DL／T 2173-2020  ±1100kV支柱复合绝缘子使用技术条件

安装结构规定如下： a）安装螺孔中心距偏差不超过土0.5mm； b）安装光孔中心距偏差不超过土1mm； c）安装螺孔偏差按GB/T197中等精度； d）安装光孔偏差按GB/T1800.1和GB/T1800.2中的“H16级”； e）螺孔的螺纹有效长度不小于公称螺纹直径。

机械强度等级规定如下： a）单柱支柱绝缘子的机械强度等级是按规定弯曲破坏负荷值确定的。机械强度标准值包括10kN、 12.5kN、16kN。 b）按工程使用要求，可采用多柱组合方式满足强度等级要求。 c）机械强度标准值是按绝缘子直立安装、水平施加负荷于其顶部进行弯曲试验时的最小破坏负 荷规定的。其他安装状态（如水平安装、倾斜安装）的绝缘子机械强度额定值应由供需双方 办议。

表1硅橡胶材料技术参

6.4.2芯体绝缘材料

钙镁磷肥标准6.4.2.1陶瓷芯体

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6.4.2.2玻璃钢实心芯体

6.4.2.4非气体填充物

非气体填充物为聚氨酯硬质泡沫时，其外观应无明显缺陷，泡沫孔径均匀致密，玻璃化转变温度 不应高于一30℃，聚氨酯硬质泡沫在常温下应处于高弹态。非气体填充物的击穿场强应满足交流不低 于30kV/cm，直流不低于50kV/cm。

6.4.2.5气体填充物

气体填充物应保证击穿电压不低于4kV/mm，微水值不大于500mg/L，且内部压力值应略大于运 行条件下的外界大气压，具体数值由产品制造商依据工程实际决定

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填充气体年泄漏率不应大于0.1%。

表3土1100kV支柱绝缘子的耐受电压

6.7可见电晕及无线电干扰水平

土1100kV支柱绝缘子的可见电晕及无线电干扰电压见表4，试验电压为负极性。

表4+1100kV支柱绝缘子的可见电量及无线电于扰电压

支柱绝缘子的试验分为设计试验、型式试验、抽样试验、逐个试验和特殊试验。对一种新结构的 绝缘子，其设计试验、型式试验、抽样试验和逐个试验的集合称为“定型试验”。

7.2.1 A、C类绝缘子

设计试验用来验证绝缘子的设计、材料和制造方法（工艺）是否适宜。电站支柱复合绝缘子的设 计由以下因素确定： 芯体和伞套材料，以及制造方法 端部装配件材料，以及其结构和固定方法； 一芯体上伞套层厚度（如有，则包括护套）； 一芯体直径。 当设计变化时，应按表5规定重新验证。 某一电站支柱复合绝缘子提交设计试验时，试验结果仅对该种设计的绝缘子有效。和该被试绝缘 子相比满足下列所有特性的绝缘子均属于该种设计绝缘子： a）芯体和伞套材料相同，并且制造方法相同； b）金属附件材料、结构相同，并且固定方式相同： c）芯体上伞套最小厚度（如有护套，则包括其厚度）相同或较大，差别在土15%；

d）各种机械负荷下的应力相同或较小； e）芯体横截面直径相同或较大； f）伞形参数相同，见表 5。

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表5设计变化后要重新进行的试验

设计试验用来验证设计、材料和制造方法（工艺）的适用性。当一种绝缘子通过了此设计试验 时，其试验结果对这一类绝缘子都有效，该类绝缘子具有如下特性： 筒和伞套的材料、设计相同（设计指筒径、筒的壁厚、纤维方向，需要计算）； 一制造方法相同； 一附件的材料、设计相同且附着方法相同： 筒上面的伞套材料（包括所使用的护套）的厚度相同或较厚。 应验明被试绝缘子与给出的标有制造公差的所有尺寸的图样一致。 当设计改变时应按表6重新进行试验

表6设计变化后要重新进行的试验

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型式试验的目的是验证电站支柱复合绝缘子的主要特性，而这些特性又主要取决于绝缘子的形状 和尺寸。型式试验应在复合绝缘子已通过设计试验后进行。电站支柱复合绝缘子仅当其型式有变化 时，才重新进行型式试验。 绝缘子的电气型式由以下特性确定： 一电弧距离： 一爬电距离； 一伞套形状。 满足上述特性条件的同一类绝缘子电气上属于同一型式，其电气型式试验仅进行一次。如果引弧 或均压装置是该型式绝缘子的主要部件，电气型式试验应在装有这些部件的绝缘子上进行。仅当上述 特性中有一项或多项变化时，电气型式试验才重新进行。 绝缘子的机械型式由以下特性确定： 一长度（仅对压缩和挠曲耐受试验）： 一芯体直径和材料； 一端部装配件设计和固定方法。 满足上述特性条件的同一类绝缘子机械上属于同一型式，其机械型式试验仅进行一次。仅当上述 特性中有一项或多项变化时，机械型式试验才重新进行。

绝缘子应按批进行抽样试验，以同一工艺同一配方制造的同一型号绝缘子计作一批，应从每批提 交的绝缘子中随机抽取绝缘子进行试验，每批数量不应超过100支。在抽样试验中，性能受到影响的 绝缘子不应提交使用。A、B类绝缘子抽样样本容量数值按表7规定，根据绝缘子试验要求分组抽样， 第一组样本容量为E1，第二组样本容量为E2。C类绝缘子抽样样本容量数值按表8规定，第一组样本 容量为E1，适用于弯曲试验：第二组样本容量为E2，适用于扭转试验。

逐个试验用来剔除有缺陷的产品，试验是在制造过程中进行的。该试验对每个支柱绝缘子都应

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表7A、B类绝缘子抽样样本容量数值

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表15A、B类绝缘子逐个试验项目

8.2.2参考电压和验证试验的温度

按GB/T250962010进行

8.2.3参考干工频试验 按GB/T25096—2010进行。

8.2.3参考干工频试验

按GB/T25096一2010进行。采用短样时，施加的负荷应为绝缘子试品的MDCL值折算至 相应值。

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填充聚氨酯型支柱复合绝缘子，24h温度循环

8.2.5水煮试验预应力

按GB/T25096—2010进行。

GB/T25096—2010进行

8.2.6.1一般要求

以下单个试验的时间间隔应能保证这些试验在48h内完成。

以下单个试验的时间间隔应能保证这些试验在48h内完成。

8.2.6.2外观检查

对每柱试品的伞套进行外观检查，不充许有开裂。

8.2.6.3空气中冲击击穿试验

8.2.6.3.1试验程序

在试品上安置电极（电极由卡箍构成，例如，可由大约20mm宽、厚度不超过1mm的窄铜条制 成）。安置电极前应剖去安装位置整圈的护套，此电极应牢固地紧绕在伞与伞之间的芯体上，形成沿轴 向长度为100mm～500mm的适当长度的区段。冲击电压应施加于两个相邻的电极之间，或端部附件 和其相邻的电极之间，放电电压的幅值需确保其沿绝缘子轴向的电压梯度不小于30kV/cm。每区段应 承受正负极性冲击各25次。 由于冲击放电的分散性，若出现冲击电压沿绝缘子轴向的电压梯度低于30kV/cm，但未低于该值 的95%，且这样的冲击放电总次数不超过5次，则试验有效。否则应补足冲击电压的试验次数。 本试验作为抽样试验项目时，可以在绝缘子沿轴向上选择100mm～500mm的适当长度的3个短 段进行。其中，不少于一段位于绝缘子高压端；不少于一段位于预期的绝缘子轴向场强最强处。当试 验段位于绝缘子高压端时，端部附件作为分段试验的电极之

B.2.6.3.2试验判据

每次冲击都在两电极间发生外部闪络，且绝缘子的任何部分均未出现击穿，则本项试验通过。 ：检查时应卸除所用的电极。

8.2.6.4王工频电压试验

8.2.6.4.1试验程序

测取每柱试品的干工频闪络电压值5次，取其5次的算术平均值作为该柱试品的干工频闪络电压 值。该值应按GB/T16927.1校正到标准大气条件。试验时，电压在1min内线性地从零升到闪络。用 司样方法测定另外1柱参考绝缘子的闪络电压作为基准闪络电压。试验后应使3柱试品和参考绝缘子 均与环境达到热平衡。然后，3柱试品和参考绝缘子均在基准闪络电压的80%下连续耐受30min。卸 除电压后立即测量绝缘子的杆体温度。

8.2.6.4.2试验判据

闪络电压值的90%，被试绝缘子任何部分均不发 并且其本体温度相对于参考绝缘子之差小于10K，则本项试验通过

8.2.6.5内压力试验（仅对空心充气型绝缘子）

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试验应进行气体泄漏检验和水泄漏测量两阶段的内压力试验，依据GB/T21429一2008中7.2.5.4进 行。试品应保持密封。 8.3界面和端部装配件连接试验（C类绝缘子）

试验应进行气体泄漏检验和水泄漏测量两阶段的内压力试验，依据GB/T21429一2008中7. 行。试品应保持密封。

8.3界面和端部装配件连接试验（C类绝缘

8.3.2水煮试验预应力

产品经过8.3.1后，放入0.1%质量的NaC1去离子水溶液中，沸腾60h。 其余按GB/T25096—2010进行。

8.3.3陡波前冲击电压试验

陡波冲击试验的轴向电压梯度不小于30kV/cm，正、负极性各25次，外观完好无损 其余按GB/T25096—2010进行。

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8.4伞套黏接强度试验

用锋利的工具刀将伞裙和护套沿着轴向合膜缝或任一轴线划开。首先切开绝缘子的伞裙，直至护 套，再将瓷芯体表面一层护套切开。深度要直至芯体，但尽量不损伤芯体。紧贴芯体表面削掉伞裙和 护套，观察是否存在芯体与护套黏接不良缺陷，对怀疑有缺陷部位再用手工方法剥离护套和伞裙，测 量手工剥离的护套与芯体不黏接处的面积。因锐器作用削掉的护套面积不计。 旋转180°后，重复第一步的方法沿轴线方向再次解。

单处缺陷的最大长度小于等于5cm且最大面积小于等于5cm；整支绝缘子的缺陷总面积小于等 于10cm，高压端1m范围内无缺陷。

提交型式试验的绝缘子应已经过逐个试验和抽样试验（不包括机械抽样试验），并且满 要求。

9.2干/湿直流电压耐受试验

试验布置及试验程序见 湿直流试验适用于户外支柱绝缘子。对支柱绝缘子施加经大气条件修正后的规定直流耐受电压，试验 电压保持30min。电压施加期间不 生人路络或击穿，则试验过

9.3机械试验（B类绝缘子）

试品（填充惰性气体型绝缘子取两只、填充绝缘材料型绝缘子取一只）应是完整长度的绝缘子， 两个端部附件应与生产线上绝缘子所使用的相同。本试验所用绝缘子试品应装有伞套。 试品按GB/T21429—2008中8.3进行准备。 一只按9.3.2经受弯曲试验，另一只按9.3.3经受内压力试验（此项不适用于无压力运行条件下设 计的绝缘子）。

对同一试品进行弯曲试验，试验分四个阶段进行： a）第一阶段：最大设计弯曲负荷下的试验，弯曲负荷应在30s内从零平稳地增加到最大设计弯 曲负荷；当达到最大设计弯曲负荷时，应至少持续30s；在此期间内测量偏移；将弯曲负荷完 全卸去并记录残余偏移； b）第二阶段：在1.5×MDCL下的试验，弯曲负荷应在30s内从零平稳地增加到1.5XMDCL， 并在此负荷下持续至少60s；在此期间内测量偏移量；然后将负荷平稳地卸去，并记录残余偏 移；如在负荷施加前和施加后，筒的应变相同，即应变计表明，筒的残余应变在最大应变的 土5%（可逆的弹性阶段），就表明没有出现损伤（见GB/T21429一2008）；当负荷卸除到零后应

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检查端部附件是否开裂或破坏； 注：数值土5%是作为指导给出的，将来积累了经验后可能被修改。 c）第三阶段：在2.5XMDCL下的试验，在第二阶段完成后，应再施加弯曲负荷；该负荷应在 90s内从零平稳地增加到2.5XMDCL，并在该值下持续至少60s；然后负荷应平稳地卸除； 在负荷施加后允许残余应变大于最大应变的土5%（不可逆的塑性阶段），但应确定没有出现可 见的损伤（见GB/T21429一2008）； 注：数值土5%是作为指导给出的，将来积累了经验后可能被修改。 d）第四阶段：在SCL下的试验，如果有附件要求，应采用第三阶段的程序施加规定弯曲负荷，

检查端部附件是否开裂或破坏； 注：数值土5%是作为指导给出的，将来积累了经验后可能被修改。 c）第三阶段：在2.5XMDCL下的试验，在第二阶段完成后，应再施加弯曲负荷；该负荷应在 90s内从零平稳地增加到2.5XMDCL，并在该值下持续至少60s；然后负荷应平稳地卸除； 在负荷施加后允许残余应变大于最大应变的土5%（不可逆的塑性阶段），但应确定没有出现可 见的损伤（见GB/T21429一2008）； 注：数值土5%是作为指导给出的，将来积累了经验后可能被修改。 d）第四阶段：在SCL下的试验，如果有附件要求，应采用第三阶段的程序施加规定弯曲负荷， 至少持续60s；应记录所有数据，允许出现可见损伤（不可逆的塑性阶段）。

9.3.3.1试验方法

9.3.3.2接收准则

对于所有抽取的绝缘子，尺寸应符合图样上的所示值，在规定形位公差内。 爬电距离的测量值与从绝缘子图样上确定的设计尺寸有关，这些尺寸可能大于原来需方的规定 直。当爬电距离规定值为最小值时，其负偏差是零。

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后允许仅对产品两端和中间的1m范围内进行试验。干工频电压值为绝缘长度1m干工频闪 的80%或不做干工频闪络试验，取300kV/m。干工频电压试验中，30min耐压试验后的温升 改为5K。

10.3规定弯曲负荷验证试验

同一试品应在环境温度下经受下面三个阶段的试验： a）第一阶段：在MDCL下的试验，随后对同一绝缘子，在室温下按图2给出的方向依次经受弯 曲负荷。弯曲负荷应迅速而平稳地从零增加到最大设计弯曲负荷。如果最大设计弯曲负荷是在 小于90s内达到的，那么应在此负荷下至少维持到90s。在此期间测量偏移，然后将负荷完 全卸除并记录残余偏移。

图2弯曲负荷施加方向示意图

b）第二阶段：在1.5XMDCL下的试验，第一阶段试验完成后，接着对该绝缘子按与第一阶段相 同的程序施加1.5XMDCL进行试验。 第三阶段：SCL验证，弯曲负荷应沿某一方向施加在绝缘子的导体安装部位，并与绝缘子芯 体垂直，负荷应迅速平稳地从零增加到约SCL的75%，然后在30s～90s内逐步增加到 SCL。如果第二步加载过程不足90s，则应保持负荷至达到90s。 为从试验中得到更多的信息，可以增大负荷直到芯体或端头附件出现破环，并记录破环负荷值及 破坏方式。 如果满足下列条件，则试验通过： 没有出现绝缘筒破坏、拉出或端部附件的破坏： 一偏移负荷由制造者规定的预定水平； 在SCL下能够保持所要求的时间

0.4金属附件与绝缘护套间界面渗透性验证试验

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选取10.3中规定试验项目后的绝缘子，其在试验结束时经受裂纹显示试验，将染料渗透到金属附 牛附近区域的伞套上。试验应按下述方法进行： 一表面应用清洁剂适当地预清洗； 渗透剂应涂覆在清洁过的表面上，并作用20min： 一用超量渗透剂清洗液对表面进行清洁，并使其干燥； 一必要时，可涂敷显影剂； 一检查其表面。 某些伞套材料可能会吸收渗透剂导致持久着色。在这种情况下，应提供证据以确认对检验结果的解释 渗透试验后应检验被选取的绝缘子是否有裂纹以及其伞套到附件界面的染料是否渗透。

10.5伞套黏接强度试验

本项试验应在经受10.3中弯曲负荷试验第二阶段后的试品上进行 试验程序与接收准则同8.4.1、8.4.2。

选取1支绝缘子（可从机械破坏负荷试验后绝缘子的完好部分抽取）任取3个面，测量 面芯体护套的最小厚度监理标准规范范本，以最小值表示每柱绝缘子的护套最小厚度。

绝缘子的护套厚度不应小于5mm

按GB/T8287.1一2008进行，温度循环试验的温差为70K，冷热水中各停留30min，循环3次。 冷水温度应尽可能接近0℃。当绝缘子芯体直径超过200mm时，停留时间应延长至45min。试验对 胶装前的瓷件进行。试验完成后，检查试品有无损坏，然后绝缘子进行10s的额定机械破坏负荷的 60%机械试验检验绝缘体是否损坏

如果抽样试验中仅有一只绝缘子或附件不满足要求，可以进行重复试验。重复试验应该包含初次 试验时未通过的试验项目，抽样的样本大小为首次的2倍。 如果抽样试验中两只及两只以上绝缘子或附件不满足要求，或重复试验中任意一项不满足要求， 划该批绝缘子不符合标准，应由制造商收回。 若能清楚地识别失效原因，允许制造商对该批绝缘子进行精选，以剔除具有这种缺陷的绝缘子。 经精选后的这批绝缘子可以再次提交试验，抽样的样本大小为首次的3倍。如果重复试验中有任一绝 缘子不满足要求，则该批绝缘子不满足本文件。

11.1.1 短时于工频试验

外观检查、机械试验及密封试验完成后 拉伸强度测试标准，对（充气后）产品施加短时工频耐受电压（1000kV线