网格(方形、圆形或点)宣有明显的对比度，并且不会产生切口效应或改变材料的微观组织。一些常 的网格加工技术如下： 一电化学腐蚀、光化学腐蚀、激光刻蚀、胶板印剧或者网格转印； 随机（散斑）图案，可在试样表面喷油漆。材料变形后需检查油漆在试样表面的附着性，如可 能，先在试样表面喷一层较薄的、不光滑的白色涂层从而减少试样表面的反射，然后再喷一层 随机分布的黑色点（如石墨或者黑色油漆），表面喷涂的涂层应有一定弹性并有足够的韧性从

而在变形过程中不至手脱离或开裂。通过这些随机分布的细小的点，可测定试样上虚拟网格 每个点的位置。图案宜有足够的黑白相间密度以及合适的尺寸，从而能够满足光学测量系统 的要求，在相应的搜索区域确定每个点的位置特征。 注：试样表面油渍对油漆附着力有较大影响·留有油流会发生油漆脱落的情况，清除油渍可获得更准确的数据。

8顶点曲率变形和应变的评价方法

8.1为更好地解释以下的曲率和应变的计算方法，需在顶点附近假设一个球形表面（最佳拟合球面）。 在试样失效前一张图片中，如7.8中所定义，选择变形最大的弧顶区域，定义为测定真应力和真厚度应 变e的位置。为了得到项处稳定的曲率半径，可通过所选区域的点进行最佳拟合从而计算得到球 面。对于所选定区域，在破裂前最后一张图片圆顶尖端附近位置定义一个半径1，对于成形过程的各 个阶段选择同样的点进行拟合（见图4）。 8.2由于在试验的初始阶段，因试样过平难以获得可靠的最佳拟合曲面，并且弯曲半径非常大，拟合结 果也不可靠，因此需要将试验的初始阶段（图片）忽略掉。为了得到顶部真应变和厚度减薄的稳健值，需 计算一系列所选网格点的平均值。因此，需要通过半径厂以类似的方式定义第二个区域（见图4）。 8.3基于以上步骤，可计算成形过程中每一阶段（图片）球顶处的曲率半径、厚度应变以及对应的厚度 和应力值。这个计算步骤可通过不同的T，和T2值来进行。 8.4考虑到良好的收敛性和稳健性，r，和r的推荐范围见式（1)和式（2)： r=(0.125±0.025)Xddir

钢筋标准规范范本r,=(0.125±0.025)Xda T: =(0.05 ± 0.01) X da

8.5附录B中给出了一个计算曲率和应变的替代方案。

对成形过程的每个阶段，选取，和T，计算真应力

假设材料变形为塑性非压缩变形，且弹性段应变可以忽略，总的厚度应变可通过总的真主 变和真次应变估算出，见式（7）：

9.2对于弹性模量E和泊松比v，文献中的数据表明其足以扣除弹性段对结果的影响。例如，钢的弹 性模量为210GPa，泊松比为0.33，铝合金的弹性模量为70GPa，泊松比为0.33。 9.3凹模直径和试样厚度的比值宜在合理范围内大一些，从而保证试样处于近似薄壁的应力状态，且 可以忽略弯曲的影响。对于凹模直径和试样厚度比值小于100的试验，建议检查弯曲应变和实际的厚 度E：应变相比是否足够小，确定弯曲应变的公式见式（9）：

A.1.1根据光学测量系统的要求（详见第5章）及根据图3所示搭建光学测量系统后，应考虑到光路中 的玻璃板会对测量结果产生重大影响。为检查整体试验装置的最终测定质量，建议采用下列程序（见图 A.1）。

图A.1光学测量系统的验证

应出现变形。而且，被测物品表面可被测量系统观测。 1.3在没有保护玻璃板的情况下，应在初始夹紧位置对被测样品进行一次测量（参考测量）。 .4在初始板材夹紧位置和最大估算凸起高度hm之间的不同位置（5个～10个位置），应使用完 测量系统（包括玻璃板）测量试验对象（见图A.1）

2.1确定所有 4.2.2刚体运动矫正应通过最小二乘拟合完成，而且每一个阶段的3D坐标都应与参考测量对齐。为 了实现这一拟合，应使用一个直径为1/2凹模直径的同轴区， A.2.32轴（d2）的剩余偏差表示测量质量损失 图A.2和图A.3展示了在九个不同位置测量的示例。

A.3归一化标准偏差的确定

图A.2参照板横截面的原始位移dz（d，=200mm）

图A.3运动矫正后参照板横截面的位移d

应确定直径为1/2凹模直径同轴区的z、：和ε2（见第5章）的标准偏差。图A.4给出了基于工 例所确定的rms（dzm）。以图A.4为例,直径d品=200mm，所有位置的归一化标准偏差均小于

说明： X 一dz，单位为毫米（mm）； rms（d=），单位为毫米（mm） 一原始曲线： 2—归一化后曲线。

图A.4运动矫正后的原始标准偏差rms（dz）和归一化后标准偏差rms（dz）曲线

r.10 10 mm.

B.2圆顶顶点材料厚度的计算

B.2.2通过网格测量，材料厚度的计算以es为基础，由坐标轴和y定义并在离散点给出。 算=，和=在塑性不可压缩假设下的数值以及通过忽略弹性应变分布的基础上确定。式（B 响应面函数，该函数与，近似。

B.2.3参数b；是通过将残差平方和减至最小而确定的；残差通过响应面所获得的Es值与测量数据所 导致离散场之间的差获得；坐标。和y。与圆顶顶点一致。式（B.9)给出了圆顶顶点的3应力和厚度 之间的关系。

附录C （资料性附录） 屈服和加工硬化曲线等轴应力点的确定

附录C （资料性附录 工硬化曲线等轴

2.3该点被认为是拉伸试验真应力真应变曲线的最后一个有效点，硬化曲线将从该点利用胀形试 据外推。因此，拉伸试验的均匀应变处的应力被用作参考流动应力，即极限拉伸强度变换成真 胀形试验的相应参考应力值可通过式（C.2)获得，Em定义为胀形试验的参考厚度应变

2.4在本附录的最后部分，解释了该方法的理论背景。由于胀形试验曲线由离散值给出，将不有 全满足式（C.2)中所示条件的一对应力和应变，因此，胀形试验数据中的点m与下列条件匹配，见 3)式（C.4)

C.2.5形试验所要求的参考应力可按式（C.5）通过简单的线性插值来计算，

dB.mti.ea.nti

C.2.6通过式（C.6）可获得双轴应力比

新闻出版标准...........C.6

.2.8表C.1给出厂如何利用胀形试验数据计 因子以及如外推单应力一应变线：通 过将等效应变（在表C.1的第9列和第10列中给出)的胀形试验数据加到单轴拉伸试验均匀应变后（在 表C.1的第2列和第3列中给出）来实现外推。表C.2为根据表C.1数据所做出的示例。

1计算屈服轨迹参数和硬化曲线外推的程序说

账形试验的等双轴曲线

水利水电标准规范范本dEE= fEsEEfEs ............(C12)

通过对比式（C.12）和式（.11） C.11）中的总应变替代。将这一结论用于 形试验如式（C13）所示