5.4污水循环处理系统

5.4.1污水循环处理系统由溢流收集箱、水力旋流分离器、沉淀池和污水过滤器等组成，应能 续处理，给高压泵提供循环利用的工作用水，其颗粒物含量应<30mg/L。 5.4.2水力旋流分离器应满足使用功能规定的要求。 5.4.3溢流收集箱、沉淀池和污水过滤器应符合设计规定的要求。

体检标准5.5磨料供给回收分选系统

5.5.1磨料供给回收分选系统由磨料供给子系统（磨料供砂罐、供砂（丸）软管）、磨料回收子系统（磨料 收集箱、收集箱分选筛网）、磨料分选输送子系统（磨料输送器、送砂管、筛分装置、水力旋流分离器、溢流 收集箱)等组成，应具有磨料均化、磨料供给、磨料收集、磨料分选等功能，应能为除鳞喷头提供稳定均匀 的磨料质量流。 5.5.2磨料供给子系统应保证磨料高浓度连续、稳定、均匀、无堵塞输送。磨料质量流应满足表1中喷 头磨料供送量、磨料流态均化量和喷头磨料供送浓度的要求。 5.5.3磨料分选输送子系统应低磨损、高程稳定循环分选输送，磨料输送量应满足表1的要求。 5.5.4磨料供砂罐应具有磨料均化功能，其备料不应少于0.2Xn(n为喷头个数）吨。磨料粒径应符合 表1的要求。 5.5.5连接喷头和磨料供砂罐的供砂（丸）软管应紧密无泄漏、破损、破裂。 5.5.6收集箱分选筛网和筛分装置下方筛网应完整通畅无堵塞或破损。 5.5.7清理装置的功能动作应准确、平稳，无卡滞现象。 5.5.8承压件应做耐压试验承压件的试验压力应符合GB/T26135一2010中4.4.4的规定

5.5.1磨料供给回收分选系统由磨料供给子系统（磨料供砂罐、供砂（丸）软管）、磨料回收子系统（磨料 收集箱、收集箱分选筛网）、磨料分选输送子系统（磨料输送器、送砂管、筛分装置、水力旋流分离器、溢流 收集箱)等组成，应具有磨料均化、磨料供给、磨料收集、磨料分选等功能，应能为除鳞喷头提供稳定均匀 的磨料质量流。

头磨料供送量、磨料流态均化量和喷头磨料供送浓度的要求。 5.5.3磨料分选输送子系统应低磨损、高程稳定循环分选输送，磨料输送量应满足表1的要求 5.5.4磨料供砂罐应具有磨料均化功能，其备料不应少于0.2Xn(n为喷头个数）吨。磨料粒 表1的要求。

5.6.3凡连接部位的静密封不得有泄漏现象。

5.7 输送与冲洗系统

5.7.1金属带材开卷机与卷取机技术条件应满足YB/T4064要求。 5.7.2开卷转盘应保证带钢收卷过程中在固定位置的均匀放送，带钢边缘不被破损。 5.7.3收卷机构提供清理过程中带钢的行进动力，收卷电机转速应有反馈恒速控制。 5.7.4推拉式输送设备提供板材清理过程中清理件的行进动力，应保证表面清理件均匀放送，电机转速 应有反馈恒速控制。 5.7.5螺旋输送设备提供管材、型材清理过程中表面清理件的行进动力。螺旋输送设备的结构型式应 保证输送的连续性和平稳性，保证表面清理件均匀放送，电机转速应有反馈恒速控制。 5.7.6金属线材放线、收线机提供线材清理过程中表面清理件的行进动力，应保证表面清理件均匀放 送，电机转速应有反馈恒速控制。 5.7.7冲洗头应具有角度、靶距可调功能，可绕固定杆旋转、绕冲洗头夹持杆旋转和沿冲洗头夹持杆滑 移，使靶距角度任意调节。

5.8.1控制系统应准确、可靠。采用分层控制方式，以满足现场控制层和操作管理层两级控制要求 5.8.2现场控制层应接收来自设备的各种开关、传感器的信号，同时对电机、电磁阀等执行机构进行控 制，并预置自动控制程序，根据工艺过程及现场实际情况即时实施控制。 5.8.3操作管理层应采用触摸式人机界面，操作方便易用，设备状态信息显示全面，同时具备报警、记 录、安全等一系列高级的管理功能 5.8.4清理装置的控制部分应具有对所有电机、电磁阀等手动控制功能和自动控制功能，应具有故障报 警.连锁停机等功能。 莫式人机界面来进行修改，

5.9.1系统安全防范：高压泵上应安装有限压安全阀，限压安全阀应灵敏、安全、可靠。压力一旦超过设 定压力，安全阀应自动打开。操控柜上应装有紧急停车按钮和故障报警装置。 5.9.2高压管路连接处应加装防脱措施。 5.9.3清理装置应设置制动按钮，制动准确可靠。 5.9.4控制系统各部件应灵敏、协调，确保其功能安全可靠，应能经受预期的工作负荷和外来影响、逻辑 错误。 5.9.5控制系统应确保操作时不会引起危险，并建立独立的控制操作室，控制系统可增设多种控制（如 按钮），执行的动作应清楚标明，不会引起误操作和附加危险。 5.9.6清理装置安全性应符合GB5083、GB/T5226.1、GB/T15706、GB/T25295和GB/T35976的规 定。 5.9.7清理装置安全标志或危险图标应符合GB2894的规定。 5.9.8作业安全防护应符合GB/T26148中的规定。

6.1加工、装配检验和空运转检验

6.1.1清理装置外形尺寸采用钢卷尺测定。产品整机重量采用称重法测定。

6.1.1清理装置外形尺寸采用钢卷尺测定。产品整机重量采用称重法测定。 6.1.2清理装置加工制造检验执行GB/T37400.1的规定。 6.1.3高压泵的检验执行GB/T7784的规定。 6.1.4高压水工作压力检验：设备运行时，读取高压水泵出口处抗震压力表中数值 6.1.5喷头出口内径用游标卡尺或孔径测量仪测量。 6.1.6目测检查各连接部件是否符合使用功能规定要求

6.1.7各高压管路及高压管路连接处和除鳞清理系统耐压和密封性检验应做带水带压试验。将水压逐 步升高至规定压力，保压时间不少于30min。保压期间目测各高压管路及高压管路连接处及除鳞清理系 统，应无渗漏、无堵塞、无变形、无破损。 6.1.8空运转是在无磨料、无负荷，并满足规定的水压和电源等必要的条件下，按产品的操作使用要求 运行，各运转机构应正常、平稳、无异常冲击或振动。 6.1.9控制系统的检验应在负荷状态下进行，应灵敏、准确、安全可靠，产品制动按钮检验按预设程序进行。 6.1.10清理装置的安全性检验按GB5083、GB/T5226.1、GB/T15706、GB/T25295和GB/T35976 的规定执行。

6.2基本参数和性能检验

量计算时间1h内已清理的钢材表面面积S（m），从电能表中读出该装置1h内所耗费的电量 h），代入公式（1)计算出除鳞能效。

.............

式中： S——单位时间内已清理的钢材表面面积，单位为平方米（m）；

6.2.2清理速度测定

清理装置正常运行时，采用秒表记录1min的运行时间和采用钢卷尺测量1min运行时间所清理钢材 的长度（m），计算得到清理速度（m/min）

6.2.3喷头磨料供送量测定

罐中磨料和水的重量。测定时 将符合技术文件规定要求的磨料添加至磨料供砂罐中，其添加量不低于2/3磨料供砂罐高度，并将磨料 供砂罐中注满清水，记录称重传感器数字显示表中数值W.l；关闭磨料输送器，启动喷头磨料输送装置， 时间规定为1min，再将磨料供砂罐补满清水，记录称重传感器数字显示表中数值W2；代入公式（2)计算 单个喷头磨料供送量。称重传感器应满足GB/T7551要求

Wg 喷头磨料供送量，单位为千克每分钟（kg/min）； Wgl 磨料供砂罐运行前重量，单位为千克（kg）； Wg2 输送装置运行单位时间后补满水的磨料供砂罐重量，单位为千克（kg)； P 磨料密度，单位为千克每立方米（kg/m）； P2 水密度，单位为千克每立方米（kg/m）； t 运行时间，单位为分钟（min）； n 喷头数量。

6.2.4磨料流态均化量测定

.............................2

将一定量的磨料抽人磨料供砂罐中，停止抽砂记录此时磨料供砂罐的重量Fi；仅开启磨料 的均化装置，磨料从下砂管中流出，运行时间规定为1min，记录此时磨料供砂罐的重量Fiz；代入 计算磨料流态均化量。

式中： F;——磨料流态均化量，单位为千克每分钟(kg/min); Fi1——磨料抽人磨料供砂罐中后磨料供砂罐的重量，单位为千克(kg)； Fi2——磨料从下砂管中流出单位时间后磨料供砂罐的重量，单位为千克(kg)； 磨料从下砂管中流出运行时间，单位为分钟（min）

6.2.5喷头磨料供送浓度测定

用器具收集部分流态均化后的磨料；用电子称重仪表，称量收集到的流态均化磨料重量Cal；去除器 具内的水介质并烘干，称量干燥后的磨料重量Cr2；代人公式（4）计算供送浓度。电子称重仪应满足GB/T 7724要求。

+ C。——喷头磨料供送浓度，单位为百分比（%) Cnl—流态均化磨料重量，单位为千克(kg)；

6.2.6磨料输送量测定

将磨料供砂罐中放满清水，记录此时磨料供砂罐的重量D，仅开启磨料输送器，向磨料供砂罐中供 砂，供砂运行时间规定为1min，记录此时磨料供砂罐的重量D2；代入公式（5)计算磨料输送量。

式中： 磨料输送量，单位为干克每分钟（kg/min）； Dsl 磨料供砂罐中放满清水时磨料供砂罐的重量，单位为千克（kg）； 磨料供砂罐中抽砂单位时间后磨料供砂罐的重量，单位为千克（kg）； 磨料密度，单位为千克每立方米（kg/m）； P2 水密度，单位为千克每立方米（kg/m*）； 向磨料供砂罐中抽砂的运行时间，单位为分钟（min）。

6. 2. 7 喷头高压水流量

将清理装置设置到正常工况，关闭磨料供给子系统，采用秒表记录1min的运行时间，收集在1min的 运行时间内喷头喷射出的高压水，倒入量筒中测得高压水体积为V（L)，计算得到喷头高压水流量 (L/min)

6.2.8钢材损耗率测定

清理前，在地衡上称量需清理的 人公式（6)计算钢材耗损率

—钢材损耗率，单位为百分比（%）； Wai—需清理的钢材的重量，单位为千克(kg)；

6.2.9清理后的钢材表面质量检验

6.2.9.1表面清理等级的测定按GB/T8923.1的规定进行

6.2.9.1表面清理等级的测定按GB/T8923.1的规定进行 6.2.9.2表面粗糙度的测定按GB/T13288.2的规定进行。

清理装置检验分为出厂检验和型式检验。

7.2.1清理装置须经供方质量检验部门检验合格后方可出厂，并应附有产品合格证和质量保证书，产品 合格证、质量保证书应符合GB/T14436的规定。 7.2.2出厂检验，应逐台检验。 7.2.3出厂检验项目见表2。

a）研制的新产品试制定型或老产品转厂生产时； b） 产品在设计、结构、工艺和材料有较大改变，可能影响其性能时； C 出厂检验结果与上次型式检验有较大差异时； d 正常生产时，每5年进行一次； e) 产品质量监督机构按规定提出进行型式检验的要求时。 3.2 型式检验的样品，应在受检当月（季)的出厂产品中随机抽取一台。 3.3型 型式检验项目见表2。

7.3.3型式检验项目见表2.

7.4检验项目和质量特性类别

量特性类别分为A、B、C三类，其中A 程度最为严重，B类和C类 别见表2

表2检验项目和质量特性类别

角钢标准表2检验项目和质量特性类别（续）

：检验类别中标注“”表示必检验项目；标注“二”表示可不检验的项目。 ：喷头使用寿命按现场实际使用时间统计，型式检验时可在前批产品反馈记录中抽取。

7.5.1A类项目全部合格、B类项目中的不合格项目数不大于一项和C类项目中的不合格项目数不大 于两项时，判为合格，否则不合格。 7.5.2出厂检验不合格项允许返修一次，返修后复检不合格项仍超出要求，则最终判定该机为不合格 品。

8标志、包装、运输和贮存

.1.1清理装置应有标牌作头 品的亚 著位置，其内容包括：

路桥工程表格8.1.1清理装置应有标牌作头

8.2.6随机文件包括产品合格证、质量保证书、产品操作手册、主要配套件操作手册、安装图、装箱单等 应用塑料袋封装，放人首箱内。

运输包装储运图示标志和收发货标志应符合GB/T191、GB/T6388的规定。清理装置在运输过程 中应防水、防潮、防止剧烈摔碰