2.0.11型刚接头Steel Join

0.12铣接头 Cutter

2.0.15泥浆Slurry

在成槽施工时起固壁、悬浮及携渣等作用DB11标准规范范本，膨润土、处理剂或粘土颗粒分散在水中所 形成的悬浮液。

3.0.1施工前，施工单位应组织相关人员参与图纸会审，掌握设计意图与要求。针对单元 接头、钢筋笼等细部结构进行深化设计。 3.0.2施工前应进行下列资料的调查、收集： 1施工现场的地形、地质、气象和水文资料； 2施工影响范围内地下管线、地面和地下建（构）筑物等相关资料，并进行现场踏勘 核实； 3工程用地、建筑红线、交通运输情况等： 4给水、排水、通信、供电、动力等条件： 5工程材料、施工机械、主要设备和特种物资准备情况； 6测量基线和水准点资料： 7相邻工程的相关情况。 3.0.3开工前，施工单位应编制施工组织设计、施工方案。施工组织设计、施工方案应按 规定程序审批后执行，变更时应办理变更手续。 3.0.4地下连续墙施工前宜先进行成槽试验，确定适宜的施工机械、泥浆配比和施工工艺 等。成槽设备应根据地下连续墙的厚度、深度、单元槽段宽度和地质条件等因素选择。 3.0.5工程主要原材料、半成品、构（配）件等产品，进入施工现场时必须进行检验，检 查质量证明文件、性能检验报告、使用说明书等，并按现行国家标准、北京市地方标准的 有关规定进行复验，合格后方可使用。 3.0.6施工前，施工单位应确定工程质量控制的分部分项工程和检验批。 3.0.7各分项工程应按照施工技术标准进行质量控制，施工完成后应进行检验；相关各分 项工程之间，应进行交接检验；所有隐蔽工程应进行隐蔽验收；未经检验或验收不合格不 得进行下道分项工程施工。 3.0.8采用新技术、新工艺、新材料和新设备时，应按相关程序和规定予以论证。

4.1.1地下连续墙成槽前，应根据现场条件、地下连续墙类型和成槽工艺对导墙进行专项 设计，选用适用于地层条件的导墙形式，并做好施工过程控制。 4.1.2导墙结构应满足强度和稳定性要求，宜采用现浇钢筋混凝土结构、预制钢筋混凝土 结构或钢结构。 4.1.3导墙混凝土强度等级不应低于C20，厚度不应小于200mm，埋深宜为1.5m2.0m 导墙外侧土应夯填密实。 4.1.4导墙应设置在密实的原状土层中，遇到软土、填土、空洞等特殊地层时，应进行地 基处理。 4.1.5导墙顶面宜高出现况地面100mm，且应保证泥浆液面高于地下水位1m以上。导墙 内墙面应垂直，内墙面净距大于地下连续墙设计厚度40mm60mm 4.1.6钢结构导墙、预制钢筋混凝土导墙宜制作成拼装式，设计应牢固可靠，各部位联结 应方便现场拆装。底部宜设置混凝土热层

4.1.5导墙顶面宜高出现况地面100mm，且应保证泥浆液面高于地下水位1m以上。导墙 内墙面应垂直，内墙面净距大于地下连续墙设计厚度40mm～60mm。 4.1.6钢结构导墙、预制钢筋混凝土导墙宜制作成拼装式，设计应牢固可靠，各部位联结 应方便现场拆装。底部宜设置混凝士垫层

4.2.1导墙应按地下连续墙设计轴线位置放线开挖，开挖后基底宜铺筑C10混凝土垫层， 厚度宜为30mm~50mm，垫层表面应平整。 4.2.2导墙分段施工时，施工缝的位置应与地下连续墙施工接头位置错开。 4.2.3导墙混凝土应分层浇筑，待混凝土强度达到设计强度的75%后方可拆模，拆模时应 保证混凝土表面及棱角不受损伤。 4.2.4施工中如遇障碍物、软土或杂填土等不良地层条件时，宜进行换填或加固处理。 4.2.5预制钢筋混凝土、钢结构导墙的接缝应严密、不得漏浆， 4.2.6现浇混凝土导墙拆模后或预制导墙安装后，应在导墙内部及时加设支撑

5.1.1泥浆应根据地层条件、地下水状况、成槽工艺、技术指标等因素进行配制，选择适 宜的浆液和材料。 5.1.2泥浆应具有良好的物理性能、流变性能、稳定性能和抗水泥污染性能，保证连续墙 施工中槽壁的稳定性。

表5.1.3泥浆材料检测项目

.4泥浆宜经成槽试验后确定适宜的配合比，泥浆性能应满足施工要求，并符合表5. 现定。遇地层含盐或受化学污染时，应配制专用泥浆。

表5.1.4泥浆性能指标

5.1.5泥浆的储存量不宜低于成槽开挖土方体积的2倍。在易发生渗漏的地层成槽时，宜 增加泥浆的储存量、提高黏度。 5.1.6新配制泥浆静置时间宜大于24h，保证泥浆中各材料充分水化后方可使用。 5.1.7槽孔达到设计深度，灌注混凝土前，应对槽段内泥浆进行置换和净化处理，对槽段 泥浆进行检测，泥浆应符合表5.1.7的规定。检测取样点距离槽底宜为0.5m~1.0m，每单 元槽段检测不少于2处。

表5.1.7置换、净化后泥浆指标

5.2泥浆处理及循环使用

5.2.1施工泥浆可经分离、净化处理后回收循环使用，需循环使用的泥浆宜根据施工实际 情况补充膨润土、黏性土或其他处理剂等材料进行调制，经试验合格后使用。 5.2.2废弃泥浆、渣土应进行集中存放，运输应采用密闭式罐装车，不得撒落、溢出或泄 露，不得污染环境，并应符合环保部门相关要求。 5.2.3施工现场应根据实际情况合理设置临时排水系统，定期维护，保证排水通畅；施工 污水应采用沉淀、过滤等方法处理，保证排放达到标准的规定

6.1.1单元槽段应综合考虑地质条件、结构设计、周边环境、机械设备、施工工艺等因素 进行划分。 6.1.2地下连续墙的转角处严禁设置槽段接头。 6.1.3施工前宜进行成槽试验，并根据试验结果确定适宜的槽段长度、成槽时间及抓斗的 上下速度等施工参数。 6.1.4单元槽段宜进行间隔一个或多个槽段的跳幅施工。 6.1.5成槽机作业地面应平整、坚实。成槽宜采用液压抓斗式成槽机，进入密实砂卵石层 或岩石层，可采用旋挖钻机配合或选用双轮铣成槽施工方法。地下连续墙与主体结构外墙 相结合作为永久结构时，成槽施工应采用具有自动纠偏功能的设备，成槽机应具备垂直度 显示仪表和纠偏装置，成槽过程中应及时纠偏， 6.1.6成槽应采用泥浆护壁，泥浆面宜高于地下水位以上1m及导墙底面以上0.5m；发现 泥浆漏失应及时补浆，采取措施改善泥浆性能，控制泥浆漏失，保持泥浆液面高度。 6.1.7槽段开挖过程中应加强槽壁稳定性检查，如槽壁发生局部塌方时应及时回填处理并 重新成槽。 6.1.8槽段开挖完成，应及时检查槽位、槽深、槽宽、槽壁垂直度等，并做好记录；验收 合格后进行清槽换浆。 6.1.9位于需要加固的特殊地层的槽段或邻近建筑物保护要求较高时，应按设计要求事先 对槽壁进行加固。

6.1.1单元槽段应综合考虑地质条件、结构设计、周边环境、机械设备、施工工艺等因素 进行划分。 6.1.2地下连续墙的转角处严禁设置槽段接头。 6.1.3施工前宜进行成槽试验，并根据试验结果确定适宜的槽段长度、成槽时间及抓斗的 上下速度等施工参数，

6.1.9位于需要加固的特殊地层的槽段或邻近建筑物保护要求较高时，应按设计要求事先 对槽壁进行加固。

6.2.1成槽完成后，应及时对相邻单元槽段接头进行刷槽，刷槽应刷至槽底，将接头混凝 土表面附着的泥砂等杂物清除干净；直至刷槽器表面无泥为止。 6.2.2清槽宜分阶段进行。第一次清槽应在槽段开挖完成后静置30min~60min后进行，宜 采用成槽机清除槽底泥砂，清槽深度不小于成槽深度，并进行泥浆置换；第二次清槽宜在 钢筋笼安装完成后进行，宜采取泵吸法或气举法。

1连续墙接头构造应满足传力和防水要求。 2宜尽量减少地下连续墙接头数量。 3对于“Z”型、“T”型和“L”型幅段等特殊槽段，接头位置应考虑成槽设备尺寸、 场地条件。 4便于制作与施工。 7.1.2接头管（箱）施工应符合下列规定： 1接头管（箱）及连接件应具有足够的强度和刚度，以承受地下连续墙混凝土浇筑过 程的侧向压力，并防止在吊装、混凝土浇筑、起拔等施工过程中产生过大变形。 2接头管（箱）进场后应检查节间的连接是否牢固，接头管（箱）形状与连续墙接头 形式是否匹配，是否有防止混凝土绕流措施。首次使用接头管，应事先在地面进行试组装， 检查组装是否符合设计要求。 3接头管（箱）宜高于导墙顶面1.5m~2.0m。 4接头管（箱）的安装应垂直、缓慢进行，平面位置偏差不得大于100mm，垂直度 应控制在1/300以内。 5起拔接头管（箱）的时间需综合考虑地层条件、混凝土初凝时间、气候条件等因素 的影响，应在地下连续墙和接头管（箱）底部混凝土初凝后开始小幅度提升，在混凝土终 疑前全部拔出。接头管（箱）起拔应垂直、匀速、缓慢、连续进行，且不得损坏接头处的 混凝土，起拔频率宜为30min一次，每次提升高度宜为50cm～100cm。 6接头管（箱）起拨后，其空隙宜采用袋装黏土或粉质粘土、砂石料等填实，

7.1.3铣接头施工应符合下列规定：

1采用铣接头的单元槽段钢筋笼应设置限位块，限位块应设置在钢筋笼两侧，且宜采 用PVC管，限位块长度宜为300mm~500mm，竖向间距应为3m~5m。 2导向插板应在混凝土浇筑前放置于预定位置，插板长度宜为5m~6m。 3后续槽段开挖时，应将套铣部分混凝土铣削干净，套铣部分不宜小于300mm。 7.1.4工字钢接头施工应符合下列规定： 1接头工字钢刚度、强度应满足施工要求。工字钢加工应平整、直顺，焊缝质量应经 检验合格，对接焊缝表面平整、位置适宜。 2接头工字钢应与钢筋笼焊接牢固。连续墙钢筋笼伸入工字钢翼缘板长度不宜小于

1接头工字钢刚度、强度应满足施工要求。工字钢加工应平整、直顺，焊缝质量应经 检验合格，对接焊缝表面平整、位置适宜。 2接头工字钢应与钢筋笼焊接牢固。连续墙钢筋笼伸入工字钢翼缘板长度不宜小于 100mm

工字钢接头焊接时，水平钢筋与工字钢应采用双面满焊搭接，搭接长度不小于5d（ 为焊接钢筋直径）。 3工字钢下端应插入槽底，上端宜高出地下连续墙泛浆高度。 4工字钢翼缘板与连续墙槽壁间宜设置绕流板 7.1.5十字钢板接头，下端应插至槽底，上端宜高出地下连续墙泛浆高度，并宜与连续墙 槽壁间设置绕流板。 十字钢板接头焊接时，水平钢筋与十字钢板应采用双面焊，搭接长度不小于5d（d为 焊接钢筋直径）。

7.1.6预制混凝土接头施工应符合下列

1预制接头吊点做法、位置和数量应经计算确定。 2预制接头吊装应分节、按次序进行，吊装应按照接头设计迎土面、迎坑面的方向， 不得反装。 3预制接头运输、吊装时，接头混凝土强度应达到设计强度的100%。 4应先进行预制接头安装，固定后，进行钢筋笼吊装。 7.1.7地下连续墙接头止水处理措施应符合设计要求，

8.1.1钢筋笼应根据单元槽段的划分和地下续墙墙体配筋设计图制作，并应设置纵向桁 架、横向桁架和剪刀撑等构造，以加强钢筋笼的整体刚度；钢筋笼内设置的架应满足吊 装的强度、刚度和整体稳定性的要求。 8.1.2钢筋笼制作平台基底应平整坚实，排水畅通， 8.1.3钢筋笼分节制作时，宜设置编号，安装时应按编号顺序连接。分节制作的钢筋笼应 经试拼装验收合格后方可批量制作，

8.1.4制作钢筋笼时应采取措施确保导管上下贯通、固定牢固。 8.1.5受力钢筋接头不宜设在受力较大处，钢筋笼主筋内、外保护层厚度应符合设计要求。 宜采用钢制垫块，垫块与主筋焊接牢固。主筋垫块纵向间距宜为4.0m~5.0m，横向每排不 少于2块。 8.1.6钢筋笼内接驳器、预埋件、测斜管的安装应符合设计要求，安装牢固、位置准确。 预埋件应采取保护措施，接驳器外露面应包扎严密， 8.1.7玻璃纤维钢筋主筋、加强筋与普通钢筋宜采用专用卡具连接牢固。玻璃纤维钢筋之 间的搭接长度、以及玻璃纤维钢筋与普通钢筋的搭接长度应符合设计要求。

8.2.1钢筋笼宜采用整体吊装方法，如必须进行分段吊装时，接合位置应避免在受力较大 部位，且必须制定有可靠地保证措施，保证钢筋笼的整体性。 3.2.2选用的吊车应满足吊装高度及起重量的要求，主吊和副吊应根据计算确定，并应对 主副吊扁担、主副吊钢丝绳、吊具索具、吊点进行验算。 8.2.3钢筋笼吊点布置应根据设计图纸和吊装工艺经计算确定，并应对钢筋笼起吊的稳定 性、刚度、强度进行安全验算，吊点应焊接牢固。 8.2.4钢筋笼吊装前应检查吊具、钢丝绳和锁具的完好情况，并应符合安全规范相关规定 8.2.5钢筋笼吊装应进行试吊，符合要求后方可正式吊装。 8.2.6钢筋笼起吊时不得在地面上拖引，吊起后不得空中摆动，吊车回转半径内无障碍物， 8.2.7车 钢筋笼应在槽段清底后及时吊入，钢筋笼吊装的位置、方向、垂直度、标高应符合 设计要求。 8.2.8钢筋笼吊放入槽时，不得强行冲击入槽；钢筋笼在入槽过程中，严禁切割钢筋笼

8.2.1钢筋笼宜采用整体吊装方法，如必须进行分段吊装时，接合位置应避免在受力较大 部位，且必须制定有可靠地保证措施，保证钢筋笼的整体性。 8.2.2选用的吊车应满足吊装高度及起重量的要求，主吊和副吊应根据计算确定，并应对 主副吊扁担、主副吊钢丝绳、吊具索具、吊点进行验算。 8.2.3钢筋笼吊点布置应根据设计图纸和吊装工艺经计算确定，并应对钢筋笼起吊的稳定 性、刚度、强度进行安全验算，吊点应焊接牢固。 8.2.4钢筋笼吊装前应检查吊具、钢丝绳和锁具的完好情况，并应符合安全规范相关规定 8.2.5钢筋笼吊装应进行试吊，符合要求后方可正式吊装。 8.2.6钢筋笼起吊时不得在地面上拖引，吊起后不得空中摆动，吊车回转半径内无障碍物。 8.2.7钢筋笼应在槽段清底后及时吊入，钢筋笼吊装的位置、方向、垂直度、标高应符合 设计要求。 8.2.8钢筋笼吊放入槽时，不得强行冲击入槽；钢筋笼在入槽过程中，严禁切割钢筋笼

8.2.10钢筋笼使用玻璃纤维钢筋时，吊装采取相应的加固措施，吊点不应设置在玻璃纤 维钢筋范围内。

9.1.1地下连续墙混凝土抗压强度和抗渗等级等指标应符合设计要求。 9.1.2用于灌注地下连续墙的混凝土应具有良好的和易性、缓凝性，初凝时间应满足浇筑 要求。混凝土落度宜为180mm~220mm。 9.1.3预制混凝土构件施工质量应符合现行国家标准《混凝土结构工程施工质量验收规 范》GB50204和现行北京市地方标准《预制混凝土构件质量检验标准》DB11/T968的规 定

导管内应放置隔水栓。管节拼接时，其接缝应密封、牢固，导管使用前应试拼装、试压 试水压力宜为0.6～1.0MPa。 9.2.2槽段长度不大于6m时，混凝土宜采用两根导管同时浇筑；槽段长度大于6m时， 混凝土宜采用三根导管同时浇筑。每根导管分担的浇筑面积应基本均等。钢筋笼就位后应 及时浇筑混凝土。 9.2.3导管水平布置间距不宜大于3m，距槽段两侧端部不宜大于1.5m。导管下端距槽底 宜为300mm~500mm。 9.2.4浇筑混凝土应符合下列规定： 1钢筋笼吊放就位后应及时灌注混凝土，间隔不宜超过4h。 2混凝土初灌后，导管理入混凝土内不宜小于2.0m。 3混凝土浇筑应均匀连续，间隔时间不应超过混凝土初凝时间。 4槽内混凝土面上升速度宜控制在3m/h～5m/h；导管埋入混凝土深度宜为2.0m~ 6.0m；在混凝土灌注过程中应定时测量槽内混凝土面高度，及时调整不同导管间混凝土浇 灌速度，保持槽内混凝土面高差小于500mm。 5每根导管分摊的浇筑面积应基本均等。 6浇筑混凝土的充盈系数应为1.0～1.2。 7地连墙混凝土灌注顶面宜高出设计墙顶标高至少300~500mm，确保凿除浮浆层后 的混凝土强度等级达到设计要求，并与冠梁浇筑成整体。 9.2.5冠梁施工时，应将桩顶浮浆、低强度混凝土及破碎部分清除。冠梁混凝土浇筑采用 土模时，土面应修理整平。

9.2.4浇筑混凝土应符合下列规定：

10.1.1注浆管应采用钢管，其管径、壁厚、长度和位置等应符合设计要求；当设计未规 定管径和壁厚时，可采用管径为25mm～50mm、壁厚3mm的钢管制作。 10.1.2注浆管不得有裂缝、孔洞、堵塞等缺陷。 10.1.3注浆管连接宜采用接头丝扣或焊接连接方式，连接应牢固、严密。 10.1.4注浆管宜高出地面或冠梁顶面不小于500mm，应有临时封口防护。注浆管应与钢 筋笼连接牢固，间距和排列方式应符合设计要求。 10.1.5注浆阀采用具有逆止功能的单向阀，应能承受相应的静水压力。 10.1.6注浆管安装应符合下列规定： 1花管压浆喷头、管身应设置直径不小于4mm的出浆孔，间距宜为50mm，梅花形 排列。花管应采用适宜的低强度材料密封； 2注浆管进入槽底深度应符合设计要求。 10.1.7注浆管应安装在钢筋内侧，与钢筋笼主筋绑扎或焊接固定， 10.1.8钢筋笼安装过程中，应对注浆管做好成品保护措施，严禁强力下放及转动，

10.2.1注浆前，宜根据现场条件选择有代表性的地点进行现场试验，根据试验成果确定 施工方案、浆液配比和注浆参数。 10.2.2注浆宜按照先深后浅的原则进行。 10.2.3注浆宜分次进行，并符合下列规定 1初始注浆宜在连续墙成墙2d～3d后开始，严格控制注浆压力、注浆量和注浆速度， 注浆流量宜为30L/min50L/min，最大注浆流量不宜超过75L/min，初始注浆量宜为设计 总量的80%。 2第二次注浆在初始注浆完成3h后进行，注浆压力根据设计要求和现场试验确定， 注浆流量宜为15L/min～30L/min，最大注浆流量不宜超过50L/min。 终止注浆的控制：满足下列条件之一即可终止注浆： 1）注浆总量和注浆压力均达到设计要求； 2）注浆总量已达到设计值的80%，且注浆压力已超过设计最大值。 10.2.4注浆过程中，应按设计要求进行监测。

11.1.1地下连续墙应全部进行成槽质量检测，检测内容应包括连续墙槽壁垂直度、槽宽、 槽深、泥浆、沉渣厚度。 11.1.2地下连续墙成槽质量宜采用超声波反射法进行抽测，抽测内容应包括连续墙槽壁垂 直度、槽宽、槽深。超声波仪器探头宜对准导墙中心轴线，探头超声波发射面应与导墙平 行，每幅连续墙测点数一般应不少于3处，测点需沿连续墙轴线均匀布置。 11.1.3地下连续墙成槽质量检测应在第一次清槽、相邻槽段接头清理完成，且槽内泥浆 气泡基本消散后进行。 11.1.4槽底沉渣厚度检测应在地下连续墙第二次清槽完成、混凝土灌注施工前进行。沉 查厚度检测宜采用测锤法。每个单元槽段沉渣厚度检测应不少于3次，检测点位应根据槽 段长度均匀布置，3次检测结果的平均值作为最终检测结果

1.2地下连续墙混凝土质量完整性检测

11.2.1地下连续墙混凝土达到100%强度后，宜采用声波透射法对墙身混凝土质量进行检 测，判定墙身缺陷的位置、范围和程度，并应符合下列规定： 1实施声波透射法检测墙段数量不宜小于同等条件下总墙段数量的20%，且不得少于 3幅；对作为永久结构地连墙，应100%进行声波透射法对墙身混凝土质量进行检测 2每个检测墙段预理的声测管数量不应少于4根，且宜布置在墙身断面的四边中点 处。

11.2.2声测管设置应符合下列规定：

1声测管应沿地下连续墙墙身通长设置，并在混凝土浇筑前将声测管有效固定： 2声测管应有足够的径向刚度，声测管材料的温度系数应与混凝土接近； 3声测管应下端封闭、上端加盖、管内无异物：声测管连接处应平顺过渡，管口应 高出混凝土顶面100mm以上。 11.2.3当声波透射法判定的墙身质量不合格时，应采用钻芯法进行验证。

12.1.1地下连续墙工程质量检验与验收应符合现行国家标准《混凝土结构工程施工质量 验收规范》GB50204中的相关规定。 12.1.2施工前，施工单位应会同建设单位、监理单位将地下连续墙工程划分为单位、分 部、分项工程和检验批，作为施工质量检验、验收的基础。对本规程表12.1.4中未含的分 项工程和检验批，可由建设单位组织监理单位和施工单位协商确定，

2.1.3单位工程的划分应按下列原则确定

1地下连续墙单独作为防渗结构时应为一个单位工程： 2当施工合同文件仅包含地下连续墙时，可以将其划为一个单位工程； 3地下连续墙应与其他相关结构共同构成一个单位工程。 12.1.4地下连续墙工程的分部工程、分项工程、检验批的划分应符合表12.1.4的规定。

表12.1.4地下连续墙分部工程与相应的分项工程、检验批工程划分表

12.1.5检验批、分项工程、分部工程、单位工程表格的填写应符合现行国家标准《混凝 土结构工程施工质量验收规范》GB50204中的相关规定。 12.1.6在吊装前应对钢筋、槽孔进行隐蔽工程验收，确认符合设计要求，其内容包括：

12.1.5检验批、分项工程、分部工程、单位工程表格的填写应符合现行国家标准《混凝

1纵向受力钢筋的品种、规格、数量、位置等； 2钢筋的连接方式、接头位置、接头数量、接头面积百分率等； 3箍筋、横向钢筋的品种、规格、数量、间距等； 4预埋件的规格、数量、位置等； 5槽壁形状、尺寸、深度、垂直度、沉渣厚度和泥浆比重等。

检查数量：全数检查。 检验方法：观察。

险查数量：抽样方式及数量应符合现行国家标准《混凝土结构工程施工质量验收规范 GB50204的规定。 检验方法：查产品出厂合格证、性能检验报告和进场复验报告，

12.2.4混凝土抗压强度应符合设计要求

检查数量：取样与试件留置应符合现行国家标准《混凝土结构工程施工质量验收规 50204的规定， 检验方法：查混凝土抗压强度试验报告

12.2.5现浇混凝土导墙模板安装的几何尺寸应符合设计要求，其安装允许偏差应符合现 行国家标准《混凝土结构工程施工质量验收规范》GB50204的规定。 12.2.6导墙钢筋安装尺寸应符合设计要求，其安装允许偏差应符合现行国家标准《混凝 土结构工程施工质量验收规范》GB50204的规定。

导墙外侧填土应夯实，导墙不得有位移和

检查数量：全数检查。 检验方法：观察，查施工记录。

检收规范》GB50205的规定。 检查数量：全数检查。 检验方法：观察，查施工记录。 12.2.9导墙的平面位置、几何尺寸应符合设计要求，设计未要求时应符合表12.2.9导墙 允许偏差的有关规定 检查数量：全数检查。

12.4钢筋笼制作和安装

12.4.1钢筋笼中受力钢筋的品种、级别、规格、数量等必须符合设计要求，力学性能应 符合有关产品标准的规定。 检查数量：全数检查。 检查方法；检查产品合格证和质量证明文件、性能检验报告和进场复验报告，现场检 查、钢尺量测。 12.4.2钢筋接头施工和外观质量应符合现行行业标准《钢筋机械连接通用技术规程》 IGJ107、《钢筋焊接及验收规程》JGJ18的有关规定，接头力学性能应符合设计要求及相 关规定。地下连续墙与地下室结构连接的接驳器（锥螺纹或直螺纹）应符合设计要求。钢 筋的连接方式应符合设计要求。 检查数量：接头、接驳器等按规范要求进行抽样检验。 检查方法；检查产品合格证、外观检查记录、接头力学性能试验报告

12.4.3钢筋笼制作平台应采用型钢制作，平整坚实。钢筋制作平台的平整度应控制在 20mm以内。分节制作的钢筋笼制作时应试拼，拼装精度应符合设计要求， 检查数量：全数检查 检验方法：观察，尺量，检查验收记录。

12.4.4钢筋表面不得有油渍、锈蚀等现象。钢筋加工、绑扎和焊接应符合设计要求， 钢筋笼制作允许偏差应符合表12.4.4规定。

表12.4.4钢筋笼制作允许偏差

12.4.5钢筋笼主筋连接接头应逐一验收并做好标记，绑扎前清除钢筋表面锈、泥等污物； 焊接接头外观应符合规定，焊接长度、高度应符合规范的规定，无过烧、咬肉、夹渣、气 孔等现象。预理件与主筋应焊接牢固，预留钢筋接头、接驳器外露处应包扎严密。 检查数量：全数检查 检验方法：观察，尺量，检查验收记录。

12.4.6钢筋笼安装允许偏差符合表12.4

钢筋笼安装允许偏差符合表12.4.6规定

.4.6钢筋笼安装允许

12.4.7地下连续墙接头管（箱）应按照编码顺序安装牢固，位置偏差和垂直度应符合设 十要求，当设计无要求时，十字钢板接头和工字钢接头顶部偏差应小于20mm；接头管（箱） 的垂直度应小于1/300。预制接头平整度应小于5mm，侧同弯曲失高不大于L/1000，且不 大于20mm，无裂缝和露筋现象，上下节端头应平整无缝隙。 施工接头端面刷洗干净，钢板光滑顺平，无残留绕流混凝土、袋装砂土或泥屑。 检查数量：全数检查 检验方法：用超声波探测方法检测附着物和垂直度。

12.5.1预拌混凝土进场时，其质量应符合现行国家标准《预拌混凝土》GB/T14902的规 定。其凝结时间、稠度等应满足施工要求。

12.5.1预拌混凝土进场时，其质量应符合现行国家标准《预拌混凝土》G

5.1预拌混凝土进场时，其质量应符合现行国家标准《预拌混凝土》GB/T14902的

定。其凝结时间、稠度等应满足施工要求。 检查数量：全数检查。 检验方法：检查质量证明文件、现场检查，

12.5.2地下连续墙的混凝土中氯离子含量和碱总含量应符合现行国家标准《混凝土结构

设计规范》GB50010的规定和设计要求

12.5.3地下连续墙混凝土的抗压强度、抗渗等级等应符合设计要求，

检查数量：对同一配合比混凝土，取样与试件留置应符合标准规定。抗压强度试件 曹段不应少于1组，且每50m3混凝土不应少于1组；有抗渗要求时应留置抗渗试件 500m3混凝土应留置一组抗渗试件，永久地下连续墙每5个槽段应留置一组抗渗试 检验方法：检查施工记录，混凝土抗压强度、抗渗等试验报告，

2.5.4地下连续墙体应密实、均匀和完整

检查数量：地下连续墙实施声波透射法检测墙段数量不宜小于同等条件下总墙段数 20%，且不得少于3幅。每个检测墙段的预埋超声波管数不应少于4个，且宜布置在 载面的四边中点处， 检验方法：地下连续墙墙体混凝 土质量应采用声波透射法

12.5.5地下连续墙墙面不得有混浆、夹泥、断墙、露筋、孔洞等现象。混凝土落度检验 每幅槽段不应少于3次

5.6永久性地下连续墙不应有渗漏、线流等现象，平均渗水量应小于0.1L/m*/d。 检查数量：全数检查。 检验方法：观察，

12.5.6永久性地下连续墙不应有渗漏、线流等现象，平均渗水量应小于0.1L/m 检查数量.全数检查

检查数量：全数检查。 检验方法：观察。

卖墙现浇结构允许偏差应符合表12.5.7的划

表12.5.7地下连续墙现浇结构允许偏差值

注：H为地连墙深度（mm）。

12.5.8地下连续墙预制墙板应一次浇筑，墙板的接头（凸棒）不的存在破损等缺陷。预 制墙板允许偏差应符合表12.5.8规定。

表12.5.8地下连续墙预制墙板充许偏差

5.9地下连续墙预制墙板安装前置换的自凝泥浆强度应符合设计要求，预制墙板安 符合表12.5.9规定。

表12.5.9地下连续墙预制墙板安装允许偏差

1为便于在执行本规程条文时区别对待，对要求严格程度不同的用词说明如下： 1）表示很严格，非这样做不可的： 正面词采用“必须”；反面词采用“严禁”； 2）表示严格，在正常情况下均应这样做的： 正面词采用“应”，反面词采用“不应”或“不得”； 3）表示允许稍有选择，在条件许可时首先应这样做的： 正面词采用“宜”；反面词采用“不宜”； 4）表示有选择，在一定条件下可以这样做的，采用“可”。 2规程中指明应按其他有关标准执行的写法为：“应符合.....的规定”或“应按

《地下连续墙施工技术规程》条文说明

3.0.1本条是基本要求，地下连续墙可作为深基坑围护结构、止水惟幕结构、地下主体结 构的墙体或基础使用，施工单位开工前应在熟悉、研究设计图纸的前提下，根据工程特点、 技术质量要求、设备状况，结合施工经验，对施工设计图纸进行深化，如连续墙分幅优化、 导墙设计、接缝处理、钢筋笼吊点计算、钢筋接头和测管布置等内容，必要时对设计提出 优化建议，以保证施工的顺利进行。 3.0.2本条列出连续墙施工前应收集的资料，这些是施工必须考虑的因素，是制定合理、 经济、安全施工方案的基础。 施工现场的地质和水文资料主要指工程地质报告，施工前，建设单位应向设计单位、 施工单位等提供岩土工程详细勘察报告、区域水文地质资料等文件，以利于设计、施工方 案的确定，机械设备的选择。 对于地下管线，不仅要收集资料，还需要现场进行复核，有针对性的制定相应的保证 措施，以确保施工和管线安全。 采用地连墙施工的区域，周边环境一般较为复杂，环境要求高，施工前，应对临近连 续墙的现况建（构）筑物进行调查，在可能的情况下，对临近工程设计和施工情况进行了 解，分析临近工程对连续墙施工的可能影响，包括地层扰动、变化等情况。 3.0.3当地下连续墙规模较大或作为大型基础结构、防渗体，具有独立工程单元，可作为 单位工程时，应制定施工组织设计，报企业技术负责人审批后执行；当作为围护结构，或 规模较小时，则应作为分部分项工程，此时应制定施工方案（即分部分项工程专项施工方 案）。 3.0.4地下连续墙施工工艺与地层密切相关，必须因地制宜选择适宜的机械和方法。通过 成槽试验可检验施工工艺、设备选择的可行性和经济性，为后续工作奠定良好的基础，也 是连续墙施工质量的重要保证措施。 3.0.5工程主要原材料、半成品、构（配）件等产品是地下连续墙施工质量保证的基础和 关键，应执行先检验、后使用的原则，并且进场检验记录、抽样试验记录和产品质量证明 文件必须齐全、完整和有效。 3.0.6开工前，施工单位应结合本规范，与监理单位共同确定质量检验验收的批次和单元， 以方便过程质量控制和验收

4.1.1导墙结构断面形式包括“→”型或“]［”型等类型，应根据其使用要求，在充分 考虑地质条件、荷载情况、邻近构筑物影响、地下水位变化等因素条件下，通过设计计算 确定。 4.1.2导墙在地下连续墙施工中具有防止上部土体落、确定墙体水平轴线位置、作为深 度测量基准等功能，起到成槽作业的维护和导向作用，因此导墙必须具有足够的强度和稳 定性，以满足其使用要求。 4.1.3导墙属于临时结构，其技术指标根据现行国家标准《建筑地基基础工程施工规范》 GB51004的第6.6.2条的规定，并结合施工经验提出。 4.1.4导墙施工中遇到特殊地层应进行处理，当特殊地层厚度、范围不大时，可清除至原 状进行换填；特殊地层范围较大时，可采用土体加固方法，一般采用注浆加固、搅拌桩 等措施。 4.1.5导墙顶面高出地面100mm，是为了防止地表水流入槽内。泥浆液面高出地下水位 1.0m，可保持泥浆对槽壁的压力，起到护壁的作用。导墙内壁净距应考虑连续墙设计厚度 加施工余量，以便于挖槽作业施工，保证施工精度。 4.1.6拼装式钢导墙可现场重复利用，施工精度高，能够保证施工质量，节约施工成本。 本条结合国内有关工程经验对拼装式钢导墙的设计提出要求。为防止导墙因土体失稳而产 生过大变形，规定导墙应设置在承载力较大的土层中。

4.2.6导墙的垂直度是地下连续墙能否保持垂直的首要条件，因此规定导墙拆模后气象标准，应立 即在导墙间加支撑（支撑水平距离宜为1.2m~1.5m，直至槽段开挖时拆除），以防止导墙 受周边土体及荷载影响发生变形，

5.1.1施工前，应根据地层条件、机械设备等条件选择适宜的泥浆。膨润土泥浆性能优于 粘土泥浆，如采用循环出渣、重复利用的工艺，其耗费量和成本将大幅度下降，对环境污 染较小，因此宜优先选用膨润土制备泥浆。 1高分子聚合物泥浆，也称为化学泥浆、无土泥浆，目前在北京地区的混凝土灌注桩 施工中已有应用，但尚未有地下连续墙应用案例。其配比必须通过试验确定，保证护壁效 果。 2也可考虑使用粘土和膨润土两种土料的混合料制备泥浆，其配比通过试验确定。 5.1.2泥浆良好的物理性能，如较小的失水量，形成稳定致密的泥皮；适当的重度，起至 支撑槽壁、稳定地层的作用。 1泥浆具有良好的流变性能，有利于稳定地层；适当的动切力和塑性粘度之比（动塑 比），有利于悬浮和携带渣土颗粒，提高成槽效率；可减少成槽时槽内泥浆的压力波动 以防止泥浆的漏失和塌孔。 泥浆的稳定性是指在正常成槽时，泥浆中的分散粗颗粒不易下沉和不易聚结变大而沉 降的性质。 2“水泥污染”是指灌注混凝土时泥浆和混凝土表面接触所造成的泥浆性能下降的结 果。水泥污染是钙污染，当钙离子含量达到0.1%.时泥浆失去胶体性质，泥浆失水量增大 泥皮增厚且松散，粘度、动切力增加，pH值升高，形成所谓的“絮凝”。为提高泥浆的 抗水泥污染能力和处理轻度污染的泥浆，可在泥浆中加入纯碱、复合磷酸盐等分散剂。 5.1.3本条列出各阶段对不同类型泥浆的检测项目，以利于泥浆质量的控制，施工中根据 设计要求和现场要求进行试验。 5.1.4依据近年来国内应用泥浆的工程实践，参考有关文献给出了一个常用的泥浆性能控 制指标。卵砾石地层参考砂性土参数，具体使用时，应根据地层情况予以修正。 5.1.5在易产生泥浆渗漏的地层中施工时，提高泥浆黏度能增强槽壁稳定性，减少渗漏 为了防止出现因泥浆的突然流失而导致泥浆面下降，应增加泥浆储备量，及时向槽内补充 泥浆并在严重渗漏地层中采取堵漏措施。 5.1.6膨润土与水混合后经过24小时方可达到完全的溶胀，因此泥浆搅拌后应存放24小 时并加入适量的分散剂，使之充分水化。如用高速搅拌机制备膨润土泥浆，新制备的泥浆 溶胀时间可减至4小时。 5.1.7灌注混凝士前，进行泥浆置换和净化，关键是控制泥浆的比重、黏度和含砂率等指

标，以保证混凝土施工质量，同时对取样点做出明确规定，以保证检测的代表性。

以保证混凝土施工质量，同时对取样点做出明确规定，以保证检测的代表性。

钢结构设计图纸5.2泥浆处理及循环使用

5.2.1通过循环或混凝土置换而排出的泥浆由于膨润土等主要成分的消耗及土渣和电解 质离子的混入，其质量比原泥浆质量显著恶化。恶化程度因成槽方法、地质条件和混凝土 灌注方法等施工条件而异。循环使用泥浆的净化效果将直接影响护壁泥浆重复使用的可能 性，也影响到地下连续墙的施工成本和所需处理的废弃泥浆量。泥浆净化通常采用机械、 重力沉降和化学处理的方法。 施工中循环泥浆应进行沉淀或除砂处理等再生处理手段，符合要求后方可使用。 5.2.2废弃泥浆的处理通常进行泥水分离予以处理，渣土可做填土，为减少对环境的污染 对于处理后的泥浆、渣土要求采用密闭罐车运输。 5.2.3连续墙施工用水量较大，施工现场应设置排水系统和简易的污水处理系统，以保证 污水达标排放，污水排入水系或排水管道前，应在现场进行处理合格，从而减少对环境的 污染