GB 51388-2020 镍冶炼厂工艺设计标准

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  • GB 51388-2020 镍冶炼厂工艺设计标准

    lownickelmatte

    火法冶炼过程中产出的镍、铜、铁的硫化共熔物,镍十铜含量 通常小于50%。

    highnickelmatte

    火法治炼过程中产出的镍、铜、铁的硫化共熔物,镍十铜含量 大于75%船舶标准,铁含量小于4.5%。

    将原料中的有价金属熔炼成毓的方法

    sulfide smelting

    bath smelting

    flash smelting

    将十细硫化铜镍精矿、熔剂等炉料与富氧空气通过精矿喷嘴 喷入反应塔,迅速完成造熔炼,镍和炉渣在沉淀池内进行分离 的冶炼过程

    熔融低镍通过鼓入空气或富氧空气,氧化除去低镍中的 部分铁、硫及其他杂质元素,获得高镍毓的治炼过程

    2.0.9高镍缓冷、磨浮分离

    ing,milling and floatation

    ing, milling and floatation

    熔融高镍在设定时间内经过缓慢冷却、磨矿、浮选,将高镍 的镍、铜初步分离的过程

    通过物理方法快速冷却熔融状态的高镍,使高镍成为 定规格颗粒物的过程。

    nickel electrolysis

    以硫化镍或粗镍金属为阳极,金属盐水溶液为电解液,在电 学作用下阳极溶解,阴极析出金属镍的过程。

    采用不溶阳极,在电化学作用下使电解液中的镍离子沉积 阴极上获得金属镍的过程

    anode slag filtering

    将镍电解过程产出的富含元素硫的阳极泥通过加热熔化和过 离部分元素硫,使贵金属富集并副产硫磺的过程

    2. 0. 14 加压浸出

    pressure leaching

    在压力高于0.1MPa、温度高于水的沸点下进行的浸出过和 需要时可通入空气或氧气。

    acidselectionleaching

    采用常压和加压浸出相结合的方法进行分段浸出,高镍 的镍、钻被浸出进入溶液,铜根据工艺需要选择性浸出或抑制在 出渣中,铁和贵金属等进人浸出渣的过程

    2.0.16氧化镍矿焙烧预还原

    在还原气氛下加热氧化镍矿,使矿石中的物理水彻底蒸发、 晶水除至1%以下,并还原氧化镍矿中部分铁和镍的氧化物转 为低价金属氧化物或金属,产出焙砂的过程

    2.0.17氧化镍矿电炉还原熔炼

    nacereduction smelting

    nickeloxideoreelectricfur

    氧化镍矿在电炉中高温、还原气氛条件下,镍的氧化物和部分 铁的氧化物被还原转变为金属,并熔化分为镍铁和渣两相熔体的 熔炼方法。

    熔融镍铁通过控制适当的工艺条件并加入熔剂,脱除镍铁中 分硫、磷、硅、碳杂质元素得到精炼镍铁的过程,

    熔融镍铁通过物理方法形成固体颗粒的过程。

    以化学沉淀法将溶液中的铁、铝生成沉淀物,从溶液中 铁、铝等杂质的方法,中和剂一般为石灰石、石灰、氧化镁、碳 氢氧化钠等。

    2.0.21氢氧化镍钻沉淀

    以化学沉淀法将溶液中的镍、钻生成氢氧化镍钻沉淀物,从溶 液中回收镍、钻等有价金属的方法,中和剂一般为氢氧化钠、氧化 镁、石灰。

    solvent extraction

    利用水溶液中某些组分在有机溶剂中分配比的不同,选择性 地进行分离或富集的方法。

    镍电解或镍电积过程中产出的符合现行国家标准《电解镍》 GB/T6516或与下游用户协定要求的产品

    氧化镍矿火法治炼产出的符合现行国家标准《镍铁》GB/T 25049或与下游用户协定要求的产品。

    2.0.25氢氧化镍钻

    3.1.1硫化铜镍精矿应符合下列

    1精矿质量应符合现行国家标准《重金属精矿产品中有害元 素的限量规范》GB20424和《有色金属矿产品的天然放射性限值》 GB20664的有关规定; 2精矿中镍十铜含量不宜低于5.5%,镍含量不宜低于 2. 0%;

    1当采用加压酸浸工艺时,镍含量宜大于1.0%,镁含量宜 小于4.0%; 2当采用常压酸浸工艺时,镍含量宜大于1.3%; 3当采用回转窑一电炉工艺时,镍含量宜大于1.5%,硅镁 比(SiO2/MgO)宜为1.4~2.8。 3.1.3 镍、氢氧化镍钻、硫化镍钻等含镍物料可作为镍冶炼的 原料

    3.1.3镍、氢氧化镍钻、硫化镍钻等含镍物料可作为镍

    3.2.1当采用回转窑一电炉工艺冶炼氧化镍矿时,电炉宜 焙电极,电极糊的理化指标应符合现行行业标准《电极糊 5215的有关规定。

    (电石)》GB10665的有关规

    3.2.3硫酸应符合现行国家标准《工业硫酸》GB/T534的有关 规定。 3.2.4:盐酸应符合国家现行标准《工业用合成盐酸》GB320或 《高纯盐酸》HG/T2778的有关规定。 3.2.5氢氧化钠(烧碱)应符合现行国家标准《工业用氢氧化钠) GB/T209或《高纯氢氧化钠》GB/T11199的有关规定。 3.2.6碳酸钠(纯碱)应符合现行国家标准《工业碳酸钠及其试验 方法第1部分:工业碳酸钠》GB210.1的有关规定。 3.2.7亚硫酸钠应符合现行行业标准《工业无水亚硫酸钠》HG/T 2967的有关规定。

    3.2.3硫酸应符合现行国家标准《工业硫酸》GB/T534的有关 规定。 3.2.4盐酸应符合国家现行标准《工业用合成盐酸》GB320或 《高纯盐酸》HG/T2778的有关规定。

    3.2.8焦亚硫酸钠应符合现行行业标准《工业焦亚硫酸钠》HG/T 2826的有关规定。

    3.2.9液氯应符合现行国家标准《工业用液氯》GB5138的

    3.2.10溶剂萃取用稀释剂260号溶剂油应符合现行国家

    天于21MJ/kg。

    规定。用作燃料的粉煤粒度宜满足0.074mm筛下物大于或等于 85%、水分含量小于1%的要求。

    表3.3.2粉煤的质量指标

    表3.3.3还原煤的质量指标

    3.3.5兰炭应符合现行国家标准《兰炭产品品种及等级划 25212的有关规定。

    3.3.6当采用柴油作燃料时,低发热值不宜低于40MJ/kg

    低发热值不宜低于39MJ/kg

    天然气的低发热值不宜小于31.4MJ/m3; 2 液化石油气的低发热值不宜小于46.0MJ/kg; 发生炉冷煤气的低发热值不宜小于5.23MI/m S

    3.4.1镍火法冶炼主要熔剂的化学成分宜符合表3.4.

    4.1镍火法治炼主要熔剂的化学成分宜符合表3.4.1的规定

    表3.4.1熔剂化学成分(%

    3.4.2镍火法治炼主要熔剂的粒度宜符合表3.4.2的规定

    3.4.2镍火法治炼主要熔剂的粒度宜符合表3.4.2的规定

    表3.4.2熔剂的粒度(mm)

    4.3硫化铜镍精矿火法治炼的石英石熔剂可采用含贵金属且 氧化硅含量高的其他矿物。

    二氧化硅含量高的其他矿物

    二氧化硅含量高的其他矿物。

    4.1.1物料贮存应符合下列规定

    4.1.1物料贮存应符合下列规定: 1 原矿堆场应采取防水、排水措施; 2矿石堆场或贮存矿仓应配备承担装卸料、倒堆、混料、取 等作业的设施; 3位于寒冷地区的镍冶炼厂,精矿贮存矿仓宜设置采暖 施,运输距离长的宜设置解冻设施

    4.1.2硫化铜镍精矿的贮存应符合下列规定

    1应设直精码仓,宜烂存7d30d的用量; 2采用火车运输人厂的精矿贮存宜采用半地下式精矿仓,来 源不同或成分差别大的精矿应分格贮存;矿仓应设置防火设施;精 矿仓地下部分宜采取防渗措施,深度宜小于6m;其他运输方式入 厂的精矿,宜采用半地下式或地面式的精矿仓; 3精矿仓内应设置贮存和转运返料的场地; 4采用抓斗桥式起重机时,起重机的工作级别不宜低于A6; 应根据生产、检修等情况设置备用;采用抓斗进行配料时,应设计 量设施。

    1原矿应设专用料场及配料设施,自有原料的,贮存时间 大于3d,以外购原料为主的原矿贮存时间宜大于20d; 2原矿贮运设施应设有防粘和防堵设施: 3原矿浆贮存时间宜大于12h。

    4.1.4含镍中间物料的贮存应符合下列规定:

    宜贮存于地面有顶棚的仓库内; 2镍物料宜设料仓贮存,贮存时间宜大于7d; 3缓冷的高镍块堆高不宜超过2m,袋装物料不宜超过3 层;有挡墙的库房,挡墙高度不宜低于3m; 4装卸料、倒运设备宜选用抓斗桥式起重机、装载机

    4.1.5辅助材料的贮存应符合下列规定: 1辅助材料应贮存在有顶棚的仓库内,石英石、石灰石等块 伏物料的贮存时间宜大于7d,萤石、碳化钙、碳酸钠、固体氢氧化 钠等袋装粉料贮存时间宜大于10d。 2碳化钙贮存、运输与使用应采取防火、防爆等安全措施,并 应符合现行国家标准《危险货物电石包装检验安全规范》GB 9453和《常用化学危险品贮存通则》GB15603的有关规定。 3耐火材料的贮存应符合下列规定: 1)耐火材料贮存仓库宜配备型砖加工及粉料加工设备; 2)耐火材料贮存仓库容量,宜贮存3个月~12个月的大、 中、小修计划所需用量; 3)耐火材料仓库内耐火砖堆放的高度宜为2m,堆与堆之间 应留出宽度不小于0.8m的通道;地面应能承受堆积荷 载50kN/m~60kN/m; 4)仓库应采取防雨、防潮、排尘、通风措施; 5)仓库内应设置起重运输设备。 4硫酸的贮存应符合下列规定: 1)应建立硫酸贮存库,其贮存能力应根据硫酸供应周期确 定,宜为10d~30d; 2)硫酸贮存库可设置在室外,在寒冷地区应采取防冻措施: 3)硫酸贮槽及硫酸输送泵应设置在防酸腐蚀围堰内,并应 在围堰内设置集液坑及排液泵。 5盐酸的贮存应符合下列规定: 1)应建立盐酸贮存库,其贮存能力应根据盐酸供应周期确

    定,宜为10d~20d; 2)盐酸贮存库应设置环保通风及处理设施; 3)盐酸贮槽及盐酸输送泵应设置在防酸腐蚀围堰内,并应 在围堰内设置集液坑及排液泵。 6液碱的贮存应符合下列规定: 1应建立液碱贮存库,其贮存能力应根据液碱供应周期确 定,宜为10d20d; 2)液碱贮存库应设置收集及环保通风设施; 3)液碱贮槽及液碱输送泵应设置在防腐蚀围堰内,并应在 围堰内设置集液坑及排液泵。 7液氨的贮存应符合现行国家标准《常用化学危险品贮存通 》GB15603的有关规定;贮存时间应根据用量及运输距离确定, 存区域应设置氨浓度检测仪。 1.6燃料的贮存应符合下列规定: 1原煤贮存仓库内煤堆堆存充许高度和堆存期限应符合表 6的规定,

    1原煤贮存仓库内煤堆堆存充许高度和堆存期限应 4. 1. 6 的规定:

    表4.1.6煤堆堆存期限和堆存允许高度

    2焦炭宜贮存于有顶棚的仓库中,贮存时间宜天于20d; 3重油库的贮存能力宜大于30d的用量,贮罐的数量不应少 于2个。

    1宜采用调控方便或能自动调控的仓式配料方法;配料偏差 宜为土2%,配料前,精矿水分含量宜为7%~12%;也可采用堆式 配料,并应设置自动堆料机和取料机;堆场应设置永久性硬地面, 并应设置在室内; 2配料仓宜采用钢板制作,仓内壁应设防黏结衬里,外壁应 装设振打装置,锥体部仓壁倾斜度不宜小于65°; 3配料仓出口应装设给料和计量装置; 4配料仓出料处应设置通风、收尘装置。 4.2.2硫化铜镍精矿造工艺圆筒干燥应符合下列规定: 1当硫化铜镍精矿含水量超过12%时,应进行预干燥,并宜 采用圆筒干燥机; 2应采用顺流干燥工艺,并宜利用本厂热烟气或热风作热 源,也可采用煤粉、天然气、重油等燃料; 3干燥强度宜为35kg(水)/(m·h)~50kg(水)/(m·h); 当采用燃料作为热源时,能耗应小于7MJ/(kg·水); 4圆筒干燥机日作业时间不宜小于18h; 5给料应均匀;圆筒干燥机加料管宜选用不锈钢管,下料管 与水平面夹角应大于80°,并应缩短加料管长度; 6圆筒干燥机应设置各种形式的扬料和防黏结装置,厂房应 设置检修设施; 7圆筒干燥机宜采用调速电动机驱动,鼓风机的风量、燃料 用量应自动调节,圆筒干燥机出口烟气温度、烟气量及燃烧室出口 气体温度和压力等应设置检测仪表,整个生产过程宜集中控制

    4.2.3硫化铜镍精矿造工艺的气流干燥应符合下列

    1精矿需干燥到水分含量为1%以下时,宜采用气流干燥; 进入气流干燥系统的精矿水分含量低于7%时,可不设短圆筒干 燥机,精矿与热风应直接进入鼠笼打散机; 2气流干燥用的短圆筒干燥机入口气流温度应由整个干燥 系统的热平衡计算确定,并不宜大于400℃,圆筒内气流平均速度

    宜为12m/s~15m/s; 3气流干燥宜利用本厂的废热气作为热源; 4短圆筒干燥机应为顺流式,宜采用调速电动机驱动; 5鼠笼打散机处应设置检修设施; 6气流干燥管内的流速宜为16m/s~18m/s,气流管出口处 的温度应设置自动调节和控制设施; 7气流干燥管末端应设置将干精矿收集到干精矿仓的多级 收尘系统,干精矿仓应设置料位检测仪表; 8整个气流干慢系统应采取保温隔热措施

    2,制粒后的物料含水量宜为10% 氧化镍矿火法冶炼

    1矿石干燥宜采用回转干燥窑,加入干燥窑的湿矿粒度宜小 于150mm,干燥后水分含量宜为18%~22%; 2应采用顺流干燥工艺,宜利用本厂热烟气或热风作热源, 也可采用煤粉、天然气、重油、煤气等燃料; 3干燥强度宜为20kg(水)/(h·m)~40kg(水)/(hm); 采用燃料作为热源时,能耗宜小于7MJ/(kg·水); 4干燥窑的驱动宜采用变频电动机,干燥窑应采取密封措 施,干燥窑内应设置扬料装置; 5干燥窑生产的干矿宜筛分、破碎,出料粒度宜小于50mm; 6干燥烟气应采用高效除尘器净化达标后排放; 7干燥窑排出的烟气温度宜高于烟气露点温度50℃以上。 4.2.7 氧化镍矿火法冶炼工艺的配料应符合下列规定: 宜设置干矿贮存堆场,贮存时间宜为3d~5d; 2所有配料应采用自动计量设施,配料秤精度的允许偏差宜 为0.5%; 3配料仓贮存物料量宜为4h~8h用量,料位检测宜采用称 重传感器;锥体仓壁倾斜度宜大于60°; 4主要原料的单条生产线配料仓数不宜少于2个,其他物料 宜统一设置备用; 5配料仓设置应符合本标准第4.2.1条的规定。 4.2.8氧化镍矿火法冶炼工艺的烟尘制粒应符合下列规定: 1烟尘宜处理后返回生产线,处理方式宜采用圆盘制粒、压 球、真空挤压工艺; 2圆盘制粒宜采用干矿作为黏结剂。 血高镍精炼

    4.2.10高镍磨矿的料仓应符合下列规定:

    4.2.10高镍磨矿的料仓应符合下列规定: 1高镍球磨给矿前宜设置给矿料仓,料仓贮料量宜为8h~ 16h用量,料仓锥体仓壁倾斜度宜大于50°; 2给矿料仓宜采用钢板制作,仓壁锥段外壁应设置振打 装置; 3给矿料仓下方应设置定量给料设备,输送设备宜选用胶带 输送机。 4. 2. 11 高镍磨矿应符合下列规定:

    4.2.11高镍磨矿应符合下列规定:

    4.2.12氧化镍矿湿法冶炼物料准备应符合下列规定:

    1当原料成分、耗酸杂质波动大时,应配矿,应保证矿浆成分 相对稳定; 2对于高压酸浸工艺,原料铬含量大于1.5%时,宜设置选 铬设施降低铬含量; 3矿浆浓度宜为33%~48%,矿浆浓缩设备宜选用深锥浓 密机; 4 原矿浆贮存时间宜为8h~24h。 V氢氧化镍钻精炼

    4.2.13氢氧化镍钻精炼浆化宜采用机械搅拌槽,可连续浆化

    4.2.13氢氧化镍钻精炼浆化宜采用机械搅拌槽,可连续浆化或 间断浆化,浆化槽上方应设置机械通风设施。 4.2.14采用吨袋包装的氢氧化镍钻原料宜采用机械破袋设备, 并应设置废袋的清洗装置。

    4.2.15物料应设置计量装置

    1造熔炼工艺流程应根据生产规模、原料、燃料等条件,经 过方案比较和论证后确定; 2以硫化铜镍精矿为原料的镍冶炼厂,可采用闪速熔炼、富 氧顶吹浸没熔池熔炼、侧吹熔炼,也可采用国外已经工业化应用的 一步炼镍(DON)工艺; 3以硫化铜镍精矿为原料的镍冶炼厂,造熔炼和镍吹炼 过程的冶炼烟气余热应回收利用,烟气中硫的回收率应达到96% 以上;

    氧顶吹浸没熔池熔炼、侧吹熔炼,也可采用国外已经工业化应用的 一步炼镍(DON)工艺; 3以硫化铜镍精矿为原料的镍冶炼厂,造熔炼和镍吹炼 过程的冶炼烟气余热应回收利用,烟气中硫的回收率应达到96% 以上; 4熔炼产生的炉渣宜综合利用。 5.1.2闪速熔炼冶炼工艺应符合下列规定: 1 日处理精矿量应大于1200t。 2年作业时间应大于7800h。 3精矿含氧化镁不宜大于5%,大于5%时宜采用带贫化区 的闪速炉,大于7.5%时不宜采用闪速熔炼工艺。 4由原料至高镍的镍回收率应大于95.5%。 5当闪速炉处理的中间返料含有部分块状物料时,应细磨至 0.074mm筛下物占80%以上。 6入炉物料水分含量不应大于0.3%。 7闪速炉应设置炉顶干料贮仓,贮仓应设置保温设施和破拱 的振打装置,贮存时间宜大于4h。 8炉料各组分的配料偏差宜为土0.5%。干精矿配料宜采用 仓式配料法,应采用无级调节的计量装置,并应自动控制

    10反应塔规格尺寸的确定应符合下列规定: 1)入炉物料在反应塔中的下落时间宜为2.5s~4.0s; 2)烟气气流速度宜为2.0m/s~3.2m/s; 3)容积热强度不宜大于3000MJ/(m3h); 4)反应塔高度宜为6.5m~8.0m。 11炉体应采用弹性结构及水冷却结构。反应塔宜采用耐高 温、耐冲刷性能强、热稳定性好的耐火材料砌筑。 12冷却水必须设置高位水塔,水泵供电电源必须为一级 负荷。 13 冷却水应使用软化水。 14 沉淀池应设置烧嘴孔、观察孔和负压检测孔等。 15 炉体应设置温度检测装置。 16 低镍中镍十铜含量宜为30%~50%,镍含量不宜大 于28%。 17熔炼渣铁硅比(Fe/SiO2)宜为1.0~1.3,弃渣镍含量不 宜大于0.30%。 18工艺风应为富氧空气,含氧浓度宜大于50%。 5.1.3 富氧顶吹浸没熔池熔炼、侧吹熔池熔炼冶炼工艺应符合下 列规定: 1顶吹炉日处理精矿量宜大于600t,侧吹炉日处理精矿量 宜大于300t; 2 年作业时间宜大于7500h; 由原料到高镍的镍回收率应大于94%; 4 顶吹炉人炉物料应制粒: 5 物料各组分的配料偏差宜为士2%; 6低镍中镍十铜含量宜为30%~45%,镍含量不宜大 于28%; 7炉渣铁硅比(Fe/SiO2)宜为0.8~1.3,炉渣含氧化钙宜为

    .2.1 P一S转炉吹炼工艺应符合下列规定: 加入的冷料和熔剂的含水量应小于3%。 2 供风系统应符合下列规定: 1)鼓风压力宜为50kPa~130kPa:

    2)鼓风强度宜为0.50m/(cm·min)~0.65m/(cm: min); 3)送风时率宜为60%~75%; 4)工艺风氧气浓度不宜高于25%; 5)风量应能调节,送风管路应设置联锁的快速切断和放空 装置。 3P一S转炉吹炼的产品应符合下列规定: 1)高镍镜铁和硫的含量宜根据下游精炼工艺要求调整; 2)渣铁硅比(Fe/SiO2)宜为1.8~2.5,应进行贫化处理回 收有价金属。 4应在不停吹条件下能够加人熔剂和冷料上海标准规范范本,熔剂和冷料应采 用计量设备。 5应设置捕风眼机,多台转炉的捕风眼机应互为备用,并应 设置专用的炉口清理机。 6 应设置密封烟罩和环保烟罩。 必须设置事故停电时的安全倾转装置和应急电源。 转炉送风系统应设快速切断阀。 5.2.2 保温炉的工艺设计应符合下列规定: 1 低镍、高镍和阳极板浇铸宜设置保温炉; 驱动装置应具有快、慢两种转速功能; 3 必须设置事故停电时的安全倾转装置和应急电源; 4 燃料可采用重油、煤气、柴油、天然气等,并宜采用纯氧 燃烧; 5 应设置烟气处理系统。 5.2.3 低镍、高镍粒化的工艺设计应符合下列规定: 可采用冲水粒化或无水粒化等工艺; 2 冲水粒化水比应大于20,水压应大于0.25MPa; 3无水粒化应采用氮气粒化、雾化水换热,氮气压力应大于 0.8MPa;

    5.2.4硫化镍阳极板熔铸工艺应符合下列规定:

    5.2.4硫化镍阳极板熔铸工艺应符合下列规定: 1磨浮分离的二次硫化镍精矿应设置精矿仓,贮存时间宜为 4d~7d; 2阳极板保温时间不应少于48h; 3浇铸废板和残极可与二次硫化镍精矿共同处理; 4阳极板浇铸温度应为900℃~1000℃,熔体浇铸成板后应 在模具中冷却至540℃起模; 5炉渣及流槽黏结物等冷料宜返转炉吹炼处理。 5.2.5转炉渣处理工艺应符合下列规定: 1应以热态进入下道工序,可单独贫化,亦可返沉降电炉 处理; 2采用电炉贫化时,应加入还原剂、硫化剂和熔剂等,还原剂 可采用焦炭、兰炭、无烟煤,硫化剂可采用黄铁矿、含镍硫较高的原 矿、干硫化铜镍精矿、低镍等; 3贫化电炉的主要工艺参数应符合本标准第5.1.4条第2 款的规定。

    1 浮选作业宜采用抑镍浮铜的多段浮选流程; 2浮选设备宜选用充气机械搅拌式浮选机,亦可采用浮

    监理标准规范范本5.4.1镍电解精炼工艺应符合下列规定:

    1可溶阳极电解宜采用硫化镍阳极电解工艺; 2电解槽宜采用乙烯基树脂混凝土材质; 3硫化镍阳极电解厂房应采取通风措施,封闭厂房应采取强 制通风方式,温暖地区可设置半开放式外墙; 4应采取降低镍电解车间酸雾的措施; 55000t/a及以上镍电解项目宜采用成套始极片加工机组 宜包括始极片整形机组、吊耳切割机组、导电棒转运机组等,导电 棒抛光、始极片剥离机组宜根据项目情况确定; 6硫化镍阳极电解工艺所产阳极泥应回收贵金属和硫磺。 5.4.2 硫化镍阳极电解应符合下列规定: 1 宜采用硫酸盐一氯化物混酸体系的可溶阳极隔膜电解工艺。 2生产槽阴极宜为镍始极片,种板槽阴极宜为钛材。 3硫化镍阳极电解工艺参数及指标宜符合下列规定: 1)年作业时间不宜小于7920h; 2)镍电解阴极液成分指标宜符合表5.4.2的规定;

    表5.4.2镍电解阴极液成分指标

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