α 独立支撑外管高度H2与独立支撑总高度H之比； β 独立支撑外管截面惯性矩12与内管截面惯性矩I1之 比的平方根值； ke 独立支撑立柱底座地基土承载力调整系数： Y 独立支撑的计算长度系数； 入1 独立支撑的内管计算长细比； 入2 独立支撑的外管计算长细比； P1 独立支撑的内管稳定系数： (02 独立支撑的外管稳定系数

3主要构配件的材质及制作质量要求

3.1.1独立支撑应由内管和外管组成，支撑的长度通过内管与 外管伸缩调节，内管上设间距为100～150mm销孔，销孔内插 入直形钢插销或回形钢插销。外套管上端加工成螺纹或焊接螺纹 管，并配环形螺母或管形螺母进行支撑长度微调，可调节范围应 比销孔间距50mm。当支撑杆为单根管时，其上端或下端应设 丝杠调节支撑长度，

1.当采取早拆方法施工时，应优先采用早拆支撑头； 2.当采取常规方法施工时，宜选用U形支撑头或四爪支 撑头； 3.当需要将支撑头顶面作为模板或主梁的一部分时，应采 用与模板及主梁配套的专用支撑头； 4.独立支撑顶板直接支顶楼板，承托部分支承台模模板时： 应采用自锁式早拆支撑头； 5.采用方木胶合板模板或方木塑料板模板支设梁底模时， 梁下的独立支撑宜采用一字形支撑头

3.1.3独立支撑下端应焊有底板输电线路标准规范范本，底板尺寸应≥120mm×

120mm，板厚应≥5mm（底板四周向上折边的板厚应≥4mm）， 底板上应设备用孔。独立支撑上段根据需要设顶板，其中用于铝 合金模板、钢（铝）框胶合板（塑料板）模板、组合式带肋塑料 模板或其他有可调支撑头的独立支撑，其上端不设顶板。独立支 撑用作斜撑时上下端均不设底板或顶板，直接同斜撑连接件 连接。

3.1.4采用早拆方法施工的独立支撑下部宜配有三脚架，三脚 架应能便捷固定独立支撑，并能快速分离和折叠运输。 3.1.5当安装台模、模板独立支撑安装起步或上部施工荷载较 大时，独立支撑相互之间可采用框形架或临时水平杆进行连接或 加固，其连接方式可在外套管上焊接盘扣或安装盘扣连接，也可 采用异径插销式锁扣或扣件连接。 3.1.6钢插销宜加工成回形，当采用直插销时应有钢丝、栓链 甘仙防止站菠的连接件

3.1.6钢插销宜加工成回形，当采用直插销时应有钢丝、栓链

3.2.1所有的钢材和铝合金材料应有出厂合格证、质量保证书 或试验报告，并按国家有关标准验收 3.2.2钢独立支撑的构配件材质应符合现行国家标准《低合金 高强度结构钢》（GB/T1591）、《碳素结构钢》（GB/T700）及 《一般工程用铸造碳钢件》（GB/T11352）的规定。独立支撑主 要构配件材质应符合表3.2.2的规定。

表3.2.2钢独立支撑主要构配件材质

3.2.3常用钢管外径及壁厚允许偏差应符合表3.2.3的规定

2.3常用钢管外径及钢壁厚允许偏差

3.2.4独立支撑承载插销材质应根据承载能力确定，材质不应

50661）的规定，宜采用CO2气体保护焊。焊丝应符合现行国家 标准《气体保护电弧焊用碳钢、低合金钢焊丝》（GB/T8110） 的规定。采用手工焊时采用的焊条应符合《非合金钢及细晶粒钢 焊条》（GB/T5117）规定的E43系列焊条

表3.2.7铝合金型材的机械性能

3.2.8铝合金材料强度的设计值应按表3.2.8选用。

表 3. 2. 8 铝合金材料强度设计值（N/mm）

3.2.9铝合金独立支撑手工焊接或机器人自动焊接所用焊条和 悍丝应符合现行国家标准《铝及铝合金焊条》（GB/T3669）、 《铝及铝合金焊丝》（GB/T10858）的规定。铝合金材料焊接时 所使用的氩气应符合现行国家标准《氩》（GB/T4842）的规定。

3.3.1独立支撑构配件外观质量

1.内、外钢管应无裂纹、凹陷、锈蚀和弯曲； 2.铸钢件表面应光整，不得有砂眼、缩孔、裂纹、浇冒口 残余等缺陷，表面粘砂应清除干净； 3.冲压件不得有毛刺、裂纹、氧化皮等缺陷，冲压件的质 量应符合现行行业标准《金属冷冲压件通用技术条件》（JB/"1 4378.2）的要求； 4.所有焊缝应满焊，焊药应清除干净，不得有未焊透、夹 砂、咬肉、裂纹等缺陷； 5.构配件表面宜采用镀锌处理或水性漆处理，当采用镀锌 时，镀层应完整、光滑，在连接处不得有毛刺、滴瘤和多余结块 等缺陷：当采用防锈漆、面漆时，涂层应均匀、牢固、无流； 6.主要构、配件上的生产厂标识应清晰。 3.3.2独立支撑应按设计图纸尺寸、材料要求、公差要求、工 艺要求进行加工。

完整无毛刺，端面切口与轴线垂直度允许偏差不应大于0.25°。

3.3.4内管、外管均不得使用焊接接长的钢管，内管、外管的 长度充许偏差为士2mm，每米弯曲度不应大于1mm。 3.3.5钢独立支撑的外管底板和内管支撑板的厚度不应小于 5mm，各边长度不应小于120mm。 3.3.6钢独立支撑的外管与底板和内管与支撑板焊接时应采用 全周焊接，焊缝高度不应小于4mm。外管与底板和内管与支撑 板的垂直度允许偏差不应大于1。 3.3.7螺管应采用无缝钢管经机械滚压（或车削）加工成型 成型后的螺纹应饱满，无明显毛刺。螺母与外管螺纹之间应配合 活宜、转动灵活，不得有卡滞或滑扣现象。螺纹的加工质量应符 合现行国家标准《梯形螺纹第2部分：直径与螺距系列 （GB/T5796.2）《梯形螺纹第3部分：基本尺寸》（GB/"1 5796.3）《梯形螺纹第4部分：公差》（GB/T5796.4）的 规定。

3.3.6钢独立支撑的外管与底板和内管与支撑板焊接时应采用 全周焊接，焊缝高度不应小于4mm。外管与底板和内管与支撑 板的垂直度允许偏差不应大于1°。

成型后的螺纹应饱满，无明显毛刺。螺母与外管螺纹之间应配合 活宜、转动灵活，不得有卡滞或滑扣现象。螺纹的加工质量应符 合现行国家标准《梯形螺纹第2部分：直径与螺距系列》 （GB/T5796.2）《梯形螺纹第3部分：基本尺寸》（GB/1 5796.3）《梯形螺纹第4部分：公差》（GB/T5796.4）的 规定。

3.3.8钢独立支撑的外管与螺管焊接时应采用全周焊接，焊缝

高度不应小于4mm。外管与螺管的同轴度允许偏差不应大 于 0. 5mm

3.3.9内管插入外管的长度不得小于300mm，内管外径与外管

3.3.9内管插入外管的长度不得小于300mm，内管外径与外管 内径间隙不应大于7mm，内管外径与螺管内径间隙不应大 于4mm。

与螺管旋合长度不得少于5扣，

3.3.11调节螺母与插销的接触面应平整，与螺纹孔垂直度充许

3.11调节螺母与插销的接触面应平整，与螺纹孔垂直度充许 差不应大于0.5mm。

径与插销直径间隙不得大于2mm。

3.3.13所有构配件的表面均不得有影响使用、装配的缺陷，推

框形架与独立支撑外管的连接件应能与外管连接紧固

3.3.15框形架与独立支撑外管的连接件应能与外管连接

框形架与连接件的钢销应能锁紧。

形架与连接件的钢销应能锁紧

6mm。铸钢螺母两端的定位槽内径与内管外径之间的间隙不应 大于2mm

4.1.1独立支撑应根据工程结构形式、荷载天小、地基土类别、 施工设备和材料等条件进行设计。

4.1.1独立支撑应根据工程结构形式、荷载大小、地基土

4.1.2独立支撑的设计应符合下列规定：

1.应具有足够的承载能力、刚度和稳定性，应能可靠地承 受施工过程中的永久荷载与可变荷载的不利组合； 2.构造应简单，装拆方便，便于施工人员通行、材料搬运 等要求。

4.1.3独立支撑设计应包括下列内容

.3独立支撑设计应包括下列内

1.独立支撑支撑头上的主梁设计计算： 2.独立支撑的稳定性承载力计算； 3.承载插销剪切强度验算； 4.插销处钢管壁局部承压强度验算； 5.基础承载力验算。

4.1.4钢材的强度设计值和弹性模量应按本规程表4.

表4.1.4钢材的强度设计值和弹性模量（N/mm）

2.1作用于独立支撑的荷载分为永久荷载与可变荷载

4.2.1作用于独立支撑的荷载分为永久荷载与可变荷

4.2.2永久荷载包括下列内容：

1.混凝土自重（G）； 2.钢筋自重（G2）; 3.模板自重（G3）; 4.独立支撑自重（G）

4.2.3可变荷载包括下列内容

1.施工荷载（Q）： 2.风荷载（Q）。

4.2.4永久荷载标准值应符合

表4.2.4模板自重标准值（kN/m）

4.独立支撑结构自重（G4）可按实际计算。 4.2.5万 施工荷载（Q）的标准值可取2.5kN/m 4.2.6风荷载（Q2）的标准值应按现行国家标准《建筑结构荷 载规范》（GB50009）中的规定计算。桥梁和其他工程结构可按 照相应的规范取值。

表4.2.7荷载分项系数的取值

2.8独立支撑设计时最不利荷载效应组合计算应满足下式 求

4.2.8独立支撑设计时最不利荷载效应组合计算应

式中 可变荷载组合系数，取0.9

4.3.1独立支撑的稳定性承载力应满足下列要求： 1. 不组合风荷裁时，

1.不组合风荷载时：

Sp = YG(Gi +G2 +G3)+ QQ(Qi +Q2

N

1）当H2 Muz.max H 8 YQPu.H, H2 . 2 2）当 H2 Muz.max 2 YoP u H? 8 3）当 H2 YoPzuH? :0.5时，Mul.max=Muz.ma H 8

1）当 < 0.5 时，Mel,max YQPukH2 Mu2,max

H2 =0.5时，Mul.max=I Muz,max YQPuH 3）当 H 8

中 独立支撑的实际受压轴力，应按本规程 4.3.5计算方法取值； ND 独立支撑的轴力设计值： 独立支撑的弹性模量： I2 独立支撑外管的截面惯性矩； Y 独立支撑的计算长度系数，按附录G 取值； 独立支撑总高度； Puk 风荷载的线荷载标准值： Mel,max、Mu2,max 风荷载引起的独立支撑内管与外管弯矩 设计值（取最大值）； A1、A2 分别为独立支撑的内管、外管毛截面 面积； Wi、W2 分别为独立支撑的内管、外管截面模量； P1 独立支撑的内管稳定系数，应由内管计 按本规程附录H iiNI2 取值： 独立支撑的外管稳定系数，应由外管计 算长细比，= 1按本规程附录H 22 取值； Hi——独立支撑内管伸出高度; H2———独立支撑外管高度 .2插销抗剪承载力应满足下式要求：

式中Ac插销截面积； f，一插销抗剪强度设计值。 4.3.3 插销处钢管壁局部承压强度计算：

4.3.3插销处钢管壁局部承压强度计算：

4.3.3插销处钢管壁局部承压强度计算：

4.3.4独立支撑头上的

满足下列要求： 1.无清水混凝土质量要求时，不宜大于相应跨度的1/400： 2.清水混凝土质量要求时，不宜大于相应跨度的1/1000 且不宜大于1.0mm。

4.3.5主梁应以独立支撑为支座的多跨连续梁计算简图，在最

不利荷载下做强度验算。验算内容应满足如下要求： 1.主梁的弯曲强度； 2．主梁在支座处的剪切强度； 3.主梁各支座处反力与外荷载的平衡验算； 4.选取最大支座反力值N。

4.3.6独立支撑底部地基承载力应按下列公式计算：

Ni b

表 4.3.6地基士承载力调整系数 k.

5.1.1独立支撑平面布置时应先根据所施工的水平结构自重、 模板支撑系统自重和施工荷载计算主次梁的最大允许跨度和最大 悬挑长度。采用主次梁独立支撑系统施工时，独立支撑间距应在 主次梁最大允许跨度范围内，

5.1.2独立支撑的纵向间距是主梁跨度，横向间距是次梁跨度

也是主梁间距，纵横向木工字梁跨度见表1.0.3。对于不规则建 筑平面独立支撑间距及主次梁间距可根据结构梁板荷载和平面形 状及时调整

5.1.3采用主次梁独立支撑系统，其主次梁应设计为多跨莲

梁。竖向结构与水平结构分开施工时，独立支撑与竖向结构面的 距离不宜大于300mm：竖向结构与水平结构同时支模施工时， 独立支撑与竖向结构面的距离不宜大于400mm。

5.1.4主梁搭接位置必须设置独立支撑，次梁搭接位置必

向结构与水平结构同时支模施工时，独立支撑相互之间的距离不 应大于1.5m。独立支撑与竖向结构面的距离不宜大于独立支撑 之间的距离。

结构与水平结构同时支模施工时，独立支撑与竖向结构面的距离 不宜天于400mm。独立支撑沿主梁方向，相互之间的距离应根 据主梁材料决定，不应大于1.5m；组合式带肋塑料模板跨度方 向不应大于0.9m。

5.1.7钢框胶合板台式模板的独立支撑设置在模板土字缝、达

模板了字缝位置，独立支撑最天间距不应天于1800mm× 1200mm。在梁、柱帽等位置根据需要由计算、设计确定独立支 撑的数量和位置。

5.1.8独立支撑上安装早拆支撑头进行早拆模板施工时，不

另设养护支撑；独立支撑上安装普通支撑头，需要进行早拆 时，应另加独立支撑作为拆模后的养护支撑，养护支撑之间在 纵向、横向的距离不应大于2m。早拆支撑体系的养护支撑位 置应设有150～600mm的狭窄模板带，模板带的方向应与主梁 方向一致。

平面布置图、主梁平面布置图、次梁平面布置图、养护支撑平面 布置图，并应有独立支撑支模剖面图、主要节点图、构配件计划 及独立支撑计算书，

5.2.1内插管人外套管的搭接长度不应小于300mm。 5.2.2早拆支撑头或其他可调支撑头采用的调节丝杠直径应不 小于36mm，丝杠伸出独立支撑顶部长度不宜超过300mm，丝 杠插入支撑杆内管长度不应小于150mm。早拆支撑头和自锁式 早拆支撑头应采用连接板与内管顶部连接成一体

5.2.3采用螺栓与独立支撑连接的支撑头，插入支撑杆内的长 度不应小于75mm。

5.2.4独立支撑选用的支撑头或早拆支撑头应能满足所在模板 体系的特点和施工需要。

5.2.4独立支撑选用的支撑头或早拆支撑头应能满足所在模板

独立支撑外管上连接框形架，在框形架上弦杆上搁置跳板。也可 在独立支撑内管上设连接节点，安装纵横杆作为内脚手架，

应在独立支撑上下两端设置可调节角度的连接件，其上与模板背 楞相连，其下与楼地面预埋件或其他承载体相连，

5.3.1模板及独立支撑的配置数量应根据结构工程施工方案、 流水段的划分、混凝土强度要求、拆模时间、模板周转使用次数 确定，

5.3.1模板及独立支撑的配置数量应根据结构工程施工方案、 流水段的划分、混凝土强度要求、拆模时间、模板周转使用次数 确定。 5.3.2采用铝合金模板、钢（铝）框模板、组合式带肋塑料模 板的工程，常温情况下宜配置一层模板、三层独立支撑。 5.3.3采用胶合板、竹胶合板、塑料平板等板材为模板，配主 次梁及独立支撑形成的模板支撑系统，常温情况下宜配置一层半 模板，其中半层的模板用于养护和替补，独立支撑应配置三层。 5.3.4独立支撑采用三脚架临时固定的工程，三脚架按独立支 撑数量的1/3配置。独立支撑采用框形架临时固定或加固的工 程，框形架按一层的实际需求量配置。层高3.5m以下的铝合金 模板、钢（铝）框模板、组合式带肋塑料模板工程可不配临时固 定的三脚架或框形架

板的工程，常温情况下宜配置一层模板、三层独立支撑。 5.3.3采用胶合板、竹胶合板、塑料平板等板材为模板，配主 次梁及独立支撑形成的模板支撑系统，常温情况下宜配置一层半 模板，其中半层的模板用于养护和替补，独立支撑应配置三层。

5.3.4独立支撑采用三脚架临时固定的工程，三脚架按独立支

5.3.4独立支撑采用三脚架临时固定的工程，三脚架按独

撑数量的1/3配置。独立支撑采用框形架临时固定或加固的工 程，框形架按一层的实际需求量配置。层高3.5m以下的铝合金 模板、钢（铝）框模板、组合式带肋塑料模板工程可不配临时固 定的三脚架或框形架

5.1.1独立支撑施工前应根据工程结构平面、层高变化情况、 楼地面承载力，编制模板施工方案，对搭设高度超过5m的独立 支撑，应作为危险性较大的分部分项工程编制专项施工方案，并 应经专家论证通过后实施。施工管理人员应按施工方案的要求对 操作人员进行安全技术交底

6.1.2独立支撑施工应根据设计图进行，应明确早拆支撑和养

6.1.2独立支撑施工应根据设计图进行，应明确早拆支撑和养 护支撑位置。

6.1.3采用独立支撑卸载方法施工的工程，应确保楼板变形值 满足设计要求。

6.1.4采用独立支撑作斜撑的工程，应有斜撑平面布置图、斜 撑支模剖面图、主要节点图、构配件计划及斜撑计算书

6.1.5根据层高、楼板

支撑高度和支撑头高度，利用内管孔位和定位销，应提前将支撑 内外管总高度调节到位备用，并应留有螺母微调余地。备用的独 立支撑应按规格分类堆放

独立支撑作斜撑前，应在楼地面设预理埋件，当斜撑支撑在其他承 载体时，承载体上应备有安装连接件的螺栓孔位

6.2.1以独立支撑、主次梁、板材（胶合板、竹胶合板、塑料 平板）为模板支撑系统的，应按独立支撑→>主次梁→>模板施工程 序进行。

独立支撑定位应以一个墙、柱为起始点，沿互相垂直的

6.2.2独立支撑定位应以一个墙、柱为起始点，沿互相垂直的

两个方向延伸设置。独立支撑采用三脚架临时固定的，施工前应 先将折叠的三脚架打开并立放就位，独立支撑依靠三脚架直立 独立支撑采用框形架临时固定或加固的工程，应先安装互成直角 的3根独立支撑后，逐步延伸拓展安装。独立支撑之间可采用水 平杆将支撑之间临时莲接成整体，并可用水平杆将支撑系统同已 经施工完的竖向结构进行支顶

先将折叠的三脚架打开并立放就位，独立支撑依靠三脚架直立。 独立支撑采用框形架临时固定或加固的工程，应先安装互成直角 的3根独立支撑后，逐步延伸拓展安装。独立支撑之间可采用水 平杆将支撑之间临时莲接成整体，并可用水平杆将支撑系统同已 经施工完的竖向结构进行支顶。 6.2.3放置主梁时，主梁一端先搁在一根独立支撑的支撑头翼 托上，另一端应利用钢叉类工具托住主梁往上放到另一根独立支 撑翼托上。主梁两端独立支撑安装并找直后，再安装中间的独立 支撑。

6.2.3放置主梁时，主梁一端先搁在一根独立支撑的支撑头翼 托上，另一端应利用钢叉类工具托住主梁往上放到另一根独立支 撑翼托上。主梁两端独立支撑安装并找直后，再安装中间的独立 支撑。

6.2.3放置主梁时，主梁一端先搁在一根独立支撑的支撑头翼

独立支撑架立完成后，放置早拆支撑头，就位并调整后

6.2.4独立支撑架立完成后，放置早拆支撑头，就位并调

在早拆支撑头翼托两侧搁置主梁，将主次梁标高调到所需位置： 主梁应与已有墙梁柱顶紧。按照主次梁平面布置图放置次梁，次 梁布置时要注意避让需要后期开洞的位置，例如测量孔洞、泵管 孔洞、机电开洞等

端为斜口，应先同铝梁连接，然后插入独立支撑；用于梁模的支 撑头两端为平口，可先安装梁底模，然后支设独立支撑并连接 钢（铝）框模板、组合式带肋塑料模板等所采用的专用支撑头可 与铝模专用支撑头做法相似

6.2.6组合式带肋塑料模板施工时，可先安装梁板模板，

6.2.6组合式带肋塑料模板施工时，可先安装梁板模板，然后 支设独立支撑和主梁

6.2.7支设混凝土大梁底模板，经计算独立支撑需要成双布置

状态，独立支撑设有早拆机构或卸载机构的应处于正确位置

状态，独立支撑设有早拆机构或卸载机构的应处于正确位置，确 保早拆或卸载功能实施

梁及支撑顶板调整到方案设计标高，早拆支撑头的顶板应支顶至 水平结构模板底部，并宜比次主梁低1～3mm

6.2.10独立支撑与所有构配件的连接应稳固可靠

2.10独立支撑与所有构配件的连接应稳固可靠。

行。拆除的模板和主次梁应逐块、逐根传递下放，严禁采取将整 片模板跨塌后拆除的做法，必要时应先设立临时支撑点，然后进 行拆卸

片模板垮塌后拆除的做法，必要时应先设立临时支撑点，然后进 行拆卸。 6.3.3模板实施早拆，应保留养护支撑顶托并支承楼板，早拆 后的独立支撑间距不应天于2m， 6.3.4多个楼层间连续支模的底层独立支撑拆除时间，应根据 连续支模的楼层间荷载传递分配和混凝土强度的增长情况确定。 6.3.5模板拆除过程中，严禁扰动保留的养护支撑，养护支撑 应始终处于承受荷载状态，支撑体系与结构荷载传递的转换应 可靠。

模板实施早拆螺纹标准，应保留养护支撑顶托并支承楼板，早拆

6.3.3模板实施早拆，应保留养护支撑顶托并支承楼板，

后的独立支撑间距不应大于2m

应始终处于承受荷载状态，支撑体系与结构荷载传递的转换应 可靠。

6.3.6设有早拆支撑头的独立支撑，在拆除模板时，应启动早

拆机构，敲击插销板使承托下降，依次拆除主次梁或模板，严禁 调节支撑高度。

暂哲时不用的独立支撑应码放整齐，三脚架应收拢堆放。工程结束 后拆除的独立支撑应及时回收入库2018标准规范范本，进行清理、维修