T／CWAN 0066-2022  气电立焊推荐工艺规程

4.2焊缝表面的无损检测验收等级应符合GB/T26953中规定的2X级或GB/T26952中规定的2X级要 求或其他相当标准要求。 4.3焊缝内部的无损检测验收等级应符合GB/T37910.1中规定的1级或GB/T29712中规定的2级要求 或其他相当标准要求。

图1气电立焊工艺流程

2.1气电立焊焊接坡口形式宜采用单面V型坡口，见图2。坡口角度和根部间隙应根据母材板厚 定，见表2。

图2气电立焊单面坡口示意图

电力标准表2焊接坡口推荐尺寸

5.2.2焊接坡口加工可采用火焰切割、等离子切割或机械切削等方法。若采用火焰切割或等离子切割方 法进行坡口加工时，坡口加工后宜采用机械打磨方法去除坡口面氧化层。 5.2.3焊接坡口面应平整，焊接坡口局部缺口深度应小于1mm，若焊接坡口局部缺口深度过大时，宜 未用堆焊法对缺口进行修补，再采用机械打磨方式将修补区域打磨平整。 5.2.4焊接坡口面及其附近30mm范围内存在锈蚀、油污、割渣、毛刺、氧化层等对焊接质量有影响的 杂质时，宜采用机械打磨方式对焊接坡口进行清理

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3.1宜采用卡马在焊接坡口背面侧装配待焊构件。 3.2卡马形状及尺寸见图3，其中卡马厚度应为钢板厚度的1.0倍~1.2倍，卡马上与板材结合的 板材保持平直，或其线性应与板材面一致。

5.3.3卡马安装间距应控制在300mm~400mm范围内。 5.3.4卡马安装焊接宜采用焊条电弧焊或熔化极气体保护焊。 5.3.5构件装配后钢板的错边量应≤1mm。

5.4引弧板、引出板安装

5.4.1待焊构件坡口两端应安装引弧板、引出板。 5.4.2引弧板、引出板长度宜≥150mm，引弧板、引出板宽度宜≥100mm。 5.4.3引弧板、引出板材料焊接性应与母材焊接性相当或相近，且引弧板、引出板材料强度不应大于母 材强度。 5.4.4原则上引弧板、引出板厚度宜与母材厚度相同。若母材存在厚度差时，引弧板、引出板厚度宜与 薄板侧母材厚度相同。 5.4.5引弧板、引出板的安装宜采用焊条电弧焊或熔化极气体保护焊

5.1焊接前宜在焊接坡口背面安装衬垫以辅助焊接，若采用水冷铜滑块作为辅助衬垫时，还应连 水管，并在焊接前接通循环冷却水源， 5.2衬垫应紧贴母材钢板背面，且衬垫成形槽中心线应与坡口中心对齐。

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单丝焊工艺 (b)双丝焊工艺

5.6.4调整焊丝端部位置。对于 规定要求， 再将焊端部调整全 坡口截面的重心位置；对于双丝焊工 焊丝伸出长度应符合表5规定要求，再将焊丝端部调整至图5 所示位置，其中两个电极的焊丝端部间距 根据母材板厚进行选定，如表3所示

图5双丝焊工艺的焊丝端部位置示意图

表3推荐焊丝端部间距

5.6.5检查气电立焊焊接设备，应确保电路、管路、送丝系统、控制按钮和指示灯、参数表 及调节装置等能够正常运行。

气电立焊焊接设备，应确保电路、管路、送丝系统、控制按钮和指示灯、参数表、机械运动 置等能够正常运行。

垫片标准T/CWAN 00662022

5.7.1气电立焊单丝焊和双丝焊的焊接参数宜按表4和表5的要求选定。

表4气电立焊单丝焊推荐焊接工艺参数（倾角在75°~90°）

表5气电立焊双丝焊推荐焊接工艺参数（倾角在75°~90°）

食用盐标准T/CWAN 00662022

6.1对焊缝及其周围的焊渣和飞溅物进行清理，再采用目视检测方法对焊缝表面进行外观检测。 5.2焊缝表面无损检测宜采用渗透检测或磁粉检测方法，渗透检测技术应符合GB/T18851.1规定的要求 或其他相当标准要求，磁粉检测技术应符合GB/T26951规定的要求或其他相当标准要求。 5.3焊缝内部无损检测宜采用射线检测或超声波检测方法，射线检测技术应符合GB/T3323.1规定的要 求或其他相当标准要求，超声波检测技术应符合GB/T11345规定的要求或其他相当标准要求。 5.4焊缝始端、焊缝终端、焊接断弧位置、交叉焊缝等特定位置应进行射线检测。

7.1带缺陷的焊缝部位可采用打磨、 碳弧气刨、等离子气刨等方式清除。 7.2焊缝返修补焊可采用焊条电弧焊或熔化极气体保护焊进行。 7.3焊缝返修应按CB/T3761或GB50661的相关要求执行。