DL／T 5622-2021  太阳能热发电厂储热系统设计规范

尚应符合国家现行有关标准的规定。

2.0.1储热系统设计方案应综合考虑太阳能热发电厂总体规划、 太阳能资源、储热介质、电力系统条件、辅助燃料来源等因素，通过 技术经济比较后确定。

2.0.3储热系统的设计宜采用全厂统一的标识系统

3.1.1储热系统宜采用双罐储热系统。经技术成熟性和可靠性 论证合理时，也可采用其他储热方式。 3.1.2储热介质宜采用质量比6：4硝酸钠和硝酸钾的二元盐市政定额、预算， 也可采用其他多元熔盐。 3.1.3储热系统额定容量宜结合电站在电力系统中的定位、集热 系统容量配置、汽轮发电机组额定功率及运行模式，经技术经济比 较后确定，

数、运行工况下罐壁受热膨胀后熔盐泵最低液位要求、运行工况下 设备及管道充满度、相关基础及泵支撑的沉降或变形等因素计算 确定。

2导热油传热介质储换热系统

3.2.2导热油传热介质储热系

工况下汽轮发电机组各种运行负荷的要求，并应符合下列

3.2.6储热系统熔盐侧管道设计压力的取用应符合下列规定：

1熔盐出口管道，从熔盐泵出口至第一个关断阀的管道， 设计压力应取泵在额定转速特性曲线最高点对应的压力与进盐侧 压力之和，扣除泵吐出口与最大工作液位标高之差对应的静压；从 泵出口第一个关断阀至下游熔融盐储罐进口区段的管道，应取泵 在额定转速及设计流量下泵提升压力的1.1倍，扣除泵吐出口与 最大工作液位标高之差对应的静压； 2熔盐管道设计压力，应计入熔盐泵进盐温度对压力的

修正。 3.2.7储热系统熔盐侧管道设计温度取各工况下各计算管段 融盐最高持续工作温度与最大温度偏差值之和。最大温度偏 值,可取5℃。

操作关断阀，进口或出口管道上应设置双向流量测量装置，

3.3熔盐传热介质储热系统

3.3.1系统设计范围应符合下列规定：

1高温熔融盐储罐系统，包括高温熔盐罐、高温熔盐泵及管 道、附件、阀门； 2低温熔融盐储罐系统，包括低温熔盐罐、低温熔盐泵及管 道、附件、阀门； 3高温熔盐泵出口至蒸汽发生系统熔盐入口隔离阀间的管 道、附件、阀门； 4上述系统范围内的辅助系统。 3.3.2熔融盐传热介质储热系统设计应能满足储热工况和发电 工况下汽轮发电机组各种运行负荷的要求，并应符合下列规定： 1应根据熔盐总量及储罐加工制作工艺合理确定熔融盐储 罐容积，可采用单列、双列或多列熔融储罐，冷热储罐数量可不 相同； 2每个熔融盘储罐上应设置不少于2台熔盐泵，其中1台备 用，宜采用变频调速泵； 3低温熔融盘储罐上应设置不少于2台调温泵，其中1台备 用，宜采用变频调速泵。 3.3.3采用熔融盘作为传热介质时，宜采用同一熔融盐作为储热 介质。

3.3.2熔融盐传热介质储热系统设计应能满足储热工况和发

3.3.4熔融盐管道设计压力应符合下列规定：

1熔盐泵出口管道，从上游熔融盐泵出口至第一个关断阀的 管道，设计压力应取泵在额定转速特性曲线最高点对应的压力与 进盐侧压力之和，扣除泵吐出口与最大工作液位之差；从泵出口第 一个关断阀至下游吸热器/蒸汽发生系统进口区段的管道，应取泵 在额定转速及设计流量下泵提升压力的1.1倍，扣除泵吐出口与 最大工作液位标高之差对应的静压； 2熔融盐管道设计压力，应计入熔盐泵进盐温度对压力的 修正。 3.3.5熔融盐管道设计温度应取各工况下各计算管段熔融盐最高

4.1熔融盐储罐 4.1.1大型熔融盐储罐宜选用立式圆筒形储罐，设计应符合现行 国家标准《立式圆筒简形钢制焊接油罐设计规范》GB50341中的有 关规定，应考虑启动和运行过程可能出现的不利因素的影响，并宜 结合有限元分析对储罐整体进行应力分析。 4.1.2熔融盐储罐罐体设计温度，取用储罐中介质最高工作温度 和储罐预热温度的较大值，并加20℃～30℃温度裕量：罐体内部 分配管及浸没式加热器（若有）套筒等其他部件，设计温度应结合 该部件可能承受的最高温度确定。 4.1.3熔融盐储罐设计压力，取用储罐内氮气覆盖压力和储罐最 高工作压力的较大值。 4.1.4当设计温度不高于425℃时，熔融盐储罐宜选用优质碳素 钢，当设计温度高于425℃时，熔融盐储罐宜选用奥氏体不锈钢。 4.1.5熔融盘储罐附件应符合下列规定： 1顶部管嘴宜设置补偿热位移的波纹或高温织物补偿器， 以减少管嘴处的热损失； 2对于采用惰性气体覆盖罐内气侧空间的储罐系统，应设置 气侧压力平衡接口：所有储罐应设置超压保护、预热接口、注盐口、 人孔，宜设置罐内爬梯、储罐预热辅助系统及罐底熔盐放空辅助系 统等； 3罐内应设置带分配孔或喷嘴的熔盐分配管及其支架等 附件； 4应设置熔盐防凝电加热装置，并考虑穴余； 5所有接口应设置保温。

4.1.6熔融盐储罐顶部应设置平台、扶梯、步道等。

4.1.7熔融盐储罐安装完毕后应按规定进行充水试验，可参 考《立式圆筒形钢制焊接储罐施工规范》GB50128等相关试验 规定。

4.2.1熔盐泵的选型应满足太阳能热发电厂工艺系统的要求。 4.2.2熔盐泵应选用立式悬吊式泵。 4.2.3熔盐泵材质的选择应考虑熔盐的工作参数、物性参数及 蚀性等，

4.2.4熔盐泵应根据轴承密封、冷却、防凝等要求，设置必要的氮

2.5熔盐泵的设计温度宜与储罐设计温度相同，

4.4.1储热系统中的导热油管道及附件应根据导热油品质、导热 油温度、导热油系统进行设计，熔盐管道及附件应根据熔盐介质特 性、温度、熔盐系统进行设计。

4.4.2储热系统中的管道的介质流速宜为2m/s~4m/s，熔盐 道管径不宜小于DN100

力管道设计规范》GB50764中的相关规定执行。其中腐蚀和磨 要求的附加厚度取值可根据介质的特性确定

道规范工业管道》GB/T20801和现行行业标准《压力管道安全 技术监察规程 一工业管道》TSGD0001中的相关规定,并应符

合下列规定： 1应采用锻钢或铸钢阀门，不得采用铸铁阀门； 2导热油管道及阀门的法兰垫片（若采用法兰连接时）应选 用耐油耐热垫片，不得使用塑料垫片、橡皮垫片和石棉垫片； 3导热油管道宜采用焊接连接； 4导热油管道法兰应采用内外双面焊接。 4.4.5导热油管道材料选择应符合下列规定： 1 当设计温度不高于425℃时，宜选用优质碳素钢； 2 当设计温度高于425℃时，宜选用合金钢。 4.4.6 熔盐管道材料选择应符合下列规定： 1 当设计温度不高于425℃时，宜选用优质碳素钢； 2 当设计温度高于425℃时，宜选用奥氏体不锈钢。 4.4.7储热系统中的导热与管道和熔盐管道的检验和试验应符 合现行国家标准《压力管道规范工业管道》GB/T20801中的相 关规定。

5.1.1固态硝酸钠和硝酸钟的品质宜满足现行国家标准《太阳能 熔盐（硝基型）》GB/T36376的要求，应符合下列规定： 1宜分批次以颗粒状形式运送至现场； 2应采用满足环保和硝酸钢钠及硝酸钟的特性要求的专用包 装袋； 3包装袋上应有相关信息标签。 5.1.2固态硝酸钠和硝酸钟的采购、运输等应符合《危险货物品 名表》GB12268、《危险货物分类和品名编号》GB6944的有关 规定。

5.1.1固态硝酸钠和硝酸钾的品质宜满足现行国家标准《

5.1.3固态硝酸钠和硝酸钾的现场储存应根据太阳能热发电

平面布置合理规划，并应符合《常用化学危险品贮存通则》GB 603和《危险化学品储存管理规定》的有关规定。

5.2.1熔融盘初始熔化可选用燃料加热方式或电加热方式，当采 用燃料加热时，燃料宜采用天然气。 5.2.2熔盐初始熔化设备宜选用成熟产品。 5.2.3熔盐初始熔化设备容量及数量宜根据项目投运时间、熔盐 总量、设备化盘能力等因素合理确定。 5.2.4熔盐初始熔化设备宜布置在熔融盐储罐附近，预留足够场 地，确保配套化盐用燃料和供电条件，

5.2.5熔盐炉应符合现行行业标准《熔盐炉技术规范》HG/T

16297二级标准和当地环保标准，

297二级标准和当地环保标准。 2.6熔盐初始熔化进入储罐的液态熔盐温度应结合储罐预热 度、固体熔盐品质、化盐工艺流程等合理确定。

5.2.6熔盐初始熔化进入储罐的液态熔盐温度应结合储罐预热

5.3.1注盐前，应对储盐罐预热，宜采用空气加热方式，应保证罐 体在预热过程中的均匀受热，满足罐体工艺和结构要求。 5.3.2预热之前应做好罐内清洁，预热过程宜监测罐底板及基研 温度，满足注盐条件。 5.3.3储罐预热过程中，应按照储罐设计要求控制升温速率。 5.3.4注盐系统熔盐泵宜配置备用泵。

体在预热过程中的均匀受热，满足罐体工艺和结构要求。

5.4.1防凝系统应保证在各种工况下，储罐、设备、管道、阀门等 内部熔盐不发生凝结，管道、阀门及附件的防凝宜采用电伴热方 案；导热油宜采用介质循环实现防凝。 5.4.2管道和阀门电伴热的功率应综合设计要求时间内预热空 载盐管道指设计温度，维持熔盐管道温度以及解冻时间要求。 5.4.3熔盘罐的防凝宜采用浸没式电加热器，也可采用其他防凝 形式。加热器的总容量应根据罐体保温后的散热量来确定；电加 热器的数量根据保温后的总的散热功率和单只电加热器最大容量 来确定，

5.4.4电伴热系统设计宜符合下列规定：

伴热电缆宜按不低于100%余设置； 2 伴热电缆宜采用矿物绝缘电缆； 3 伴热启动温度设定值宜为熔盐析晶温度加30℃，

5.5.1对于导热油传热介质储换热系统,疏放系统设计应符合

对于导热油传热介质储换热系统，疏放系统设计应符合下

5.5.2对于熔盐传热介质储换热系统，疏放系统设计应符合下

5.6.1导热油传热介质储换热系统应设置氮气系统，熔盐吸热介 质储换热系统可不设置氮气系统。 5.6.2储热系统的氮气系统宜与全场氮气系统合并。 5.6.3高温熔盐储罐与低温熔盐储罐之间应设置氮气平衡管。

5.6.2储热系统的氮气系统宜与全场氮气系统合并。

5.7熔盐事故应急处理措施

5.7.1应设置熔盐事故应急处理措施,保证在紧急故障下能够

应设置熔盐事故应急处理措施，保证在紧急故障下能够通

过蔬放系统将熔融盐安全疏放到政

5. 7. 2熔盐储罐的事故疏盐系统可采用预留虹吸管及接口,接口

5.7.3对于采用预留虹吸管及接口通过堵头封闭的熔盐罐事

5.7.4对于采用真空泵创造真空法建立虹吸效应的疏盐系统，当

熔盐储罐需要事故疏盐时，应在液位低于虹吸管出口位置后，切 掉堵头，分两路连接真空泵和疏盐管道、阀门及附件，通过真空 制造真空使虹吸管启动

盐罐事故疏盐系统，当熔盐储罐需要事故疏盐时，虹吸管出口应 于储罐最低液位，在连接好专业堵头破坏器、蔬盐管道及附属系 后,通过专业堵头破坏器破坏堵头,建立虹吸效应启动疏盐。

5.7.6当采用预先连接好事故疏盐系统的方案时，在需要事故疏 盐情况下，应在储罐液位满足下列条件时开启事故疏盐系统，将储 罐内的熔盐疏到疏盐罐，再通过疏盐泵将其打回至状态完好的储 罐中。 1储罐液位应高于熔盐泵允许最低液位；

6.0.1对于有导热油传热的储热系统，设备及管道宜露天布置， 可参照《火力发电厂汽水管道设计规范》DL/T5054执行。当采 用熔盐作为传热流体时，应结合当地气象条件考虑运维检修等需 求，可采用封闭换热器布置的方案。储罐宜露天布置。

6.0.1对于有导热油传热的储热系统，设备及管道宜露大布置， 可参照《火力发电厂汽水管道设计规范》DL/T5054执行。当采 用熔盐作为传热流体时，应结合当地气象条件考虑运维检修等需 求，可采用封闭换热器布置的方案。储罐宜露天布置。 6.0.2储热系统的设备及管道宜集中布置，各设备的相对位置应 适应工艺流程的要求，并应满足安装、运行、检修的需要，应做到设 备布局和空间利用紧凑、合理；管线连接短捷、整齐；巡回检查通道 顺畅。

适应工艺流程的要求，并应满足安装、运行、检修的需要，应做到 备布局和空间利用紧凑、合理；管线连接短捷、整齐；巡回检查通 顺畅，

6.0.3储热系统的设备及管道的布置应能够安全、便捷地蔬放

6.0.4储热系统的导热油管道各个工况下的坡度不应小于0.003。 6.0.5储热系统熔盐管道各个工况下的坡度不应小于0.01。 6.0.6疏盐罐的疏盐进口标高应低于熔盐管道及设备上各疏盐 点接口标高，并应满足疏盘管道的放坡要求。 6.0.7储热系统各设备应有检修空间、运输通道、运行和检修通道。 6.0.8检修起吊设施的起重量应根据检修时起吊的最重件选择 露天布置的设备可根据周围的条件设置移动或固定式起吊设施。 6.0.9运行维护平台应符合现行国家标准《固定式钢梯及平台安 全要求》GB4053的规定。 6.0.10熔盐阀门的布置应按照供货方要求，宜布置在水平管道。 主要阀门及其执行机构应能正常操作和便于维修，必要时应设置 操作、维修平台。

6.0.4储热系统的导热油管道各个工况下的坡度不应小于0.00

6.0.11在不便设置固定维护检修平台的地方可设置移动升降检

7.1.1储罐基础的结构设计使用年限应为50年。 7.1.2储罐基础的地基基础设计等级应为甲级。 7.1.3储罐基础设计输入资料应包括建设场地的岩土工程勘查 报告及相关工艺设计资料。 7.1.4储罐基础的设计除应满足地基承载力、变形、稳定、基础强 度、抗裂、抗震、温度作用等计算和验算要求外，尚应满足耐久性、 防腐蚀等使用要求，并应符合现行国家标准《建筑地基基础设计规 范》GB50007、《建筑抗震设计规范》GB50011、《构筑物抗震设计 规范》GB50191等的相关规定。当天然地基的承载力、变形或稳 定不能满足设计要求时，应采用人工地基。 7.1.5储罐基础应进行抗震设计，并应符合现行国家标准《构筑 物抗震设计规范》GB50191的有关规定。罐体与基础之间应采取 适当的结构措施，防止地震作用下罐体位移或倾覆。 7.1.6熔融盐储罐容积小于5×101m3时，基础抗震设防类别为 内类；天于或等于5×10*m3时，基础抗震设防类别为乙类。 7.1.7储罐基础所在场地存在饱和砂土或饱和粉土时，应进行液 化判别和处理。 7.1.8储罐基础宜设置在同一持力层上。应避免直接建在软硬 不均匀的地基上，无法避免时，应采取有效处理措施。 7.1.9未经处理的人工填土、工业废料等稳定性差的土层，不应 作为储罐基础的持力层。 7.1.10储罐基础选型应根据储罐的形式、荷载、地基条件、经济 合理性等因素综合考虑。

7.1.1储罐基础的结构设计使用年限应为50年。

7.1.4储罐基础的设计除应满足地基承载力、变形、稳定、基础强

7.1.11储罐基础宜采用外环墙式基础。当修正后的地基承载力 特征值小于基底平均压力，且地基变形不满足要求时，可采用圆板 式钢筋混凝土基础。 7.1.12储罐基础应考虑保温隔热措施，基础与罐体之间应设置 隔热层。 7.1.13储罐基础除设置隔热层外，宜采取在基础中设置通风管 等通风散热措施。 7.1.14储罐基础宜在储罐底部与基础隔热层之间设置砂垫层， 以满足储罐底部对变形的要求。 7.1.15储罐基础环墙可采用钢筋混凝土结构，也可采用钢质环 板结构。 7.1.16储罐基础应进行地基变形计算，沉降及沉降差的充许值 应符合现行行业标《石油化工钢储罐地基与基础设计规范》SH/T 3068的有关规定。 7.1.17储罐基础应设置沉降观测点，并应进行沉降观测。沉降 观测点的数量和观测要求应符合现行行业标准《石油化工钢储罐 地基与基础设计规范》SH/T3068的有关规定。 7.1.18储罐应设置防止泄漏时熔盐扩散的设施，宜采用下沉 式布置或周边设置围堤。围堤宜采用黏土耐火砖砌体等耐高温 材料。

7.1.13储罐基础除设置隔热层外，宜采取在基础中设置通风 等通风散热措施。

应符合现行行业标准《石油化工钢储罐地基与基础设计规范》SH 3068的有关规定。

观测点的数量和观测要求应符合现行行业标准《石油化工钢储

.I隔热材科应米用无机材科。 7.2.2隔热材料应采用隔热性能好、导热系数小、线膨胀系数小、 具有足够抗压强度且耐久性好的材料。 7.2.3隔热材料宜选用整体性好、不易破损的增水性制成品。非 增水性材料应考虑湿度对导热性能的影响，对于部分需要长期检 修的部位，宜采用预制成型隔热材料。

增水性材料应考虑湿度对导热性能的影响，对于部分需要长期 修的部位，宜采用预制成型隔热材料。

7.3.1隔热层厚度应根据计算温度差、工艺要求的热损失速 隔热材料的导热系数等计算确定。

7.3.1隔热层厚度应根据计算温度差、工艺要求的热损先

7.3.1隔热层厚度应根据计算温度差、工艺要求的热损失速率、 隔热材料的导热系数等计算确定。 7.3.2憎水性隔热材料可按干燥状态时的导热系数取值。 7.3.3非憎水性隔热材料应取水饱和状态时的导热系数值，并按 武（7.3.3）确定。

7.3.2增水性隔热材料可按干燥状态时的导热系数取值。

入=1.25入。十P（0.5入。）

式中：入。一一隔热材料在干燥状态时的导热系数； 入。)<0 时,取(0. 5一入。)=0。 7.3.4储罐基础中混凝土的材料导热系数应取干燥状态的数值。 7.3.5隔热材料的热工计算指标，如重力密度、对应不同温度的 导热系数、线膨胀率、吸水率等，应按照实际试验资料确定，并应采 用压实后的导热系数。

7.3.5隔热材料的热工计算指标，如重力密度、对应不同温度

7.4.1储罐基础埋深不宜小于600mm，当地基土有液化可能时， 埋深不宜小于1000mm，在寒冷地区，储罐基础埋深应满足冻土深 度要求。

7.4.5放置罐底的储罐基础顶部至少应高出周围地面 300mm。

1.1储热系统应纳入机组主控制系统监视与控制

地大负的巡回检查和少量操作的配合下，在集中控制室内通过操作员

8.1.4储热控制系统宜采用与机组主控制系统相同硬件的控

8.1.5储热系统仪表、控制设备与机组同类型仪表设备的选型宜 统一，并应满足机组运行、自动化系统的功能和接口要求。 8.1.6储热系统仪表与控制系统设计还应符合现行行业标准《太 阳能热发电厂仪表与控制及信息系统设计规范》DL/T5594的相 关规定。

8.2.1储热系统高、低压厂用电电压等级，厂用电系统中性点接 地方式应与光热电站主体工程一致。 8.2.2储热系统高、低压负荷可设高、低压工作母线，也可直接接 于就近的高、低压工作母线段。 8.2.3储热系统高压厂用工作电源应从就近的高压厂用工作母 线引接。 t

玉器，也可从其他低压工作母线上

8.2.5储热系统应设置备用电源，高压备用电源宜由

压备用变压器低压侧引接，低压备用电源可从主体工程低压备用 段引接，当有2台及以上工作变压器时也可采用2台工作变压器 互为备用的方式。

8.2.11储热系统高压、低压厂用备用电源宜装设备用电源自

剪力墙标准规范范本符合现行行业标准《火力发电厂厂用电设计技术规程》DL/T51 的规定。

8.2.13其他二次线要求应符合现行行业标准《火力发电厂、变

站二次接线设计技术规程》DL/T5136和《火力发电厂厂用电 计技术规程》DL/T5153的规定。

8.3.1储热建（构)筑物结构设计应满足相关设备正常使用要

8.3.1储热建（构）筑物结构设计应满足相关设备正常使用要求。

储热建（构）筑物结构设计应满足相关设备正常使用要求。 屋面、楼面、平台的荷载取值及荷载组合应符合国家现行

给排水施工组织设计 标准《建筑结构荷载规范》GB50009、《火力发电厂土建结构设 技术规程》DL5022的相关规定。

8.3.3储热建（构）筑物基础设计应符合国家现行标准《建筑地