GB 50128-2014 立式圆筒型钢制焊接储罐施工规范

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  • GB 50128-2014 立式圆筒型钢制焊接储罐施工规范

    罐顶周边与罐壁顶端固定连接的罐顶,主要包括自支撑式锥 顶、支撑式锥顶、自支撑式拱顶等型式。

    floating roofs

    随液面变化而上下升降的罐顶,包括外浮顶和内浮顶,主要有 单盘式浮顶、双盘式浮顶、敞口隔舱式浮顶、浮筒式浮顶等型式。

    火力发电厂标准规范范本2. 0. 4 抗风圈

    wind girder

    置在罐壁上,以增加罐壁抗

    2. 0. 5自动通气阀

    stiffening ring

    设置在罐壁上,增强储罐罐壁稳定性,防止罐壁失稳的构件

    并应符合设计文件的规定。钢板和附件上应有清晰的产品

    并应符合设计文件的规定。钢板和附件上应有清晰的产品标识。 3.0.2焊条、焊丝、焊剂及保护气体等焊接材料应具有质量合格 证明书,除应符合现行行业标准《承压设备用焊接材料订货技术条 件》NB/T47018的规定外,还应符合下列规定: 1焊条应符合现行国家标准《非合金钢及细晶粒钢焊条》 GB/T5117、《热强钢焊条》GB/T5118、《不锈钢焊条》GB/T983 的有关规定; 2药芯焊丝应符合现行国家标准《碳钢药芯焊丝》GB/T10045、 《低合金钢药芯焊丝》GB/T17493和《不锈钢药芯焊丝》GB/T17853 的有关规定; 3气体保护焊焊丝应符合现行国家标准《气体保护电弧焊用 碳钢、低合金钢焊丝》GB/T8110的有关规定; 4理弧焊用焊丝和焊剂应符合现行国家标准《埋弧焊用碳钢 焊丝和焊剂》GB/T5293、《埋弧焊用低合金钢焊丝和焊剂》 GB/T12470和《埋弧焊用不锈钢焊丝和焊剂》GB/T17854的有 关规定; 5保护气体应符合国家现行标准《焊接用二氧化碳》 HG/T2537和《氩》GB/T4842的有关规定。 3.0.3施工前,应对钢板逐张进行外观检查,其质量应符合设计 文件和现行国家标《冷轧钢板和钢带的尺寸、外形、重量及充许 偏差》GB/T708和《热轧钢板和钢带的尺寸、外形、重量及充许偏 差》GB/T709的有关规定。

    3.0.4钢板表面局部减薄量、划痕深度与钢板实际厚度

    和,应符合设计文件要求,且不应大于相应钢板标准的允许负偏差 值。

    范的规定和设计的要求。

    3.0.6材料复验应符合设计文件的要求。

    4.1.1储罐预制和安装检验用样板,应符合下列规定:

    (a)环缝双面坡口 (b)环缝单边坡口 (c)不等壁厚削边示意

    1.9不锈钢储罐的预制,还应符合下列规定:

    1不锈钢材料不应与碳素钢及存放过氯化物的材料接触; 2不锈钢板不应作硬印标记或刻画标识,宜采用易擦洗的颜 料作标记; 3不锈钢板及构件的吊装宜采用吊装带,运输胎具上应采取 防护措施; 4不锈钢板及构件不得采用铁锤直接敲击,其表面不应有划 痕、撞伤、电弧擦伤、腐蚀,并保持其光滑; 5不锈钢的构件不应采用热煨成型; 6不锈钢打磨时应采用不锈钢专用砂轮片或磨带。 4.1.10储罐的所有预制构件完成时应有编号,并应用油漆或其 他方法作出清晰的标识。

    4.2.1储罐壁板预制前应绘制排板图,并应符合下列规定: 1各圈壁板的纵焊缝宜向同一方向逐圈错开,相邻圈板纵缝 间距宜为板长的1/3,且不应小于300mm。 2底圈壁板的纵焊缝与罐底边缘板的对接焊缝之间的距离, 不应小于300mm。 3开孔与罐壁纵、环焊缝中心及罐壁最下端角焊缝边缘的距 离应符合下列规定: 1))罐壁厚度大于12mm,且接管与罐壁板焊后不进行消除 应力热处理时,开孔接管或补强板外缘与罐壁纵、环焊 缝之间的距离,应大于较大焊脚尺寸的8倍,且不应小 于 250mm。

    4.2.1储罐壁板预制前应绘制排板图,并应符合下列类

    2)任意厚度罐壁与接管进行焊后热处理或厚度不大于 12mm的罐壁与接管焊后不进行热处理时,开孔接管或补 强板外缘与罐壁纵焊缝之间的距离,不应小于150mm;与 罐壁环焊缝之间的距离,不应小于壁板厚度的2.5倍,且 不应小于75mm。 3)罐壁钢板的最低标准屈服强度大于390MPa时,开孔角 焊缝外缘(有补强板时为补强板角焊缝外缘)到罐壁最下 端角焊缝边缘的距离,不得小于壁板厚度的2.5倍,且不 得小于75mm;罐壁钢板的最低标准屈服强度小于或等 于390MPa时,开孔应符合设计文件规定。 4罐壁上连接件的垫板周边焊缝与罐壁纵焊缝或接管、补强 板的边缘角焊缝之间的距离,不应小于150mm;与罐壁环焊缝之 间的距离,不应小于75mm;如不可避免与罐壁焊缝交叉时,被覆 盖焊缝应磨平并经射线或超声波检测合格,垫板角焊缝在罐壁对 接焊缝两侧边缘应至少留20mm不焊。 5两开孔之间的距离应符合下列规定: 1)两开孔至少有1个补强板时,其最近角焊缝边缘之间的 距离,不应小于较大焊脚尺寸的8倍且不小于150mm; 2)两开孔均无补强板时,角焊缝边缘之间的距离不得小于 75mm。 6抗风圈、加强圈与罐壁环焊缝之间的距离,不应小于150mm。 7包边角钢对接接头与壁板纵向焊缝之间的距离,不应小于 300mm。 8设计文件无要求时,直径小于25m的储罐的壁板宽度不 宜小于500mm,长度不宜小于1000mm;直径大于或等于25m的 储罐的壁板宽度不宜小于1000mm,长度不宜小于2000mm。

    1壁板尺寸充许偏差应符合表4.2.2的规定,测量部位应符 合图4.2.2的规定;

    图4.2.2壁板尺寸测量部位

    2单面倾斜式基础的底圈壁板应根据实测的基础倾斜度计 算尺寸,并在每张底圈壁板上放样,切割后其长度允许偏差应符合 表4.2.2的规定,宽度各位置偏差不应大于2mm。

    表4.2.2壁板尺寸允许偏差(mm)

    4.2.3壁板滚制后,应立置在平台上用样板检查,垂直方向上用 直线样板检查,其间隙不应大于2mm;水平方向上用弧形样板检 查,其间隙不应大于4mm。 4.2.4凡属下列情况,开孔接管与罐壁板、补强板焊接完并经检 验合格后,均应进行整体消除应力热处理;热处理应符合现行行业 标准《压力容器焊接规程》NB/T47015的有关规定。 1罐壁钢板的最低标准屈服强度小于或等于390MPa、板厚 大于32mm且接管公称直径大于300mm; 2罐壁钢板的最低标准屈服强度大于390MPa、板厚大于 12mm且接管公称直径大于50mm; 3齐平型清扫孔。

    罐底中幅板的宽度不应小于1000mm,长度不应小于 2000mm;与罐底环形边缘板连接的不规则中幅板最小直边尺寸, 不应小于700mm。 5底板任意相邻焊缝之间的距离,不应小于 300mm。

    4.3.2当罐底中幅板采用对接接头时,中幅板的尺寸充许偏差应 符合本规范第4.2.2条的规定。 4.3.3罐底环形边缘板的尺寸(图4.3.3)允许偏差,应符合表 133的规定

    3.3罐底环形边缘板的尺寸(图4.3.3)允许偏差,应符合 3. 3 的规定。

    .3.3罐底环形边缘板尺寸测量部

    表4.3.3罐底环形边缘板尺寸允许偏差(mm)

    4.3.4厚度大于或等于12mm的罐底环形边缘板,应在坡口两 侧(图4.3.3中AC、BD、CD)100mm范围内按现行行业标准《承 压设备无损检测》JB/T4730(NB/T47013)的规定进行超声检查 达到血级标准为合格;如采用火焰切割坡口,去除氧化层后应对坡 口表面进行磁粉或渗透检测,检测结果应符合本规范第7.2.9条 的规定。

    4.4.1浮顶预制前应绘制排板图,并应符合本规范第4.3.1条的 相关规定。

    接时应采用全熔透对接焊缝,其尺寸充许偏差应符合本规范第 4.2.2条、第4.3.3条的相关规定。浮舱底板及顶板预制后,其平 面度应用直线样板检查,间隙不应大于4mm。

    4.4.3单盘式浮顶的浮舱进行分段预制时,应符合下列规定: 1 浮舱底板、顶板的平面度用直线样板检查,间隙不应天于 5mm; 2 浮舱内、外边缘板用弧形样板检查,间隙不应大于10mm; 3分段预制浮舱的几何尺寸(图4.4.3)充允许偏差,应符合表 4. 4. 3 的规定。

    图4.4.3分段预制浮舱几何尺寸测量部位

    4.4双盘式浮顶的架、橡子等构件的预制,应符合现行国 准《钢结构工程施工规范》GB50755和《钢结构工程施工质量 规范》GB50205的有关规定。

    4.5.1固定顶顶板预制前应绘制排板图,并应符合下列规定: 1 顶板任意相邻焊缝的间距,不应小于200mm; 2单块顶板本身的拼接,宜采用对接。 4.5.2 加强肋加工成型后,应用弧形样板检查,其间隙不应大于

    4.5.3每块顶板应在胎具上与加强肋拼装成型,焊接时应采取防 变形措施。 4.5.4顶板拼装成型脱胎后,应用弧形样板检查,其间隙不应大 于10mm.

    5.3每块顶板应在胎具上与加强肋拼装成型,焊接时应采取 形措施。

    4.5.4顶板拼装成型脱胎后,应用弧形样板检查,其间 于10mm。

    4.6.1抗风圈、加强圈、包边角钢、抗拉环、抗压环等弧形构件加 工成型后,应用弧形样板检查弧度,其间隙不应大于2mm;应放在 平台上检查其翘曲变形,变形量不应超过构件长度的0.1%,且不 应大于6mm。

    1补强板的材质应与开孔处罐壁板的材质相同。 2补强板的切割表面应光滑平整并将棱角倒圆;曲率应与该 处壁板的曲率一致,允许偏差应符合本规范第4.2.3条的规定。 3拼接补强板的对接焊缝应采用全熔透焊缝。 4补强板应有信号孔。整块钢板制造的补强板应有一个信 号孔;拼接的补强板,每一拼接段上应有1个信号孔。信号孔宜为 M6~M10,位于开孔水平中心线上的螺孔。 4.6.5网壳结构件的预制.应符合设计文件的要求

    4.6.5网壳结构件的预制,应符合设计文件的要求。

    5.1.1储罐组装前,应将构件的坡口和搭接部位的铁锈、水分及 污物清理干净。 5.1.2拆除组装工卡具时,不得损伤母材。钢板表面的焊疤 应打磨平滑;当母材有损伤时,应按本规范第6.6节的要求进 行修补。

    1罐壁、罐底及附件不得作硬印标记; 2组装工卡具宜采用不锈钢材质,碳素钢工卡具不应与不锈 钢罐接触及焊接;需要接触及焊接时,应在卡具上焊上不锈钢隔离 垫板; 3在组装焊接过程中应防止电弧擦伤等现象。 5.1.4储罐组装过程中应采取符合组装工艺的安全措施,防止大 网体亚少体生书种

    风等恶劣条件对储罐造成破坏。

    5.2.1储罐安装前,必须有基础施工记录和验收资料,并应对基 础进行复验,合格后方可安装。 5.2.2储罐基础几何尺寸应符合下列规定: 1基础中心标高允许偏差应为土20mm。 2支承罐壁的基础表面高差应符合下列规定: 1)有环梁时,每10m弧长内任意两点的高差不应大于 6mm,且整个圆周长度内任意两点的高差不应大于 12mm;

    2)无环梁时,每3m弧长内任意两点的高差不应大于6mm, 且整个圆周长度内任意两点的高差不应大于12mm。 3沥青砂层表面应平整密实,无突出的隆起,凹陷及贯穿裂 纹。沥青砂表面凹凸度应按下列方法检查: 1)当储罐直径大于或等于25m时,以基础中心为圆心,以 不同半径做同心圆,将各圆周分成若干等份,在等份点测 量沥青砂层的标高。同一圆周上的测点,其测量标高与 计算标高之差不应大于12mm。同心圆的直径和各圆周 上最少测量点数应符合表5.2.2的规定。 2)当储罐直径小于25m时,可从基础中心向基础周边拉线 测量,基础表面每100m范围内测点不应少于10点,小 于100m的基础应按100m计算,基础表面凹凸度不应 大于25mm

    表 5. 2. 2 同心圆的直径和各圆周上最少测量点数

    图5.2.2单面倾斜式基础表面尺寸测量示意图 1一测量平行线;2一最高点;3一测量点;4一中心线; 5一最低点;6一基础中心;7一测量水平面

    1)基础中心标高允许偏差应为土20mm; 2)基础表面倾斜允许偏差应为15mm; 3)支撑罐壁的基础表面高差,整个圆周长度内任意两点的 测量标高与设计标高之差的差不应大于12mm,且每 10m弧孤长范围内任意两点的测量标高与设计标高之差 的差不应大于6mm, 4)基础表面凹凸度可用拉线或水准仪测量,每100m范围 内测点不应少于20点,小于100m的基础应按100m计 算,凹凸度不应大于20mm

    5.3.1罐底采用带垫板的对接接头时,垫板应与对接

    5.3.1罐底采用带垫板的对接接头时,垫板应与对接的两块底板 贴紧,并点焊固定,其缝隙不应大于1mm。罐底板对接接头间隙 当设计无要求时,可按照表5.3.1的规定执行

    表5.3.1 罐底板对接接头间陈(mm)

    5.3.2中幅板采用搭接接头时,其搭接宽度不应小于25mm,搭 接接头间隙不应大于1mm。 5.3.3中幅板与环形边缘板之间采用搭接接头时,中幅板宜搭在 环形边缘板的上面,搭接宽度不应小于60mm。 5.3.4搭接接头的三层钢板重叠部分,应将上层底板切角,切角 长度应为搭接宽度的2倍,切角宽度应为搭接宽度的2/3(图 5. 3. 4) 。

    图5.3.4搭接接头三层钢板重叠部分的切角尺寸 A一上层底板;S一A板覆盖的焊缝长度L一搭接宽度

    5.4.1罐壁组装前,应对预制成型的壁板的儿何尺寸进行检 查,合格后方可组装;当壁板几何尺寸需要校正时,应防止出 现锤痕。

    5. 4.2罐壁组装应符合下列规定:

    底圈壁板外表面沿径向至边缘板外缘的距离不应小于 ,且不宜大于 100mm。

    5.5.2罐顶支撑柱的垂直度不应大于柱高的0.1%,且不应大于 10mm。 5.5.3顶板应按画好的等分线对称组装。顶板搭接宽度充许偏 差应为±5mm。

    5.5.3顶板应按画好的等分线对称组装。顶板搭接宽度

    5.6.1浮顶的组装宜在临时支架上进行。

    6.1浮顶的组装宜在临时支架上进行。 6.2浮顶板的搭接长度充许偏差应为士5mm。

    5.6.3浮顶外边缘环板与底圈罐壁间隙允许偏差应为士15mm。

    5.6.3浮顶外边缘环板与底圈罐壁间隙充许偏差应为土1

    1浮顶环板、外边缘环板对接接头的错边量不应大于板厚的 0.15倍,且不应大于1.5mm; 2浮顶外边缘环板垂直度不应大于3mm; 3用弧形样板检查浮顶环板、外边缘环板的凹凸变形, 弧形样板与浮顶环板、外边缘环板的局部间隙不应大于 10mm。 5.6.5单盘式浮顶浮舱和单盘组装应分别进行,浮舱和单盘的连 接应在浮舱焊接结束后进行。

    5.6.6双盘式浮顶组装时被环板、隔板、桁架及补强板遮

    缝应先行焊接·并应采用真空箱法检查合格后,才能进行环 板、桁架及补强板的组装。焊道应按规定检查合格后进行1 附件的安装。

    5.6.7装配式内浮顶组装应按设计要求执行。

    5.7.1罐体的开孔接管,应符合下列规定:

    1开孔接管的中心位置偏差,不应大于10mm;接管外伸长 度的允许偏差应为土5mm。 2开孔补强板的曲率,应与罐体曲率一致。 3开孔接管法兰的密封面不应有焊瘤和划痕。设计文件无 要求时,法兰的密封面应与接管的轴线垂直,并保证法兰面垂直或 水平,倾斜不应大于法兰外径的1%,耳不应大于3mm,法兰的螺 栓孔应在跨中安装。

    5.7.3储罐充水试验过程中,应根据实际测量尺寸调整浮

    5.7.6刮蜡板应紧贴罐壁,局部的最大间隙不应超过

    5.7.7转动浮梯中心线的水平投影,应与轨道中心线重合,其偏 差不应大于10mm。

    6.1.1从事储罐焊接的焊工,必须按《特种设备焊接操作人员考 核细则》TSGZ6002的规定考核合格,并应取得相应项目的资格 后,方可在有效期间内担任合格项目范围内的焊接工作。

    6.1.2选用的焊接设备应符合焊接工艺的要求。

    1雨大及雪大; 2采用气体保护焊时风速超过2m/s,采用其他方法焊接时 风速超过8m/s; 3焊接环境温度:碳素钢焊接时低于20℃,低合金钢焊接 时低于一10℃,不锈钢焊接时低于一5℃,罐壁钢板为最低标推屈 服强度大于390MPa的低合金钢低于0℃焊接时; 4相对湿度在90%及以上。 6.1.4异种钢的焊接,设计文件无要求时,焊接材料和焊接工艺 的选择应符合下列规定: 1不同强度等级钢号的碳素钢、低合金钢钢材间的焊接,选用 的焊接材料应保证焊缝金属的抗拉强度高于或等于强度较低一侧 母材抗拉强度下限值,且不超过强度较高一侧母材标准规定的上限 直;焊接工艺应与强度较高侧钢材的焊接工艺相同; 2奥氏体高合金钢与碳素钢、低合金钢之间相焊,应选用铬、 镍含量保证焊缝金属为奥氏体的不锈钢的焊接材料

    6.2.1焊接前,施工单位必须有合格的焊接工艺评定报

    焊接前,施工单位必须有合格的焊接工艺评定报告。焊接工

    艺评定应符合现行行业标准《承压设备焊接工艺评定》NB/T47014的 有关规定。当壁板摩度大于38mm,应采用多道焊,且当单焊道厚度大 于19mm时,应对每种厚度的对接接头进行评定。

    应符合现行行业标准《承压设备焊接工艺评定》NB/T47014的

    6.2.2焊接工艺评定应包括T形接头角焊缝。T形接头角焊缝

    试件的制备和检验,应符合本规范附录A的规定。 6.2.3施工单位应根据合格的焊接工艺评定报告编制焊接工艺 规程,并经现场技术负责人批准。

    6.3.1储罐焊接施工选用的焊接材料应符合设计文件及 艺规程的要求。

    6.3.2焊接材料现场管理应符合下列规定

    1焊接材料应有专人负责保管、烘十和发放,焊材库房的设 置和管理应符合现行行业标《焊接材料质量管理规程》 JB/T3223的有关规定。 2焊条和焊剂应按产品说明书的要求烘于;无要求时,应按表 6.3.2的规定进行烘干和使用。烘干后的焊条应保存在100℃~ 150℃的恒温箱中随用随取,焊条表面药皮应无脱落和明显裂纹。 3焊条电弧焊时,焊条应存放在合格的保温筒内,充许使用 时间和重复烘干次数应符合表6.3.2的规定。 4焊丝在使用前应清除铁锈和油污等。

    6.3.2焊条和焊剂烘干和使用要

    6.4.2焊接前应检查组装质量,清除坡口表面及坡口两侧20mm

    范围内的铁锈、水分和污物,并应充分十燥。 6.4.3定位焊及工卡具的焊接,应由合格焊工担任,其焊接工艺 应与正式焊接相同,并符合下列规定: 1需要预热时,应以焊缝为中心,在焊缝两侧各不小于焊件 厚度3倍且不应小于100mm范围内预热。 2定位焊的质量要求应与正式焊缝相同。 3不锈钢储罐壁板焊缝的定位焊缝长度不宜小于30mm;普 通碳素钢和低合金钢储罐壁板焊缝的定位焊缝长度不宜小于 25mm;罐壁钢板的最低标准屈服强度大于390MPa时,焊缝的定 位焊缝长度不宜小于50mm;定位焊缝的间隔不宜大于800mm。 4工卡具等临时焊缝焊接时,不应在非焊接位置引弧和熄 弧。 6.4.4焊接时,始端应采用后退起弧孤法,终端应将弧坑填满。罐 壁对接立缝采用气电立焊时,宜设置引弧板和熄弧板:多层焊的层 间接头应错开至少50mm。 6.4.5钢板厚度大于或等于6mm组成的搭接角焊缝,应至少焊 两遍。 6.4.6罐壁钢板的最低标准屈服强度大于390MPa时,清根后应 做渗透检测。 6.4.7采用碳弧气刨清根后应修整刨槽,磨除渗碳层。 6.4.8焊前预热应按焊接工艺规程进行。预热应均匀,预热范围 不应小于焊缝中心线两侧各3倍板厚电动汽车标准规范范本,且不应小于100mm;预热 温度应采用测温仪在距焊缝中心线50mm处对称测量。焊前预 热的焊缝,其焊接层间温度不应低于预热温度。

    6.4.7采用碳弧气刨清根后应修整刨槽,磨除渗碳层。

    4.8焊前预热应按焊接工艺规程进行。预热应均匀,预热范 应小于焊缝中心线两侧各3倍板厚,且不应小于100mm;预表 变应采用测温仪在距焊缝中心线50mm处对称测量。焊前 的焊缝,其焊接层间温度不应低于预热温度。

    6.4.9焊接线能量的确定和控制应符合下列规定:

    1焊接线能量应根据焊接部位、材质、厚度、焊接方法和预热 温度等,由焊接工艺规程确定; 2采用焊条电弧焊时,可通过测量、控制单根焊条在单位时 间内的焊接长度来控制线能量; 3采用药芯焊丝自动焊和理弧自动焊,可根据焊接工艺规程 选用合适的焊接速度进行线能量控制。 6.4.10需后热消氢处理的焊缝应在焊接完毕后立即进行,消氢 处理的温度宜为200℃~350℃,保温的时间不宜小于0.5h。 6.4.11罐壁钢板的最低标准屈服强度大于390MPa且板厚大于 25mm时,采用碳弧孤气刨清根前应进行预热,预热温度宜为 100℃~150℃。

    6.4.12不锈钢储罐的焊接应符合下列规定:

    1在保证焊透及熔合良好的条件下,应采用线能量较低的焊 接工艺,层间温度不宜超过150℃; 2耐腐蚀性要求较高的双面焊缝、与介质接触面的焊缝应最 后施焊; 3熔化残留物或焊接滴落物应用不锈钢工具清除,清根宜用 角向磨光机磨除; 4采用倒装法施工时,应防止纵缝焊接造成的内圈壁板损 伤。 6.4.13不锈钢储罐焊后表面的酸洗、钝化处理,应按设计文件或 国家现行标准执行。

    6.5.1罐底的焊接,应采用收缩变形最小的焊接工艺及焊接顺 序,且焊接顺序宜符合下列规定: 1中幅板焊接时bs标准,先焊短焊缝,后焊长焊缝;初层焊道宜采用 分段退焊或跳焊法。 2罐底环形边缘板的焊接宜符合下列规定:

    1)宜先完成靠外缘至少300mm的焊缝,在罐底与罐壁连 接的角焊缝焊完后且边缘板与中幅板之间的收缩缝焊接 前,完成剩余边缘板的对接焊缝和中幅板的对接焊缝; 2)环形边缘板对接焊缝的初层焊道宜采用焊工均匀分布、 对称施焊的方法进行; 3)边缘板与中幅板之间的收缩缝的初层焊道宜采用分段退 焊或跳焊法进行。 非环形边缘板的罐底不宜留收缩缝。 罐底与罐壁连接的角焊缝,宜在底圈壁板纵缝焊接完毕 数对焊工均匀分布,分别从罐内、外沿同一方向分段焊接,宜 内侧角焊缝,后焊罐外侧角焊缝。初层焊道宜采用分段退 兆焊法。

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