GB／T 7735-2016  无缝和焊接(埋弧焊除外)钢管缺欠的自动涡流检测(含2021年第一号修改单)

b）固定或旋转点探买/扁平线圈技术一一全周向（见图2）； c）扇形线圈技术一一仅用于焊缝（见图3）或全管体（见图4）。 对以上所有检测技术，所选用的相对检测速度的波动应不超过士10%。 钢管两端会有一段较短的长度不能被检测到。任何未被检测的管端应根据相应产品标准的要求进 行处理。 注：参见附录A涡流检测方法局限性的指导性说明。 5.1.2采用穿过式线圈技术时，被检钢管的最大外径应限制为180mm（采用E4H验收等级时为 250mm）。用于结构钢的方管和矩形管，其对角线的最大值不超过180mm时也可使用适当的探头采 用穿过式线圈技术进行检测。 5.1.3采用固定或旋转探头/扁平线圈技术时，钢管与探头/扁平线圈应相对运动，或在扁平探头的独 立单探头之间通过电子换向模拟出相对运动，以便使整个钢管表面被检测。使用这种技术时，对钢管的 最大外径没有限制。 注：着重强调采用这种技术时只能检出外表面的开裂性缺欠。 5.1.4当采用扇形线圈检测焊管焊缝时，对最大外径没有限制。探测线圈应与焊缝保持同轴度，以便

5.1.5采用扇形线圈技术检测全管体时，

a）旅转探头/扁平线圈技术——钢管直线前进

图1穿过式线圈技术示意图

铁路标准规范范本b）固定探头/扁平线圈技术钢管螺旋前进

说明： 探头/扁平线圈的位置； 钢管； 固定扁平线圈的位置； 托轮； 探头旋转方向 钢管旋转方向。 注：a)和b)中的扁平线圈可以有 圈，这取决于所用的设备和其他因素。

图2探头/扁平线圈技术示意图

77352016/ISO10893

图3焊缝的扇形线圈检测方法示意图

b）4×100°线圈

图4涡流扇形线圈技术示意图

1.1本标准定义对比样管是用于校准无损检测设备的。不应将这些对比标准缺陷的尺寸视为

设备所能检测到的最小缺欠尺寸，

.2对比样管与被检钢管应具有相同的公称直径和壁厚，相同的表面状态和交货条件（如轧态、 淬火和回火）以及相似的牌号。对于公称壁厚超过5mm，如果刻槽深度是按被检钢管的公称壁 算的，对比样管的壁厚可以大于被检钢管的公称壁厚。根据要求，制造商应证明其所采用方法的 生。

6.1.3不同检测技术的对比标样规定如下，

a）穿过式线圈技术，来用一个或多个在6.2和6.5.1中规定的通孔； 6） 扇形线圈技术，采用一个或多个在6.3和6.5.1中规定的通孔； C 固定或旋转探头/扁平探头技术，采用一个或多个在6.4和6.5.2中规定的刻槽。 注1：在特殊情况下，如检测热管或检测设备安装在工厂的连续生产线上时，经协商可采用变更的校验方式或校验 检查程序。 注2：采用穿过式线圈技术时，经协商可用纵向刻槽或周向刻槽作为对比标样。 6.1.4对比标准缺陷（见6.2～6.4)间及对比标准缺陷与管端间在钢管长度方向上应有足够间距，以获 得清晰可分辨的显示信号

6.2.1采用穿过式线圈技术时，对比样管上应带有3个或4个圆形的径向通孔。两种方式下各孔在圆 周方向上应分别成120°或90°分布。 5.2.2也可在样管上只加工1个径向通孔，此情况下在校验和检验核查时，样管应以通孔呈0°、90° 180°、270°位置通过设备。

100扇形线图：以线中为准按0、十45、 一45分布， 6.3.3也可在样管上只加工1个径向通孔，此情况下在校准和校准检查样管时，对于180°扇形线圈应 使孔伤分别从0°、十90°、一90°位置通过设备；对于100°扇形线圈应使孔伤分别从0°、十45°、一45°位置通 过设备。对每个扇形线圈都进行此项操作

6.4固定和旋转探头/扁平线圈技术

与钢管外径对应的通孔直径应不 孔应通过机加工、电火花蚀刻或其他方 L

表1各验收等级的钢管公称直径与对应的通孔直径

6.5.2.1一般要求

a 对比刻槽应为“N”型（见图5)并平行于钢管的主轴线。刻槽的两个边沿应名义上平行且 底部与边沿应名义上垂直。 b）对比刻槽应通过机加工、电火花蚀刻或其他方式加工。 注：底部或底部角可能为圆形

6.5.2.2人工刻槽的尺寸

a）宽度，w（见图5）：对比刻槽的宽度应不大于刻槽的深度或1mm，取两者的较大值。 b） 深度，d（见图5）：对比刻槽的深度应以表2为准，槽深的公差应为刻槽深度的士15%，并遵循 以下限制： 最小槽深：0.3mm； 一最大槽深：1.5mm。 注：验收等级E4可作为替代水压试验的涡流检测的验收等级。 c) 长度：除非产品标准另有规定或购方与制造商协商同意，刻槽长度应大于每个单探头/扁平线 圈或传感器宽度的两倍。在任何情况下，刻槽的长度不应超过50mm。

a）宽度，w（见图5）：对比刻槽的宽度应不大于刻槽的深度或1mm，取两者的较大值。 b） 深度，d（见图5）：对比刻槽的深度应以表2为准，槽深的公差应为刻槽深度的士15%，并遵 以下限制： 最小槽深：0.3mm； 一最大槽深：1.5mm。 注：验收等级E4可作为替代水压试验的涡流检测的验收等级。 C) 长度：除非产品标准另有规定或购方与制造商协商同意，刻槽长度应大于每个单探头/扁平 圈或传感器宽度的两倍。在任何情况下，刻槽的长度不应超过50mm。

应的外表刻槽深度（对于固定和施转探头/扁平线

6.5.3对比标样的验证

6.5.3.1采用对比通孔时通孔的直径（见表1)应经过验证，且不应超过表1的规

6.5.3.1采用对比通孔时通孔的直径（见表1)应经过验证，且不应超过表1的规定值。 6.5.3.2刻槽尺寸和形状应经适当的技术进行验证

7.1在每一个检测周期的开始，设备应进行校准以产生一致的清晰可辨的对比标样信号（例如对比试 样连续3次通过设备的信号），这些信号用于触发它们各自的报警电平，具体如下： a）采用多个通孔的对比样管（穿过式线圈技术或扇形线圈技术检测全表面）时，应采用得到的多 个通孔中的最小信号作为设备的触发/报警电平。采用单个通孔的对比试样时，应按照6.2.2 的规定连续运行样管，并取其中的最小信号作为设备的触发/报警电平。 b）采用单个通孔的对比试样（扇形线圈技术检测焊管的焊缝）时，取其中的最小信号作为设备的 触发/报警电平。 c）采用对比刻槽（固定或旋转点探头/扁平探头技术)时，取刻槽信号中的最小信号作为设备的触 发/报警电平。 7.2校准检查过程中，对比样管和探头装置之间的相对移动速度应与产品检测时的速度一致 （见5.1.2、5.1.3和5.1.4）。同时设备的设置也应相同，比如频率、灵敏度、相位鉴别、滤波和可能采用的 磁饱和等。 7.3在相同公称外径、壁厚和钢级的钢管生产检测过程中，应使用对比样管通过检测设备对设备校准 进行定期检查。校准的检查频次应至少每4h进行一次，且无论何时当更换设备操作班组和生产的开 始和结束均应进行校准检查。 7.4如果初始校准使用的任何参数发生改变均应进行重新校准。 7.5在生产检测过程中，如果校准检查不合格，则自上一次校准合格后的所有钢管应在设备重新校准 合格后重新检测。

任何钢管产生的信号低于触发/报警电平应认为此次检测合格。 任何钢管产生的信号等于或大于触发/报警电平应视为可疑品，或由制造商决定是否可以进行 检测。如果在连续两次的重新检测后，所有的信号均低于触发/报警电平，钢管应视为通过了此次

测：否则钢管应被视为可疑品。

对可疑钢管，根据产品标准的要求应采用下列一种或多种方法进行处理： a） 可疑区域应进行修磨或采用适当的方法进行处理，并确认剩余壁厚在允许的公差范围内后，此 钢管应按照先前规定的方法进行重新检测。如果没有产生等于或大于触发/报警电平的信号， 则此钢管应视为通过了此次检测。 可凝区域也可以采用其他无损检测技术和检测方法重新检测，由供需双方协商同意可接受的 验收等级。 b）可疑区域应切除，制造商应确保所有可疑区域均被清除。 C）钢管应视为此次检测不合格

如规定，制造商应向购买方提供检测报告，至少包含以下信息 a）本标准编号； b）符合性说明； C）程序文件规定的任何偏差、协议或其他； d）产品牌号和规格； e）检测技术的类型和详细信息； 设备使用的校准方法； 名）对比标样验收等级的描述； h）检测日期； 操作者资格，

.1涡流检测的渗透深压

城市道路标准规范范本附录A （资料性附录） 涡流检测方法局限性的指导性说明

钢管在进行涡流检测时，在靠近检测线圈的钢管表面及近表面上，其检测灵敏度为最高。由于趋肤 效应的影响，随着与检测线圈之间距离的增加，其检测灵敏度将逐渐减小。因此，对于同样大小的缺欠， 处于管内壁的缺欠所反映出来的信号幅度将小于外壁上的缺欠。检测设备在探测外表面和内表面上缺 欠方面的能力，是由多种因素所决定的，但是最主要取决于被检钢管的壁厚和涡流激励频率及磁饱和 强度。 在一定的磁化强度条件下，施加到检测线圈的激励频率，决定了所建立的涡流场强度能够穿透钢管 壁厚的深度。激励频率越高，穿透能力越低；反之，激励频率越低，穿透能力越高。在选择仪器参数时： 对被检钢管电导率、磁导率等物理参量的影响，也应予考虑。

A.2穿过式线圈/扇形线圈技术

这种技术适于检测临近探测线圈的表面或近表面的短的纵向缺欠和横向缺欠。 这种技术能够检测出的纵向缺欠的最小长度理论上是由探测线圈的布置以及缺欠截面沿纵向的变 化率决定的。 采用这种技术检测铁磁性钢材时基坑支护标准规范范本，检测过程中被检材料应进行磁饱和，可将材料置于一个强的外加 磁场来实现。磁饱和的目的是稳定并降低材料的磁导率、增加涡流的渗透能力、降低材料本身的磁 噪声。

A.3固定或施转点探头/扁平线圈技术

这种技术利用一个或多个探头/线圈螺旋形扫查钢管表面。因此这种技未能够检测出的纵问缺欠 的最小长度取决于探测线圈的宽度及扫查的螺距。这种技术通常不能检测横向缺欠。 由于这种技术的激励频率明显高于穿过式线圈/扇形线圈技术的频率，因此他只能检测临近探测线 圈的表面缺欠。