GB 50094-2010 球形储罐施工规范

4.2.5球壳板焊接坡口应符合下列规定：

图4.2.5球壳板坡口儿何尺寸（单位：mm） 4.2.6球壳板周边100mm范围内应进行全面和超声检测抽

抽查数量不应少于球壳板总数的20%，且每带不应少于2块，上 下极各不应少于1块：对球壳板有超声检测要求的还应进行超声 检测抽查，抽查数量应与周边抽查数量相同。检测方法应符合现 行行业标准《承压设备无损检测》JB/T4730的有关规定，合格等 ·8：

天然气标准于支柱内直径的1%·且不应大

4.4.1分段支柱上段与赤道板组焊后.应采用弦长不小

m的 样板检查赤道板的曲率，其间隙不得大于3mm。上段支柱直线度 的允许偏差为上段支柱长度的1/1000，轴线位置偏移不应大于 2mm。

板的曲率及接管法兰的安装允许偏差，应符合本规范第5.3.1条 的要求。

零部件的油漆、包装和运输检查

4.5.1除设计图样注明外，球壳板内外表面应除锈，并应各 漆两道，对坡口表面及其内外边缘50mm范围内应涂可焊性 或易去除的保护膜。每块球壳板上的球壳板编号、钢号及炉打 标记应以白色油漆框出

4.5.2运输及存放球壳板时，宜采用钢结构托加包

紧箍将球壳板紧箍在托架上：球壳板的凸面宜向上：各球壳板之 宜垫以木块等柔性材料，重叠块数不宜超过6块：每个包装件的 重不宜超过30t。

4.5.3法兰、试板等宜装箱运输，拉杆等杆件宜集束包扎

5.1.1球形储罐安装前应对基础各部位尺寸（图5.1.1）

5.1.1球形储罐安装前应对基础各部位尺寸（图5.1.1）进行 查和验收，其允许偏差应符合表5.1.1的规定。球形储罐的安 应在基础混凝土的强度不低于设计要求的75%后进行

表5.1.1基础各部位尺寸允许偏差

5.2.2球形储罐组装时，可采用工卡具调整球壳组对间隙

3应用弦长不小手1m的样板检查球壳组装后的棱角（图

式中：E 棱角值（mm）； Li 最大棱角处球壳与样板的实测径向距离（mm）： 标准球壳与样板的径向距离（mm）； R球壳的设计内半径或外半径（mm）；

5.2.6球形储罐赤道带组装后，赤道带每块球壳板的赤道线水平

5.2.7球形储罐组装时应对球形储罐的最大直径与最小直径之

差进行控制，两极间的内直径、赤道截面的最大内直径和最小内直 径之间相互之差，均应小于设计内径的3%，并应符合下列规定： 15000m以下的球形储罐不应大于50mm； 25000m及以上的球形储罐不应大于70mm

5.2.8支柱的安装应符合下列

1支柱用垫铁找正时，每组垫铁高度不应小于25mm，且 宜多于3块。斜垫铁应成对使用，并应接触紧密。找正完毕后， 焊应牢固。 2支柱安装找正后，应在球形储罐径向和周向两个方向检 支柱的垂直度。当支柱高度小于或等于8m时，垂直度允许偏 为12mm：当支柱高度大于8m时，垂直度允许偏差为支柱高度 1.5%.且不应大于15mm

5.2.9拉杆安装时应对称均匀控紧。对拉杆中部的

1开孔位置允许偏差为5mm； 2开孔直径与组装件直径之差宜为2mm~5mm： 3接管外伸长度及位置允许偏差为5mm； 4除设计规定外，接管法兰面应与接管中心轴线垂直，且应 使法兰面水平或垂直，其偏差不得超过法兰外径的1%，且不应大 于3mm，法兰外径小于100mm时应按100mm计； 5以开孔中心为圆心，开孔直径为半径的范围外，采用弦长 不小于1m的样板检查球壳板的曲率，其间隙不得大于3mm； 6补强圈应与球壳板紧密贴合。 5.3.2球壳上的连接板应与球壳紧密贴合，并应在热处理之前与 球壳焊接。当连接板与球壳的角焊缝是连续焊缝时，应在不易流 进雨水的部位留出10mm的通气孔隙。连接板安装位置的允许 偏差为10mm。 5.3.3影响球形储罐焊后整体热处理及充水沉降的零部件，应在 热处理及沉降试验完成后再与球形储罐固定。 5.3.4球形储罐产品铭牌和注册铭牌应在设计图样指定的位置

5.3.2球壳上的连接板应与球壳紧密贴合，并应在热处理之

球壳焊接。当连接板与球壳的角焊缝是连续焊缝时，应在不 进雨水的部位留出10mm的通气孔隙。连接板安装位置的 偏差为10mm

5.3.3影响球形储罐焊后整体热处理及充水沉降的零部件

5.3.4球形储罐产品铭牌和注册铭牌应在设计图样指

6.1.1从事球形储罐焊接的焊工，必须按有关安全技术规范的规 定考核合格，并应取得相应项目的资格后，方可在有效期间内担任 合格项目范围内的焊接工作。

6.1.2选用的焊机应符合焊接工艺的要求。

1雨天及雪大； 2采用气体保护焊时风速超过2m/s，采用其他方法焊接时 风速超过8m/s； 3焊接环境温度在一5℃及以下； 4相对湿度在90%及以上。 注：焊接环境的温度和相对湿度应在距球形储罐表面0.5m～1m处测量， 6.1.4球形储罐的焊接方法宜采用焊条电弧焊、药芯焊丝自动焊 和半动相

焊接工艺评定及焊接作业指导手

6.2.1球形储罐焊接前，施工单位必须有合格的焊接工艺评定报 告。焊接工艺评定应符合现行行业标准《钢制压力容器焊接工艺 评定》JB4708的有关规定。 6.2.2球形储罐焊接施工应使用经过评定合格的焊接工艺规程

6.2.1球形储罐焊接前，施工单位必须有合格的焊接工艺评定报

6.2.2球形储罐焊接施工应使用经过评定合格的焊接工艺规

6.3焊接材料的选用与现场管理

6.3.1球形储罐施工选用的焊接材料应符合设计图样及焊接工

6.3.1球形储罐施工选用的焊接材料应符合设计图样及焊接工

艺评定的要求，并应符合下列规定： 1焊接材料应具有质量证明书：焊条和药芯焊丝质量证明书 应包括熔敷金属的化学成分、力学性能、扩散氢含量等各项指标： 2焊条应符合现行国家标准《碳钢焊条》GB/T5117和低 合金钢焊条》GB/T5118的有关规定药芯焊丝应符合现行国家 标准《碳钢药芯焊丝》GB/T10045的有关规定： 3球壳的对接焊缝以及直接与球壳焊接的焊缝，采用焊条电 弧焊时应选用低氢型药皮焊条； 4焊条和药芯焊丝应按批号进行扩散氢复验，扩散氢试验方 法应按现行国家标准《熔敷金属中扩散氢测定方法》GB/T3965 的有关规定执行：烘干后的实际扩散氢含量应符合表6.3.1或设 计文件的要求；

低氢型焊条和药芯焊丝的扩散气令

5用于保护的二氧化碳气体应符合现行行业标准焊接用二 氧化碳》HG/T2537的有关规定：用于保护的氩气应符合现行国 家标准《氩》GB/T4842的有关规定。二氧化碳气体使用前，宜将 气瓶倒置24h：并应将水放净

5用于保护的二氧化碳气体应符合现行行业标准焊接用二 化碳》HG/T2537的有关规定：用于保护的氩气应符合现行国 标准《氢》GB/T4842的有关规定。二氧化碳气体使用前，宜将 瓶倒置24h，并应将水放净

焊接材料现场管理应符合下列

厂焊接材料应有专人负责保管、烘干和发放：焊材库房的设 18

置和管理应付合现行行业标准《焊接材料质量管理规程》JB/T 3223的有关规定： 2焊条应按产品说明书的要求烘干：无要求时，低氢型焊条 应按350℃～400℃恒温1h以上的要求烘干：烘干后的焊条应保 存在100℃~150℃的恒温箱中随用随取，焊条表面药皮应无脱落 和明显裂纹； 3焊条电弧焊时，焊条应存放在合格的保温筒内·且保存时 间不应超过4h：当超过时，应按原烘干温度重新烘干：焊条重复烘 干次数不应超过两次： 4焊丝在使用前应清除铁锈和油污等

6.4.1焊接前应检查坡口，并应在坡口表面和两侧至

4.1焊接前应检查坡口，并应在坡口表面和两侧至少20mm 围内清除铁锈、水分、油污和灰尘

6.4.2预热和后热应符合下列规定

1预热温度应按焊接工艺规程或焊接作业指导书执行，常用 钢材可按表6.4.2选用

表6.4.2常用钢材预热温度

2要求焊前预热的焊缝，施焊时层间温度不得低手预热温度 的下限值。

2要求焊前预热的焊缝，施焊时层间温度不得低手预热温 的下限值。

3符合下列条件之一的焊缝，焊后应立即进行后热处理： 1厚度大于32mm且材料标准抗拉强度下限值大于或等 于540N/mm； 2）厚度大于38mm的低合金钢； 3）嵌人式接管与球壳的对接焊缝； 4）焊接工艺规程或焊接作业指导书确定需要后热处理者； 5）设计文件要求进行后热处理者。 4后热处理应按设计文件、焊接工艺规程或焊接作业指导书 执行，无要求时应符合下列规定： 1后热温度应为200℃~250℃； 2后热时间应为0.5h~1.0h。 5预热和后热温度应均勾，在焊缝中心两侧，预热区和后热 区的宽度应各为板厚的3倍，且不应小于100mm 6预热和后热及层间温度测量，应在距焊缝中心50mm处 对称测量，每条焊缝测量点数不应少于3对。 7对不需要预热的焊缝，当焊件温度低于0℃时，应在始焊 处100mm范围内加热至15℃， 8预热和后热可选用电加热法或火焰加热法，预热和后热宜 在焊缝焊接侧的背面进行。 6.4.3定位焊及工卡具的焊接应符合下列规定： 1应按焊接工艺规程或焊接作业指导书施焊： 2需要预热时，应在以焊接处为中心，至少在半径150mm 范围内进行预热： 3定位焊宜在初焊层的背面，定位焊的质量要求应与正式焊 缝相同，当出现裂纹时应清除； 4定位焊长度不应小于80mm，间距宜为300mm~500mm 定位焊的引弧和熄弧都应在坡口内： 5工卡具等临时焊缝焊接时，引弧和熄弧点均应在工卡具或 焊缝上，严禁在非焊接位置引弧和熄弧。 .20

6.4.4焊接线能量的确定和控制应符合下列规定

1焊接线能量应根据球壳板的材质、厚度、焊接位置和预热 温度等·由焊接工艺规程或焊接作业指导书确定：对于标准抗拉强 度下限值大于或等于540N/mm的钢材及厚度大于38mm的碳 素钢和厚度大于25mm的低合金钢的焊接线能量，应进行测定和 严格控制： 2焊接线能量的控制应按下式计算结果进行

1球形储罐采用分带组装时，宜在平台上焊接各带的纵缝 然后组装成整体，再进行客带间环缝的焊接； 2球形储罐采用分片组装时，应按先纵缝后环缝的原则安排 焊接顺序； 3采用焊条电弧焊时，焊工布置应对称均匀，并应同步焊接 4采用药芯焊丝自动焊和半自动焊时，焊接位置应对称均 布，并应同步焊接

清根。当采用碳弧气刨清根时，清根后应采用砂轮修整刨槽和 除渗碳层，并应采用目视、磁粉或渗透检测方法进行检查。标准

拉强度下限值大于或等于540N/mm的钢材采用碳弧气刨清根 时，应进行预热，预热温度与焊接预热应相同

6.4.8每条焊缝中断焊接时，应根据工艺要求采取防止产生

6.4.9施工单位应在焊接记录（含焊缝布置图）中记录焊工代号， 如需要或有要求时还应在焊缝附近的指定部位打上焊工代号钢印 （不允许打钢印的球形储罐除外）

如需要或有要求时还应在焊缝附近的指定部位打上焊工代号

6.4.10球壳与垫板、支柱等零部件的焊接应符合下列规定

1支柱垫板等与球壳板的焊接，焊接材料应采用与强度较 低侧钢材相匹配的焊接材料，焊接工艺应与强度较高侧钢材的焊 接工艺相同：设计图样有规定时，应按设计图样执行； 2球壳与垫板、支柱的角焊缝应平缓过渡

6.5.1球形储罐在制造、运输和施工中所产生的各种不合格 都应进行修补

6.5.1球形储罐在制造、运输和施工中所产生的各种不

5.2表面缺陷的修补应符合下多

1球壳表面缺陷及工卡具焊迹应采用砂轮清除。修磨后的 实际厚度不应小于设计厚度，磨除深度应小于球壳板名义厚度的 5%，且不应超过2mm。当超过时，应进行焊接修补。 2球壳板表面缺陷进行焊接修补时，每处修补面积应在 50cm以内；当有两处或两处以上修补时，任何两处的边缘距离应 大于50mm，且每块球壳板表面修补面积总和应小于该球壳板面 积的5%。当划伤及成形加工产生的表面伤痕等缺陷的形状比较 平缓时，可直接进行焊接修补。当直接堆焊可能导致裂纹产生时， 应采用砂轮将缺陷清除后再进行焊接修补。表面缺陷焊接修补后 .22：

6焊接修补时如需预热，应以修补处为中心，在半径为 23·

150mm的范围内预热，预热温度应取上限。焊接线能量应在焊接 工艺规程或焊接作业指导书规定的范围内：焊接短焊缝时线能量 不应取下限值：焊接修补后，有后热处理要求时应立即进行

1应根据产生缺陷的原因，选用适用的焊接方法，并应制定 修补工艺： 2修补前宜采用超声检测确定缺陷的位置和深度，确定修补 ； 3当内部缺陷的清除采用碳弧气刨时，应采用砂轮清除渗碳 层.打磨成圆滑过渡，并应经渗透检测或磁粉检测合格后再进行焊 接修补：气刨深度不应超过板厚的2/3，当缺陷仍未清除时，应在 焊接修补后，从另一侧气刨： 4修补焊缝长度不得小于50mm； 5采用碳弧气刨清除缺陷和焊接修补时如需预热，预热温度 应取要求值的上限；有后热处理要求时，焊后应立即进行后热处 理：线能量应控制在规定范围内，焊短焊缝时，线能量不应取下限 值： 6同一部位修补不宜超过两次，对经过两次修补仍不合格的 焊缝，应采取可靠的技术措施，并应经施工单位技术负人批准后 再修补： 7要求焊后消除应力热处理的球形储罐，应在热处理前完成 焊接修补； 8焊接修补的部位、次数和检测结果应作记录。 6.5.4球形储罐修补后应按下列规定进行无损检测： 1各种缺陷清除和焊接修补后均应进行磁粉或渗透检测 2当表面缺陷焊接修补深度超过3mm时（从球壳板表面算 起）应进行射线检测：

8焊接修补的部位，次数和检测结果应作记录。

1各种缺陷清除和焊接修补后均应进行磁粉或渗透检测 2当表面缺陷焊接修补深度超过3mm时（从球壳板表） 起应进行射线检测； 3焊缝内部缺陷修补后，应进行射线检测或超声检测， 的方法应与修补前发现缺陷的方法相同

6.6球形储罐焊后尺寸检查

6.6.1焊接后，棱角应按本规范第5.2.3条第3款的方法进行检 查，棱角不得大于10mm。 6.6.2焊接后，应检查球壳两极间及赤道截面的内直径，并应符 合下列规定： 1两极间的内直径、赤道截面的最大内直径和最小内直径之 间相互之差，均应小于设计内径的7%0，并应符合下列规定： 15000m以下的球形储罐不大于80mm； 2）5000m及以上的球形储罐不大于100mm。 2两极间的内直径，赤道截面的最大内直径和最小内直径与 设计内直径之差，均应小于设计内径的7%，并应符合下列规定： 1）5000m以下的球形储罐不大于80mm； 2）5000m及以上的球形储罐不大于100mm。 6.6.3焊后球形储罐支柱的垂直度应符合本规范第5.2.8条第

6.6.1焊接后，核棱角应按本规范第5.2.3条第3款的方

7.1.1焊接后应对焊缝进行外观检查，焊缝外观质量应符合

规定： 1焊缝表面应无熔渣皮、飞溅等物： 2焊缝和热影响区表面不得有裂纹、气孔、未熔合、咬边、夹 渣、凹坑、末焊满等缺陷： 3角焊缝的焊脚尺寸应符合设计图样要求，外形应圆滑过 渡； 4焊缝的宽度应比坡口每边增宽1mm2mm； 5按疲劳分析设计的球形储罐，对接焊缝表面应与母材表面 平齐，不应保留余高：其他球形储罐的对接焊缝的余高应符合表 7.1.1的要求，低温球形储罐对接焊缝余高应符合本规范附录A 的要求

表 7. 1. 1 对接焊缝余高(mm）

注：单面焊时，坡口深度为母材 表面的深度，两侧分别计算。 7.1.2工卡具去除后的表面，不得有裂纹、气孔、咬边、夹渣、凹 坑、未焊满等缺陷。

7.1.3有延迟裂纹倾

或等于540N/mm钢材制造的球形储罐的对接焊缝的无损检测 应在焊接完成36h后进行，其他钢材制造的球形储罐应在焊后 24h进行

.2射线检测和超声检测

7.2.1焊缝的射线检测和超声检测应按现行行业标准《承压设备

7.21焊缝的射线检测和超声检测应按现行行业标准承压设备 无损检测JB/T4730的有美关规定执行。射线检测可采用X射线 和射线：超声检测可采用衍射时差法超声检测、可记录的脉冲反 射法超声检测和不可记录的脉冲反射法超声检测。当采用不可记 录的脉冲反射法超声检测时，应采用射线检测或衍射时差法超声 检测作为附加局部检测

7.2.2符合下列条件之一的球形储罐球壳的对接焊缝或所规定

1设计压力大于或等于1.6MPa、且划分为第Ⅲ类压力容器 的球形储罐： 2按分析设计标准设计的球形储罐： 3采用气压或气液组合耐压试验的球形储罐： 4钢材标准抗拉强度下限值大于或等于540N/mm的球形 储罐； 5设计图样规定应进行全部射线或者超声检测的球形储罐； 6嵌入式接管与球壳连接的对接焊缝： 7 以开孔中心为圆心开孔直径的1.5倍为半径的圆内包容 的焊缝，以及公称直径大于250mm的接管与长颈对焊法兰、接管 与接管连接的焊缝； 8被补强圈和垫板所覆盖的焊缝。

7.2.3球壳对接焊缝的局部检测方法应按设计文件执行.检

2.4焊缝复检应符合下列规定

7.2.4焊缝复检应符合下列规定

7.2.6经100%射线或超声检测的对接焊缝

充检测若仍存在不允许的缺陷应对该焊缝进行全部检测

7.3.1球形储罐的下列部位应在耐压试验前进行磁粉检测或渗 透检测，球形储罐需焊后整体热处理时，应在热处理前进行磁粉检 则或渗透检测，宜优先采用磁粉检测： 1球壳对接焊缝内、外表面，人孔、接管的凸缘与球壳板对接 焊缝内、外表面； 2人孔及公称直径大于或等于250mm接管的对接焊缝的 内、外表面：公称直径小于250mm接管的对接焊缝的外表面： 3人孔、接管与球壳板连接的角焊缝内、外表面； 4补强圈、垫板、支柱及其他角焊缝的外表面： 5工卡具焊迹打磨后及球壳缺陷焊接修补和打磨后的部位

2人孔及公称直径大于或等于250mm接管的对接焊缝的 内、外表面：公称直径小于250mm接管的对接焊缝的外表面： 3人孔、接管与球壳板连接的角焊缝内、外表面； 4补强圈垫板、支柱及其他角焊缝的外表面 5工卡具焊迹打磨后及球壳缺陷焊接修补和打磨后的部位 7.3.2球形储罐热处理后和耐压试验后的磁粉检测或渗透检测 的复检比例应符合设计图样要求。要求进行局部复检的球形储 罐，复检部位应包对接焊缝交叉部位，接管与球壳板连接焊缝的 内外表面，补强圈、垫板、支柱与球壳连接的角焊缝及其他角焊缝 的外表面，工卡具焊迹打磨和壳体缺陷焊接修补和打磨后的部位。 7.3.3钢材标准抗拉强度下限值大于或等于540N/mm的低合 金钢制球形储罐，应在热处理后和耐压试验后进行100%表面无 损检测。

的复检比例应符合设计图样要求。要求进行局部复检的球形 罐，复检部位应包括对接焊缝交叉部位，接管与球壳板连接焊缝 内外表面，补强圈、垫板、支柱与球壳连接的角焊缝及其他角焊 的外表面，工卡具焊迹打磨和壳体缺陷焊接修补和打磨后的部

.3.3钢材标准抗拉强度下限值大于或等于540N/mm的低 金钢制球形储罐，应在热处理后和耐压试验后进行100%表面 损检测

3.4磁粉检测和渗透检测应按现行行业标准《承压设备无损检

测B/T4730的有关规定执行

陷应符合现行行业标准《承压设备无损检测JB/T4730规定的

陷应符合现行行业标准《承压设备无损检测B/14730规定的 级。 7.3.6磁粉检测和渗透检测发现的超标缺陷，应按本规范第 6.5.2条的规定进行修磨或焊接修补，并应对该部位按原检测方法 重新检查，直至合格。对局部表面检测、热处理和耐压试验后复检 发现的超标缺陷，应在该缺陷两端的延伸部位增加检测长度，增加 的长度应为该焊缝长度的10%且不应少于250mm：若仍存在不允 许的缺陷，则应对该焊接接头买进行全部检测

后整体热处理： 1设计图样要求进行焊后整体热处理的球形储罐； 2盛装具有应力腐蚀及毒性程度为极度危害或高度危害介 质的球形储罐； 3名义厚度大于34mm（当焊前预热100℃及以上时，名义厚 度大于38mm）的碳素钢制球形储罐和07MnCrMoVR钢制球形储 罐： 4名义厚度大于30mm（当焊前预热100℃及以上时，名义厚 度大于34mm）的Q345R和Q370R钢制球形储罐； 5任意厚度的其他低合金钢球形储罐。 8.1.23 球形储罐整体热处理前，应具备下列条件： 1 与球形储罐受压件连接的焊接工作全部完成： 2 热处理前的各项无损检测工作全部完成： 3产品焊接试件已放置在球形储罐热处理过程中高温区的 外侧； 41 加热系统已调试合格： 5 与热处理无关的接管已采用盲板封堵： 6 球形储罐与梯子、平台等部件连接的螺栓松开： 7已采取防雨、防风、防火和防停电等预防措施。 8.2热处理工艺

8.2.1热处理温度应符合设计图样要求。当设计图样无婴求时，

堂用钢材热处理温度可按表8.2.1的规定远用

8.2.2热处理时.最少恒温时间应按最厚球壳板对接焊缝厚度

每25mm保持1h计算，且不应少于1h。 8.2.3加热时，在400℃及以下可不控制升温速度：在400℃以 上，升温速度宜控制为50℃/h~80℃/h，球壳表面上任意两测温 点的温差不得大于120℃。 8.24降温时.从执处理温度到400℃的降温速度宜控制为

上，升温速度宜控制为50℃/h80℃/h，球壳表面上任意两测温 点的温差不得大于120℃。

8.3.1热处理时应根据热处理温度和工艺、材料容重、导热系 合理选择保温材料和厚度

8.3，工热处理时应根据热

8.3.4球形储罐上的人孔，接管、连接板均应进行保温，从支柱与

8.3.5在恒温时间内，保温层外表面温度不宜大于60℃。

8.4.1测温点应均匀的布置在球壳表面上，相邻两测温点的间距

8.4.1测温点应均匀的布置在球壳表面上，相邻两测温点的间距

人孔与球壳板环焊缝边缘200mm范围内各设1个测温点，每个 品焊接试件应设1个测温点。

表 8.4. 1 测温点数

表中测温点数不包括产品试件的测温点

评定标准.4.2测温用的热电偶可采用价

4.2测温用的热电偶可采用储能焊或螺栓固定于球壳外表面 （图8.4.2），热电偶和补偿导线应固定

上（图8.4.2）.热电偶和补偿导线应固定

8.4.3热处理时应对热处理温度进行连续自动记录。热

4.3热处理时，应对热处理温度进行连续自动记录。热电偶及

记录仪表应经过校准并在有效周期内隧道标准规范范本，准确度应至少达到土1%的 要求。

记录仪表应经过校准并在有效周期内，准确度应至少达到土1%的

8.5.1热处理时，应松开拉杆及地脚螺栓，并应在支柱底部设置 移动装置和位移测量装置。 8.5.2热处理过程中，应监测实际位移值及支柱垂直度，及时调 整支柱使其处于垂直状态。移动柱脚时应平稳缓慢。 8.5.3热处理后，应测量并调整支柱垂直度和拉杆挠度，其允许 偏差值应符合本规范第5.2.8和第5.2.9条的规定