DBJ/T15-124-2017 预应力高强混凝土管桩基础耐久性技术规范

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  • 4.1.1预应力高强混凝王管桩基础的耐久性设计应包括下列内容: 1 管桩的设计使用年限: 2 地下水和地基主对管桩基础的腐蚀性等级: 3 管桩的结构构造及耐久性要求: 4 钢筋混凝土保护层厚度; 5 管桩的连接要求; 6 管桩的裂缝控制要求: 7 强腐蚀环境作用下的防腐蚀附加措施或多重防护策略 4.1.2 预应力高强混土管桩基础耐久性极限状态应按正常使 用条件下管桩内钢筋开始发生锈蚀的极限状态考虑,且不应降低 管桩的承载能力。 4.1.3腐蚀环境可分为氯盐腐蚀环境、硫酸盐腐蚀环境及其组 合环境。设计使用年限为50年的管桩混凝耐久性能指标应符

    合环境。设计使用年限为50年的管桩混凝土耐久性能指标 合表 4. 1. 3 的规定,

    螺栓标准表 4. 1.3管桩混凝土耐久性能指标

    注:表中根据中等腐蚀、强腐蚀环境等级对耐腐蚀预应力高强混凝土管桩产品的 分级,依据本规范第5.4.1条的规定划分。

    4.1.4预应力高强混凝土管桩基础的设计使用年限不得低于上 部结构的设计使用年限

    最大压桩力值不宜天于身结构竖向承裁力设计值的1.5

    时,最天压桩力值不宜天于身结构竖向承载力设计值的1.5 倍,并应根据最大压桩力值验算单桩竖向抗压承载力特征值

    4.2环境类型与腐蚀等级

    4.2.1受环境类型影响,地下水和地基主对管桩混凝王的腐蚀 性等级评价应按表4.2.1的规定划分

    表 4.2.1按环境类型地下水和地基土对管桩混凝土的腐蚀性评价

    表中数值适用于有干湿交替作用的情况,I、Ⅱ类腐蚀环境无干湿交替 作用时,表中硫酸盐含量数值应乘以1.3的系数; 2 表中数值适用于地下水的腐蚀性评价,对地基土的腐蚀性评价,应乘以 1.5的系数;单位以mg/kg表示; 3 I、Ⅱ、Ⅲ类环境类别按现行国家标准《岩土工程勘察规范》GB50021 附录G的规定划分。

    4.2.2地下水和地基主对管桩及承台中钢筋的腐蚀性评价,应 符合表 4. 2. 2 的规定

    .2.2管桩及承台中钢筋的腐蚀性评位

    A是指地下水位以上的碎石主、 B是指湿、很湿的粉土,可塑、软塑、流塑的黏性土。

    4. 2.3 当按本规范表 4. 2. 1 和表4. 2.2 评价的腐蚀等级不同

    4.2.3当按本规范表4.2.1和表4.2.2评价的腐蚀等级不同时, 应按腐蚀等级高的确定

    应按腐蚀等级高的确定。

    应按腐蚀等级高的确定

    1管桩直径不得小于400mm; 2管桩接长可采用电焊焊接,焊缝坡口尺寸宜按表4.3.1 采用,或由设计人员提出要求进行特制

    .3.1常用管杭壁厚及端板坡口尺寸

    注:W、1.分别指焊缝坡口的高度和宽度。

    4.3.2地下水或地基土对管桩有中等腐蚀时,应符合下列要求: 1管桩直径不得小于500mm,壁厚不得小于125mm,钢筋 保护层厚度不得小于40mm; 2管桩置选用AB型或B型、C型管桩: 3管桩接长宜采用机械啮合接头。 4.3.3地下水或地基土对管桩有强腐蚀时,应符合下列要求: 1管桩直径不得小于600mm,壁厚不得小于130mm,钢筋 保护层厚度不得小于50mm; 2管桩置选用B型或C型管桩: 3管桩接长宜采用机械喝合接头加电焊焊接,焊缝厚度应 加厚2mm

    4.3.2地下水或地基主对

    4.3.4地下水或地基土对管桩有中等腐蚀或强腐蚀,采用机械 啮合接头时,连接槽和端头板应满涂沥青涂料

    4.3.4地下水或地基土对管桩有中等腐蚀或强腐蚀,采用

    啮合接头时,连接槽和端头板应满涂沥青涂料

    4.4.1腐蚀性介质对承台的腐蚀性等级,应符合下列规定: 1处于受污染场地时,应按本规范第4.2节的有关规定 确定。 2生产过程中泄漏的介质对承台的腐蚀性等级,宜按国家 标准《工业建筑防腐蚀设计规范》GB50046一2008表3.1.5降 低一级确定。 3当污染主、地下水和生产过程中泄漏的介质共同作用时 应按腐蚀性等级高的确定。 4.4.2在蚀环境条件下,承台混王强度等级不应低手C30 混凝主应符合表4.4.2的要求,且承台制作材料应符合现行国家

    4.4.2在腐蚀环境条件下,承台混凝土强度等级不应

    混凝主应符合表4.4.2的要求,且承台制作材料应符合现行国家 标准《混凝土结构耐久性设计规范》GB/T50476的相关规定

    表 4. 4.2 承台混凝土的基本要求

    “水灰比”为“水胶比”

    4.4.3在腐蚀环境下,混凝土中宜掺人减水剂,其掺入量应符 合现行国家标准《混凝土外加剂应用技术规范》GB50119的有 关规定

    4.4.3在腐蚀环境下,混凝土中宜掺人减水剂,其掺入量应符 合现行国家标准《混凝土外加剂应用技术规范》GB50119的有 关规定。

    钢筋的混凝土保护层厚月

    立从垫层顶面算起,不应小于40mm;此外尚不应小于桩头嵌入 承台的长度。

    4.4.5承台的理深不宜小于2.5m:当承台理深小于

    4.4.5承台的理深不宜小于2.5m:当承台理深小于2.5m时,

    4.4.5承台的理深不宜小于2.5m:当承台理深小于2.5m时, 桩身处于2.5m以上的部位应加强防护,加强防护措施可参照本 规范表4.4.6的要求执行。 4. 4. 6承台的垫层和表面防护应符合表 4. 4. 6 的要求

    4.4.6承台的垫层和表面防护,应符合表4.4.6的要求

    4. 4.6承台的垫层和表面防护,应符合表4. 4.6 的要求

    表4.4.6承台的垫层与表面防护要求

    主:1当表中有多种防护措施时,可根据腐蚀性介质的性质和作用程度、承台 的重要性等因素选用其中一种。 2 垫层的耐腐蚀性材料可采用沥青混凝土(厚100mm)、碎石灌沥青(厚 150mm)、聚合物水泥混凝土(厚100mm)等

    5. 1.1 腐蚀环境

    5.1.1腐蚀环境中预应力高强混凝主管桩制造除应符合现行国 家标准《先张法预应力混凝主管桩》GB13476的各项技术规定 外,尚应满足不同环境类型及腐蚀等级的要求。 5.1.2当采用附加措施提高管产品的耐久性能时,采用的附 加措施应满足管制造和施工工艺要求。

    .2.1 于42.5级的硅酸盐水泥,其质量除应符合现行国家标准《通用 硅酸盐水泥》CB175的规定外,水泥中 C,A含量不应大于8%, 进厂水泥温度不宜天于60℃。水泥进必须有供方提供的检验 报告和产品质量合格证,不同生产厂家、不同品种、不同强度等 级的水泥不得混合使用。水泥存放必须标明水泥品种、强度等 级、生产厂家、进厂日期、数量,水泥贮存期不得超过3个月。 5.2.2耐腐蚀预应力高强混凝王管桩制造使用的骨料应符合下 列规定: 1细骨料宜采用洁净的天然硬质中粗砂或人工砂,细度模 效宜为2.5~3.2采用人工砂时,细度模数可为2.5~3.5,质 量应符合现行国家标准《建设用砂》GB/T14684的有关规定 且砂的含泥量不宜天于1%,氯离子含量不应天于0.01%,硫化 物及硫酸盐含量不应大于0.5%; 2粗骨料宜采用碎石或破碎的卵石,其最天粒径不宜大于 25mm,且不得超过钢筋净距的3/4,质量应符合现行国家标准

    于42.5级的硅酸盐水泥,其质量除应符合现行国家标准《通用 硅酸盐水泥》CB175的规定外,水泥中C3A含量不应大于8% 进厂水泥温度不宜天于60℃。水泥进必须有供方提供的检验 报告和产品质量合格证,不同生产厂家、不同品种、不同强度等 级的水泥不得混合使用。水泥存放必须标明水泥品种、强度等 级、生产厂家、进厂日期、数量,水泥贮存期不得超过3个月。

    1细骨料宜采用洁净的天然硬质中粗租砂或人工砂,细度模 数宜为2.5~3.2:采用人工砂时,细度模数可为2.5~3.5,质 量应符合现行国家标准《建设用砂》GB/T14684的有关规定 且砂的含泥量不宜大于1%,氯离子含量不应大于0.01%,硫化 物及硫酸盐含量不应天于0.5%; 2粗骨料宜采用碎石或破碎的卵石,其最大粒径不宜大于 25mm,且不得超过钢筋净距的3/4,质量应符合现行国家标准

    《建设用卵石、碎石》GB/T14685的有关规定,且含泥量不宜大 于0.5%,硫化物及硫酸盐含量不应大于0.5%。

    5.2.4 列规定: 1预应力钢筋应采用预应力混凝主用钢棒,其质量应符合 现行国家标准《预应力混凝用钢棒》CB/T5223.3中低松螺 旋槽钢棒的规定,且抗拉强度不得小于1420MPa、规定非比例延 伸强度不得小于1280MPa,断后伸长率应天于现行国家标准《预 应力混凝主用钢棒》GB/T5223.3中延性35级的要求。 2螺旋筋宜采用混凝主制品用冷拨低碳钢丝或冷轧带肋钢 筋,其质量应分别符合现行行业标《混凝主制品用冷拨低碳钢 丝》JC/T540或现行国家标准《冷轧带肋钢筋》GB13788的有 关规定。 3管桩应设置端部锚固钢筋,镭固钢筋宜采用钢筋混凝干 用热轧带肋钢筋,其质量应符合现行国家标准《钢筋混凝主用钢 第2部分:热轧带肋钢筋》CB1499.2的有关规定。 4端板性能应符合现行行业标准《先张法预应力混凝主管 桩用端板》JC/T947的有关规定,材质应采用0235B,其厚度不 应小于表5.2.4的规定。桩套箍材质的性能应符合现行国家标准 《碳素结构钢》GB/T700中0235的有关规定

    表 5. 2. 4 端板最小厚度

    5.2.5耐腐蚀预应力高强混凝王管桩制造使用的混凝王拌合用 水的质量应符合现行行业标准《混凝土用水标准》JGJ63的相关 规定。

    应符合现行国家标准《混凝土外加剂》GB8076的有关规定:若

    注:1硅灰浆折算为固体含量按此表进行检验。 2抑制碱骨料反应性和抗氯离子渗透性为选择性试验项目

    5掺合料进厂必须有供方提供的该批材料的检验报告和产 品质量合格证明文件。存放时应挂牌标明品种、生产厂家、数量

    及进厂日期,掺合料不得混合存放。 6当采用其他品种的掺合料时,应通过试验确定,符合管 桩混凝土质量和耐久性要求时,方可使用

    5.3.1耐腐蚀预应力高强混凝主管混凝拌制应符合下列 规定: 1胶凝材料总量不宜小于450kg/m3,矿物掺和料用量不宜 天于胶凝材料用量的40%。 2管桩混渐土必须采用强制式搅机制。 3原材料计量应准确,应严格按设计配合比称量,其充许 偏差为: 1)胶凝材料:±1%; 2) 外加剂: ±1%; 3)粗、细骨料:±2%; 4)拌合用水:±1%。 4拌合前,应严格测定粗、细骨料的含水率,宜每工作班 抽测2次。外加剂宜采用水剂,拌制过程中应从混凝主用水量中 扣除溶液中的水量。 5夏季搅拌时,水泥温度不应高于60℃,水温不置高于 30℃,砂、石料温度不宜高于30℃,并适当加天混凝王的期 落度。 6投料顺序宜为:投入细骨料、胶凝材料、部分水和外加 剂,搅拌0.5min后投入粗骨料、剩余水和外加剂,再搅拌 lmin~1.5min后出料,搅拌时间应保证混凝主搅拌均匀。 7拌合后,应检查混凝土拌合物的工作性,保证无离析 泌水。混凝土落度宜保持30mm~70mm。 5.3.2耐腐蚀预应力高强混凝王管桩成型时,钢模中的混凝王 宜采用四阶段离心工艺。各阶段离心作业的钢模旋转时间、转速

    5. 3. 2 的规定执行。

    表5.3.2钢模中混凝士离心旋转时间及转速

    2离心时间不宜低于表中规定的时间

    5.3.3养护工艺可根据所制定的混凝主配合比,采用常压蒸汽 养护与免蒸压工艺、常压蒸汽养护与高压蒸汽养护结合的养护 工艺。 1当采用常压蒸汽养护时应符合下列规定: 1)常压蒸汽养护应采用静停、升温、恒温、降温四个阶段 养护,应根据气温的变化、升温条件,设定蒸养制度,并严格 执行; 2)静置时间不应小于1.5h,静置时间以最后一根桩入坑的 时间起计算; 3)开温速度宜为20℃/h~30℃/h,升温过程中应每30mi 记录一次温度; 4)恒温温度不宜超过85℃,总养护时间不宜少于7h。 2当采用高压蒸汽养护时应符合下列规定: 1)高压蒸汽养护应采用升压、恒压、降压三阶段养护方法

    恒压控制在0.9MPa~1.0MPa,恒温控制在170℃~190℃。总蒸 压养护时间不宜少于10h; 2)升压过程应严格注意蒸汽流量、压力,缓慢均匀升压升 温,降压时必须保持平稳下降; 3)养护过程中,每30min记录一次。桩体表面温度与环境 温度温差小于80℃后,管桩方可出釜。管桩出釜后,桩身不得 经受骤冷或淋雨(雪),如遇雨天、大风降温天气应采取有效措 施使管桩缓慢降温。

    5.3.4预应力钢筋放张时,管桩混凝主抗压强度不应低 于45MPa

    合下列规定: 1 KCM 适用于抗氯盐中等腐蚀环境的管桩; 2 KCS 适用于抗氯盐强腐蚀环境的管桩; KSM 适用于抗硫酸盐中等腐蚀环境的管桩: 4 KSS 适用于抗硫酸盐强腐蚀环境的管桩: 5 KAS 适用于抗氯盐强腐蚀、硫酸盐强腐蚀等综合环 境的管桩。 5. 4. 2 耐腐蚀管桩应按管桩类别、抗腐蚀环境类型、管桩外径 管桩型号 管耕薛厚凰 管桩长度的顺序进行标识

    5.5标记、运输、贮存

    5.5.1管桩标记应位于距端头1000mm~1500mm处的管桩列外表 面,标记内容应包括制造厂的厂名或产品注商标、管桩标记 制造日期、管桩编号、合格标识。 5.5.2管桩出厂时应有产品质量合格证,产品质量合格证应包 括下列内容: 1合格证编号;

    面,标记内容应包括制造厂的厂名或产品注商标、管桩标记

    表 5. 5.3管桩吊运长度

    2管桩装卸应轻起轻放,严禁抛掷、碰撞、滚落: 3管桩在运输过程中的支承要求应符合本规范第5.5.4条 第2款的规定,各层间应设置垫木,垫木应上下对齐材质一致

    同层垫木应保持同一平面; 4管桩运输过程中应采取可靠的防滑、防滚等安全措施。 5.5.4管桩贮存应符合下列规定: 1管桩堆放场地应坚实平整; 2管桩堆放:长度不天于15m的管,最下层宜采用两支 热堆放(图5.5.4):长度天于15m的管桩及拼接桩,最下层凡 采用多支垫堆放,垫木应均匀放置且在同一水平面上。堆场地基 经过加固处理后,也可采用着地平放,

    同层垫木应保持同一平面

    图5.5.4两支垫法位置示意图

    3管桩应按规格、类型、型号、壁厚、长度分别堆放,堆 放过程中应采用可靠的防滑、防滚等安全措施。存放在工厂的管 桩堆放层数不宜超过表5.5.4的规定

    表 5.5.4 存放在工厂的管桩堆放层

    6.1.1预应力高强混凝土管桩堆放场地应平整,施工现场堆放 不得超过两层,场地地基承载力应满足堆放高度要求。 6.1.2预应力高强混凝王管桩进入施工现场时,应核对其型号 规格是否符合设计要求,并检查随车提供的包括防腐蚀技术指标 的产品质量合格证明文件。 6.1.3在中等腐蚀、强腐蚀环境中,预应力高强混凝管桩基 础施工前,应根据地质情况、设计防腐蚀要求,进行沉桩施工工 艺试验,确定配桩方案及防腐蚀施工保护措施。 当场地地质较均匀时,沉施工工艺试验数量应不少于2 根:当地质不均匀时,应分地段进行成桩施工工艺试验,沉桩施 工工艺试验数量应不少于1%,且不少于3根。

    1预应力高强混凝士管耕进入施工现场应进行讲场验收 由监理单位或建设单位负责组织施工、管桩制造单位检查质量合 格证书及其防腐蚀技术指标,并抽香桩身混王质量、端板坡口 尺寸、外观质量及钢配件等是否符合设计和产品质量要求,做好 验收记录,验收合格后方可使用: 2施工前,应采用喷水的方法检查身表面是否存在裂缝 表面有裂缝的预应力高强混凝王管桩不得使用: 3同一工程使用不同防腐蚀要求的预应力高强混凝王管桩 时,进场后必须分类堆放,设立标识牌,严禁错用;

    4采用抱压式沉桩、电焊接桩的试沉桩试验时,应检香每 节管桩沉入后桩身端头的竖尚裂缝情况,发现竖尚裂缝等异常 时,应进行原因分析,并制定和实施有效的补救及预防措施; 5采用焊接接桩的沉桩施工过程中,应在每次接桩后逐一检 查每节焊接接桩的焊缝厚度及宽度,并做好记录:对于不能满足 要求的焊缝应及时补焊并复香补焊质量:管桩沉桩施工过程中 尚应在每次接桩前逐一检查每节桩桩身端头的竖向裂缝情况,并 故好记录,桩身端头出现竖向裂缝时应及时启动补救和预防措施: 6中等腐蚀环境下,预应力高强混凝土管桩连接宜采用机 械啮合接桩接头:强腐蚀环境下,应采用机械啮合接桩接头,并 采取防腐蚀附加措施。机械啮合接桩接头的连接销、连接盒内注 人的沥青涂料应达到充实饱满、接缝周边有溢出为宜,电焊封闭 前应对溢出的沥青涂料污染清除干净: 7中等腐蚀、强腐蚀环境下,预应力高强混凝土管桩基础 的管桩内腔应采用混凝主封底。封底填芯高度不应小于1.5m 混凝土强度等级不应小于C30

    6.2.2防腐蚀材料施工前应将基层表面清理干净

    6.2.3树脂类、沥青类、涂料类等防腐蚀材料的施工应符合现 行国家标准《建筑防腐蚀工程施工规范》CB50212的有关规定 6.2.4防腐蚀材料的厚度、分层施工厚度及每层施工的间歇时间 应符合设计要求,并应符合现行相关施工与验收规范的规定 6.2.5静压桩法施工,压桩过程中的最天压桩力值应严格按设 计要求控制,或根据试桩时确定的最天压桩力值进行控制。 6.2.6静压桩法施工,采用顶压式桩机时,桩帽或送桩器与桩 之间应加设弹性衬垫:采用抱压式桩机时,夹持机构应能全断面 抱紧桩截面,且不得夹伤桩身混凝王,夹持机构中的夹具应避开 桩身两侧合缝的位置。

    6.2.7预应力高强混凝土管杭基础防腐蚀施工的安全措施和环

    7. 1. 1 预应力高强混凝主管桩质量检验应分为出厂检! 检验,

    7.1.2预应力高强混凝土管桩出厂检验应符合下列规定

    1出厂检验内容应包括混凝主抗压强度、外观质量、尺寸 充许偏差、抗裂性能及耐久性能: 2混凝主抗压强度、外观质量、尺寸充许偏差、抗裂性能 的检测方法、检测频次与评判标准应按现行国家标准《先张法预 应力混凝土管桩》GB13476进行: 3耐久性能检测项自包括抗氯离子渗透及抗硫酸盐侵蚀 检测方法可按现行国家标准《普通混激长期性能和耐久性能试 验方法标准》GB/T50082的相关规定进行,评价方法可按现行 行业标准《混凝土耐久性检验评定标准》JGI/T193的相关规定 进行:同一项工程、同一种配合比的混凝主,检验批不应少于 个:同一检验批,设计要求的检验项目应至少完成一组试验。 7.1.3预应力高强混凝土管桩有下列情况之一时应进行型式 检验: 1 新产品投产或老产品转厂生产的试制定型鉴定: 2 当结构、材料、工艺有较天改变时: 3正常生产每半年进行一次; 41 停产半年以上恢复生产时: 5出厂检验结果与上次型式检验有较天差异时。 型式检验项目包括混凝主抗压强度、外观质量、尺寸充许偏 差,保护层厚度抗弯性能及耐久性能,在同品种同规格同

    7.1.3预应力高强混凝土管桩有下列情况之一时应进行

    1 新产品投产或老产品转厂生产的试制定型鉴定; 2 当结构、材料、工艺有较大改变时: 3正常生产每半年进行一次; 41 停产半年以上恢复生产时; 5出厂检验结果与上次型式检验有较大差异时。 型式检验项目包括混凝土抗压强度、外观质量、尺寸充许偏 差、保护层厚度、抗弯性能及耐久性能。在同品种、同规格、同

    型号的出厂检验合格产品中随机抽取10根进行外观质量和尺寸 充许偏差检验,10根中随机抽取2根进行抗弯性能检验。抗弯 试验完成后,在2根中抽取1根,于管桩中部同一圆周的3处不 司部位测量保护层厚度。判定方法与出厂检验相同。 7.1.4对有混凝主抗氯盐侵蚀性能指标要求的管,管生产 单位应委托有资质的第三方检测机构,测试管混凝土的电通量 与氯离子扩散系数。 1管桩混凝主的电通量与氯离子扩散系数指标应满足本规 范表4.1.3的规定。检测方法可分别按本规范附录A、附录B的 规定执行。 2在中等腐蚀、强腐蚀环境下,每个单位工程的检验数量 应分别不少于3组,每组3个试件。 7.1.5对有混凝主抗硫酸盐侵蚀性能指标要求的管桩,管桩生 产单位应委托有资质的第三方检测机构,测试管桩混凝土的抗硫 酸盐侵蚀性能 1管桩混主的抗硫酒废盐等级指标应满足本规范表4.1.3 的规定。检测方法可按本规范附录C的规定执行。 2在中等腐蚀、强腐蚀环境下,每连续生产30000m管桩 应进行5组混凝王试件试验。 3当混凝王配合比调整、原材料发生变更、养护条件发生 变化时,应进行5组混凝主试件试验。试样为100mm×100mm× 100mm的立方体标准试件。 7.1.6预应力高强混凝王管桩的防腐蚀质量检验应满足以下 规定: 1在强腐蚀性环境施工时,管桩进场后施工前,建设单位 应委托有资质的第三方检测机构现场钻芯取样检验桩身混凝王强 度,每个单位工程检验数量不应少于3根桩,当总桩数小于50 根时,检验数量不应少于2根桩:每根桩不少于1组、每组3块 试件:管桩钻芯检测方法应按现行国家标准《钻芯检测离心高强

    型号的出厂检验合格产品中随机抽取10根进行外观质量和尺寸 充许偏差检验,10根中随机抽取2根进行抗弯性能检验。抗弯 试验完成后,在2根中抽取1根,于管桩中部同一圆周的3处不 同部位测量保护层厚度。判定方法与出厂检验相同

    7.1.4对有混凝主抗氯盐侵蚀性能指标要求的管,管桩生产 单位应委托有资质的第三方检测机构,测试管桩混凝土的电通量 与氯离子扩散系数。

    7.1.4对有混凝主抗氯盐侵蚀性能指标要求的管桩,管桩

    1管桩混凝主的电通量与氯离子扩散系数指标应满足本规 范表4.1.3的规定。检测方法可分别按本规范附录A、附录B的 规定执行。 2在中等腐蚀、强腐蚀环境下,每个单位工程的检验数量 应分别不少于3组,每组3个试件。

    2在中等腐蚀、强腐蚀环境下,每个单位工程的检验数量 应分别不少于3组,每组3个试件。 7.1.5对有混凝主抗硫酸盐侵蚀性能指标要求的管桩,管桩生 产单位应委托有资质的第三方检测机构,测试管桩混凝主的抗硫 酸盐侵蚀性能 1管桩混凝主的抗硫酸盐等级指标应满足本规范表4.1.3 的规定。检测方法可按本规范附录C的规定执行。 2在中等腐蚀、强腐蚀环境下,每连续生产30000m管桩 应进行5组混王试件试验。 3当混凝王配合比调整、原材料发生变更、养护条件发生 变化时,应进行5组混昆凝主试件试验。试样为100mm×100mm× 100mm的立方体标准试件。 7.1.6预应力高强混凝王管桩的防腐蚀质量检验应满足以下 规定,

    1在强腐蚀性环境施工时,管桩进场后施工前,建设单位 应委托有资质的第三方检测机构现场钻芯取样检验桩身混凝王强 度,每个单位工程检验数量不应少于3根桩,当总数小于50 时,检验数量不应少于2根桩:每根桩不少于1组、每组3块 试件:管桩钻芯检测方法应按现行国家标准《钻芯检测离心高强 混凝土抗压强度试验方法》GB/T 19496的有关规定执行。

    2.2预应力高强混凝土管桩基础工程验收除应满足普通管桩 础工程验收时应具备的资料外,尚应具备下列资料: 1管桩焊接接桩的焊缝质量检测报告; 2管桩桩芯孔内摄像检测报告 3防腐蚀原材料及防腐蚀施工质量的检验报告

    附录A快速氯离子迁移系数法

    A.0.1本方法适用于通过测定氯离子在混凝王中非稳态迁移百 迁移系数来确定混凝抗氯离子渗透性能 A.0.2试验所用试剂、仪器设备、溶液和指示剂应符合下 规定: 1试剂应符合下列规定: 1)溶剂应采用蒸馏水或去离子水: 2)氢氧化钠应为化学纯; 3)氯化钠应为化学纯; 4)硝酸银应为化学纯: 5)氢氧化钙应为化学纯。 2仪器设备应符合下列规定: 1)切割试件的设备应采用水冷式金刚石锯或碳化硅锯。 2)真空容器应至少能够容纳3个试件。 3)真空泵应能保持容器内的气压处于1kPa~5kPa。 4)快速氯离子迁移系数法试验装置(图A.0.2)采用的 机硅橡胶套的内径和外径分别为100mm和115mm,长度应 150mm。夹具应采用不锈钢环箍,其直径范围应为105mm 115mm,宽度应为20mm。阴极试验槽可采用尺寸为370mm 270mm×280mm的塑料箱。阴极板应采用厚度为(0.5±0.1 mm、直径不小于100mm的不锈钢板。阳极板应采用厚度头 0.5mm、直径为(98±1)mm的不锈钢网或带孔不锈钢板。 架应由硬塑料板制成。处于试件和阴极板之间的支架头高度凡 为15mm~20mm。快速氯离子迁移系数法试验装置还应符合理 行行业标准《混凝主氯离子扩散系数测定仪》JG/T262的有 规定。

    1一阳极板;2一阳极溶液;3一试件;4一阴极溶液;5一直流稳压电源; 6一有机硅橡胶套;7—环箍;8一阴极板;9一支架;10一阴极试验槽;11一支撑头

    1一阳极板;2一阳极溶液;3一试件;4一阴极溶液;5一直流稳压电源; 6一有机硅橡胶套;7—环箍;8一阴极板;9一支架;10一阴极试验槽;11一支撑头

    5)电源应能稳定提供0V~60V的可调直流电,精度应为 ±0.1V,电流应为0A~10A。 6)电表的精度应为±0.1mA。 7)温度计或热电偶的精度应为±0.2℃。 8)喷雾器应适合喷洒硝酸银溶液。 9)游标卡尺的精度应为±0.1mm。 10)尺子的最小刻度应为1mm 11)水砂纸的规格应为200号~600号。 12)细锉刀可为备用工具。 13)扭矩扳手的扭矩范围应为20N·m~100N·m,测量允 许误差为±5%。 14)电风吹的功率应为1000W~2000W。 15)黄铜刷可为备用工具 16)真空表或压力计的精度应为±665Pa(5mmHg),量程 为 0Pa ~13300Pa (0mm ~100mm Hg)。 17)抽真空设备可由体积在1000mL以上的烧杯、真空干燥 器、真空泵、分液装置、真空表等组合而成。 3溶液和指示剂应符合下列规定: 1)阴极溶液应为 10%质量浓度的 NaCl 溶液,阴极溶液应

    为0.3mol/L摩尔浓度的Na0H溶液。溶液应至少提前24h配制 并应密封保存在温度为20℃~25℃的环境中 2)显色指示剂应为0. 1mol/L浓度的AgNO,溶液。 A.0.3快速氯离子迁移系数法试验所处的试验室温度应控制在 20℃~25℃。 A.0.4试件制作应符合下列规定: 1快速氯离字迁移系数法试验用试件应采用直径为(100主 1)mm,高度为(50±2)mm的圆柱体试件。 2在试验室制作试件时,宜采用d100mm×100mm或 p100mm×200mm试模。骨料最大公称粒径不宜大于25mm。试 件成型后应立即用塑料薄膜覆盖并移至标准养护室。试件应在 24±2)h内拆模,然后应浸没于标准养护室的水池中。 3试件的养护龄期宜为28d。也可根据设计要求选用56d或 84d养护龄期。 4应在抗氯离子渗透试验前7d加工成标准尺寸的试件。当 使用Φ100mm×100mm试件时,应从试件中部切取高度为(50± 2)mm的圆柱体作为试验用试件,并应将靠近浇筑面的试件端 面作为暴露于氯离子溶液中的测试面。当使用Φ100mm×200mm 试件时,应先将试件从正中间切成相同尺寸的两部分(100mm× 100mm),然后应从两部分中各切取1个高度为(50±2)mm的试 件,并应将第一次的切口面作为暴露于氯离子溶液中的测试面。 5试件加工后应采用水砂纸和细毯刀打磨光滑 6加工好的试件应继续浸没于水中养护至试验龄期 A.0.5快速氯离子迁移系数法试验应按下列步骤进行: 1首先应将试件从养护池中取出来,并将试件表面的碎屑 刮洗干净,擦干试件表面多余的水分。然后应采用游标卡尺测量 试件的直径和高度,测量应精确到0.1mm。应将试件在饱和面十 伏态下置于真空容器中进行真空处理。应在5min内将真空容器 中的气压减少至1kPa~5kPa,并应保持该真空度3h,然后在真

    A.0.5快速氯离子迁移系数法试验应按下列步骤进行:

    1首先应将试件从养护池中取出来,并将试件表面的碎屑 刮洗干净,擦干试件表面多余的水分。然后应采用游标卡尺测量 试件的直径和高度,测量应精确到0.1mm。应将试件在饱和面于 伏态下置于真空容器中进行真空处理。应在5min内将真空容器 中的气压减少至1kPa~5kPa,并应保持该真空度3h,然后在真 空泵仍然运转的情况下,将用蒸馅水配制的饱和氢氧化钙溶液注

    人容器,溶液高度应保证将试件浸没。在试件浸没1h后恢复常 压,并应继续浸泡(18±2)h。 2试件安装在快速氯离子迁移系数法试验装置前应采用电 次风冷风档吹干,表面应干净,无油污、灰砂和水珠。 3快速氯离子进移系数法试验装置的试验槽在试验前应用 室温凉开水冲洗干净。 4试件和快速氯离子迁移系数法试验装置(图A.0.2)准 备好以后,应将试件装入橡胶套内的底部,应在与试件齐高的橡 疫套外侧安装两个不锈钢环箍(图A.0.5),每个箍高度应为 20mm,并应拧紧环箍上的螺栓至扭矩(30±2)N:m,使试件的 圆柱侧面处于密封状态。当试件的圆柱曲面可能有造成液体渗漏 的缺陷时,应以密封剂保持其密封性。 5应将装有试件的橡胶套安装到试验槽中,并安装好阳极 板。然后应在橡胶套中注入约300mL浓度为0.3mol/L的Na0H 容液,并应使阳极板和试件表面均浸没于溶液中。应在阴极试验 槽中注入12L质量浓度为10%的NaCI溶液,并应使其液面与橡 胶套中的NaOH溶液的液面齐平。 6试件安装完成后,应将电源的阳极(文称正极)用导线 连至橡胶筒中阳极板,并将阴极(文称负极)用导线连至试验 槽中的阴极板

    图A.0.5不锈钢环箍(mm)

    1首先打开电源,将电压调到(30±0.2)V,并应记录通 过每个试件的初始电流。 2后续试验应施加的电压(表A.0.6第二列)应根据施加 30V电压时测量得到的初始电流值所处的范围(表A.0.6第 列)决定。应根据实际施加的电压,记录新的初始电流。应按照 新的初始电流值所处的范围(表A.0.6第三列),确定试验应持 续的时间(表A.0.6第四列)

    玻璃钢管标准0.6初始电流、电压与试验时间的关

    3应按照温度计或者电热偶的显示读数记录每一个试件的 阳极溶液的初始温度。 4试验结束时,应测定阳极溶液的最终温度和最终电流。 5试验结束后应及时排除试验溶液。应用黄铜刷清除试验 漕的结垢和沉淀物,并应用饮用水和洗涤剂将试验槽和橡胶套冲 洗干净,然后用电吹风的冷风档吹干。 气密子法 H

    试验结束后,应及时断开电源。

    2断开电源后,应将试件从橡胶套中取出,并应立即用自 来水将试件表面冲洗干净,然后应擦去试件表面多余水分。 3试件表面冲洗干净启,应在压力试验机上轴向劈成两 个平圆柱体,并应在劈开的试件断面立即喷涂浓度为0.1mol/L 的AgNO,溶液显色指示剂。 4指示剂喷洒约15min后,应沿试件直径断面将其分成10 等份,并应用防水笔描出渗透轮线。 5然后应根据观察到的明显的颜色变化,测量显色分界线 (图A.0.7)离试件底面的距离,精确至0.1mm。 6当某一测点被骨料阻挡,可将此测点位置移动到最近未 被骨料阻挡的位置进行测量,当某测点数据不能得到,只要总测 点数多于5个,可忽略此测点。 7当测点位置有一个明显的缺陷,使该点测量值远天于各 则点的平均值,可忽略此测点数据,但应将这种情况在试验记录 和报告中注明

    图A.0.7显色分界线位置编号 试件边缘部分:2一尺子:A一测量范围:L一试件高度

    风电场标准规范范本A. 0. 81 试验结果计算及处理应符合下列规定:

    混凝土的非稳态氯离子迁移系数应按下式进行计算,

    ....
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