。

表9钢管制弯允许偏差

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6.6.2.1零件制弯可采用室温下冷变形加工或均匀热变形加工。碳素结构钢在环境温度低于一16℃、 低合金结构钢在环境温度低于一12℃时，不应冷变形加工。钢板冷弯的最小弯曲半径为2倍板厚。 6.6.2.2零件弯曲后，弯曲边缘应圆滑过渡，弯曲外弧面不应有裂纹和明显的折皱、凹面和损伤，划痕 深度不应大于0.5mm，角钢边厚度最薄处不应小于原公称厚度的70%，钢板最薄处不应小于原公称厚 度的90%。对于出现的制弯裂纹不应补焊修复。 6.6.2.3挂线板及挂线角钢的制弯必须采用热弯，制弯完成后自然冷却。 6.6.2.4制弯允许偏差应符合表10的规定。

首次采用的钢材、焊接材料、焊接方法、结构形式、预热、后处理等，在焊接施 应按G正 50661进行焊接工艺评定，并编制焊接工艺规程和焊接作业指导书。焊接件的施焊范围不应超出焊接工 艺评定的爱盖范围。

7.2.1焊工应经过专门的基本理论和操作技能培训并考试合格取得合格证书。 7.2.2焊工焊接的钢材种类、焊接方法和焊接位置等均应与焊工本人考试合格项目的适用范围相符。

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a）一级焊缝：插接杆外套管插接部位纵向焊缝设计长度加200mm的焊缝、钢管与钢管或钢管与 法兰的环向对接焊缝、连接挂线板的对接和主要T接焊缝。 b）二级焊缝：钢管塔横担与主管连接的连接板沿主管长度方向焊缝、钢板的对接焊缝，且应对焊 缝内部质量施行100%无损检测。无劲法兰、有劲法兰或者带颈法兰与杆体连接的角焊缝、钢 管杆杆体与横担连接处的焊缝、连接挂线板角焊缝、钢管与钢管相贯连接焊缝、环形加强板对 接焊缝等应符合二级焊缝外观质量要求。 c）三级焊缝：钢管的纵向焊缝（应完全熔透），设计图纸无特殊要求的其他焊缝。 3.2杆身或横担的纵焊缝应布置在钢管的中和轴附近。 3.3定位焊的质量要求及工艺措施应与正式焊缝相同，应由持有效资格证书的焊工施焊。 3.4焊接现场环境应符合下列要求： a）焊条电弧焊，其焊接作业区最大风速不宜超过8m/s，气体保护电弧焊不宜超过2m/s。如果超 出上述范围，应采取有效措施以保障焊接电弧区域不受影响。 b）当焊接作业区处于下列情况之一时严禁施焊： 相对湿度大于90%： 一焊件表面潮湿或暴露于雨、冰、雪中； 一焊接作业条件不符合GB9448的规定。 c）焊接环境温度低于0℃，应采取加热或防护措施，应确保接头焊接处各方向不小于2倍板厚且 不小于100mm范围内的母材温度，不低于20℃或规定的最低预热温度二者的较高值，且在 焊接过程中不应低于这一温度。 3.5焊缝间隙内不得嵌入金属材料。 .6一、二级焊缝焊接完毕应在距焊趾50mm明显位置打上焊工编号钢印，若部件仅由一名焊工独 施焊，只需在该部件明显位置打上焊工编号钢印，且应在防腐处理后清晰可见。 .7需打磨的焊缝应保证焊缝有效熔深。

7.3.5焊缝间隙内不得嵌入金属材料

焊接坡口形式和尺寸，应符合GB/T985.1、GB/T985.2的有关规定。对图纸有特殊要求的 式和尺寸，应根据图纸并结合焊接工艺评定确定。 2焊接坡口应优先采用机械方法加工，采用火焰切割时应保证焊缝坡口处平整、无毛刺、 无气割熔瘤、无氧化层和夹层等缺陷。

7.5.1焊缝外观质量

7.5.1.1焊缝感观应外形均勾、成型较好，焊道与焊道、焊缝与基体金属间圆滑过渡，焊渣 除干净。

除干净。 7.5.1.2影响镀锌质量的焊缝缺陷应修磨或补焊，且补焊的焊缝应与原焊缝间保持圆滑过渡。 7.5.1.3当焊缝外观出现下列情况之一时，应进行表面缺陷无损检测： a）外观检查发现裂纹时，应对该批中同类焊缝进行100%的表面无损检测； b）外观检查怀疑有裂纹时，应对怀疑的部位进行表面无损检测； c）设计图纸规定采用表面无损检测时； d）检查人员认为有必要时。

7.5.1.4焊缝外观质量应符合表11的规定

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表11焊缝质量等级及外观缺陷分级

注1：咬边如经磨削修整并平滑过渡，则只按焊缝焊脚尺寸值评定。 注2:1为连接处较薄的板厚。

7.5.2焊缝外形尺寸

7.5.2焊缝外形尺寸

1.5.2.1对接焊缝及完全熔透组合焊缝尺寸偏差应符合表12规定。

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12对接焊缝及完全熔透组合焊缝尺寸允许偏美

2.2角焊缝焊脚尺寸he值应由设计或有关技术文件注明，部分熔透组合焊缝和角焊缝外形尺 偏差应符合表13规定，

表13部分熔透组合焊缝和角焊缝外形尺寸允许偏差

7.5.2.3角焊缝焊脚尺寸hs设计未做规定时，圆管T、K、Y形节点的角焊缝焊脚尺寸应符合表14的规定。 7.5.2.4焊缝的宽度尺寸规定。形坡口对接焊缝（包括I形带垫板对接焊缝）见图1，其焊缝宽度B =b十2a。非I形坡口对接焊缝见图2，焊缝宽度B=g十2a。焊缝最大宽度Bmax和最小宽度Bmin的差 值，在任意50mm焊缝长度范围内偏差值不应大于3.0mm，整个焊缝长度范围内偏差值不应大于 4.0mm。焊缝宽度应符合表15的规定。

图1I形坡口对接焊缝

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图2非I形坡口对接焊缝

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.5.2.5焊缝边缘直线度f。在任意300mm连续焊缝长度内，焊缝边缘沿焊缝轴向的直线度f见 值符合表16的规定。

图3焊缝边缘直线度示意图

表16焊缝边缘直线度偏差

焊缝表面凹凸。在焊缝任意25mm长度范围内，焊缝余高Cmax一Cmin的允许偏差值不大于 见图4。

7.5.3焊缝内部质量

图4焊缝表面凹凸示意图

7.5.3.1焊缝内部质量检验应在焊接完成24h后并经外观检测合格再进行。焊后热处理时，焊缝内部 质量检验应在热处理后进行。 7.5.3.2一级、二级焊缝内部质量宜采用脉冲反射法超声波检测，结果应符合GB/T11345、GB/T29711、 GB/T29712、JG/T203的要求。当脉冲反射法超声波检测不能对缺陷做出判断时，可辅以其他方法。 7.5.3.3焊缝内部局部无损检测发现疑似裂纹、未熔合或未焊透等危害性缺陷时，应对该条焊缝进行全 部检测。如发现其他不准许缺陷，应在其延伸方向或可疑部位做补充检测，补充检测的长度不应小于 原焊缝长度的10%，且不应小于200mm。经补充检测仍不合格，则应对该焊工在该条焊缝的全部焊接 部位进行检测， 7.5.3.4经射线或超声波检测的焊缝，如有超标的缺陷，应在缺陷清除后补焊，并对该部分焊缝采用原 检测方法重新检测。 7.5.3.5一、二级焊缝质量等级及内部缺陷分级应符合表17的规定。设计未注明焊缝质量等级按三级 焊缝质量要求检验。

表17焊缝质量等级及内部缺陷分级

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6探伤检测比例的计算方法应按每条焊缝计算百分比，且探伤长度不应小于200mm，当焊缝 足200mm时，应对整条焊缝探伤。

7.5.3.6探伤检测比例的计算方法应按每条焊缝计算百分比，且探伤长度不应小于200 度不足200mm时，应对整条焊缝探伤，

7.6.1进行焊接返工前，应制定返工程序及返工工艺，并严格遵照执行。 7.6.2焊接返工的质量控制应与正式焊接作业的质量控制相同。 7.6.3焊缝同一部位的返工次数不宜超过2次。如超过2次，返工次数、部位和返工情况应在产品的 验收资料中说明。

8.1装配前，零、部件应经检验合格。焊缝坡口及边缘每边30mm～50mm内的铁锈、毛刺和油污等 影响焊接质量的表面缺陷应清除干净。 8.2焊接件装配应采取防止焊接变形的措施。

8.3焊接件装配允许偏差应符合表18规定。

8.3焊接件装配允许偏差应符合表18规定。

角钢标准表18焊接件装配允许偏差

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.1矫正后的零部件不允许出现表面裂纹，不应有明显的凹面和损伤，表面划痕深度不应大于 享度允许负偏差的1/2，且不应大于0.5mm。 2部件一次热矫正后仍未达到要求时，不应在原位置进行重复加热。 L3镀锌件的矫正应采取措施防止镀锌层受到破坏

10.1试组装可采用卧式或立式。试组装前，应制订试组装方案，包括安全、质量控制措施等。 10.2当分组多段组装时，一次组装的段数不宜少于三段，分段部位应保证有连续段组装，且保证每个 部件号均应经过试组装。 10.3试组装时各零部件应处于自由状态，不得强行组装。 10.4试组装螺栓规格应与实际所用螺栓相同，螺栓数量应保证部件的定位需要，且每组孔不应少于该 组螺栓孔总数的30%，并不少于3个。当采用比螺栓公称直径大0.3mm的通规检查通孔率时，每组孔 的通孔率应为100%。 10.5对于有更改的零件、部件，必须重新进行组装。 10.6试组装允许偏差应符合表19的规定。 10.7脚钉排布方位、间距及脚钉形式应符合设计要求。设计无要求时，下端第一个脚钉距离地面的高 度应为2.0m。

纸箱标准表19试组装允许偏差