5.2.2金属摩擦面处理

图2摩擦材料镶嵌布置

金属摩擦面可采用电镀硬铬、包覆不锈钢板等方式处理。采用电镀硬铬时，其表面不应有表面孔 隙、收缩裂纹和疤痕，镀铬层的厚度不应小于100um，且镀铬层应满足GB/T11379的要求。采用包覆 不锈钢板装修设计教程，包覆后的不锈钢板表面不应有褶皱，且应与基底钢板密贴，不应有脱空现象。对于处于严重 腐蚀环境的支座，宜采用包覆不锈钢板的处理方式

不锈钢板长度不大 大于1500mm时，板厚可采用不小于3 mm时.板厚宜采用4mm

5.3支座的防腐与防尘

5.3.1支座钢件表面应根据不同的环境条件按TB/T1527采用相适应的涂装防护体系进行防护。 5.3.2支座的防尘装置应按设计图纸的要求制造和安装，应可靠、有效，且便于安装、更换及日常维修 养护

5.4.1凡待装的零件，应有质量检验部门的合格标记，外协件、外购件应有合格证书。 5.4.2凡已喷漆的零、部件，在油漆未干前，不得进行装配；各零部件外露表面应平整、美观、焊缝均匀 喷漆表面应光滑，不得有漏漆、流痕、褶皱等现象。 5.4.3零、部件装配前，应将铁屑、毛刺、油污、泥沙等杂物清除干净；各配合表面不应有灰尘和杂质，各 滑动表面均应用丙酮或无水酒精擦干净，不应有锈蚀、碰伤和影响使用性能的划痕

5.4.4在球冠体及下座板内嵌放摩擦材料前，应将球冠体的凹槽用丙酮或酒精擦净后，均匀涂抹一薄 层环氧树脂或厌氧胶，在保持一定压力下将滑板进行粘贴， 5.4.5支座外露表面应平整、焊缝均匀，漆膜表面应光滑，不应有掉漆、流痕、褶皱等现象

殊要求时，支座结构形式、摩擦材料及性能参数可

[6.1.1 座擦材料

6.1.1.1摩擦材料的物理机械性能应满足表1的要求

6.1.1.1摩擦材料的物理机械性能应满足表1的要求。

表1聚四氧乙烯、改性聚四氧乙烯和改性超高分子量聚乙烯摩擦材料物理机械性能要求

6.1.1.2摩擦材料的厚度不宜小于7mm且不大于8mm，厚度极限偏差应满足

表2擦材料厚度极限偏差

6.1.1.3摩擦材料表面应光滑，整体颜色应均匀一致，不应有裂纹、气泡、分层，不应有影响使用的机械 损伤、板面刀痕等缺陷，不应夹带任何杂质

不锈钢表面应平整、光洁，不应有分层

6.1.4防尘橡胶材料

防尘围板采用三元乙丙橡胶时，其性能要求见表

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表3防尘橡胶板物理机械性能

6.2.1不锈钢板与基层钢板的连接方式应使二者密贴，表面不应有褶皱。 6.2.2支座机加工钢件与钢件配合面及摩擦表面不应有降低表面质量的印记， 6.2.3支座铸钢件加工后的表面缺陷应符合表4的规定，并对缺陷进行修补。铸钢件经机械加工后的 表面缺陷超过表5规定，但不超过表4规定，且不影响铸钢件使用寿命和使用性能时，可进行一次电焊 修补，对有蜂窝状空洞的部件不得修补使用。铸钢件焊补前，应将缺陷处清铲至呈现良好金属为止，并 将距坡口边沿30mm范围内及坡口表面清理干净。焊后应修磨至符合铸件表面质量要求，且不应有未 焊透、裂纹、夹渣、气孔等缺陷。焊补后的部件应进行退火或回火处理

表5铸钢件加工的表面缺陷

摩擦材料嵌人深度不应小于其板厚的1/2，外露厚度不应小于3mm，外露厚度极限偏差及装配

景应满足表6规定。固定用沉头螺钉 3mm；当采用黏结加沉头螺钉固定 时.聚四氟乙烯或改性聚四氟乙烯摩擦材米 处理后.应镶嵌并黏结在基层钢板中

镀铬或安装后不锈钢板滑动表面平面度公差和球面轮廓度公差不应超过滑板直径的0.03% mm中的较大者

摩擦摆隔震支座力学性能应符合表7的规定

表7摩擦摆隔震支座力学性能

7.1.1.1摩擦材料的物理机械性能测定应按表8规定的试验方法进行。

7.1.1.1摩擦材料的物理机械性能测定应按表8规定的试验方法进行。

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表8摩擦材料物理机械性能试验方法

.1.2摩擦材料的基准厚度和厚度极限偏差测定应采用直尺、卡尺、卷尺等量具进行测量，量具精 满足测量要求 .1.3摩擦材料的外观质量采用目测法进行检查

的外观质量采用目测法

擦材料与钢材的剥离强度的测定应按GB/T776

7.1.4防尘橡胶板材料

表9防尘橡胶板物理机械性能

科、金属摩擦面及机加工件外观质量采用目测法选 的表面缺陷采用量具进行测量，并采用目测法进行

串.1摩擦材料、金属摩擦面及机加工件的尺寸采用直尺、卡尺、卷尺等量具进行测量，量具精度应 则量要求。 .2金属摩擦面及机加工件的尺寸和形位公差采用卡尺、刀口尺、塞尺等量具进行测量

成品支座的竖向压缩性能、剪切性能试验宜采用足尺支座进行，受检验设备能力所限，可选用有代 表性的缩尺支座进行试验，缩尺支座的竖向设计承载力不宜小于3000kN，且缩尺比例不宜小于1/2。

座的力学性能试验方法应按表10规定的试验方

表10摩擦摆隔震支座力学性能试验方法

8.1.1每批支座产品出厂前应进行出厂检验。 8.1.2厂家提供工程应用的建筑摩擦摆隔震支座新产品（新种类、新规格、新型号）进行认证鉴定时，或 已有支座产品的规格、型号、结构、材料、工艺方法有较大改变时，应进行型式检验，并提供型式检验 报告。

8.1.1每批支座产品出厂前应进行出厂检验。

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支座用材料应按表11规定的检验项目进行出厂检验，并附有每批进料材质证明。成品支座应按 表12规定的检验项目进行出厂检验

按表11和表12的规定进行

表11支座用材料的试验项目

表12整体支座的试验项目

8.3.1出厂检验时，原材料检验项目应全部合格后方可出厂。整体支座检验可采用随机抽样的方式确 定检测试件。若任一件抽样试件的一项性能不合格时，该次抽样检验不合格。不合格产品不得出厂。 对于一般建筑，每种产品抽样数量不应少于总数的20%；若有不合格试件时，应重新抽取总数的 30%，若仍有不合格试件时，则应100%检测

对重要建筑，每种产品抽样数量不应少于总数的50%；若有不合格试件时，应100%检测。 对于特别重要的建筑，产品抽样数量应为总数的100%。 .2型式检验应由有相应资质的质量监督检测机构进行。有下列情况之一时，应进行型式检验： a） 新产品或老产品转厂生产的试制定型鉴定时； b) 正常生产后，如结构、工艺、材料有较大改变，可能影响产品性能时； C 正常生产时，每五年定期进行一次； d）产品停产超过1年，再恢复生产时

对重要建筑，每种产品抽样数量不应少于总数的50%；若有不合格试件时，应100%检测。 对于特别重要的建筑，产品抽样数量应为总数的100%。 2型式检验应由有相应资质的质量监督检测机构进行。有下列情况之一时，应进行型式检验： a）新产品或老产品转厂生产的试制定型鉴定时； b）正常生产后，如结构、工艺、材料有较大改变，可能影响产品性能时； C 正常生产时，每五年定期进行一次； d）产品停产超过1年，再恢复生产时

9标志、包装、运输和购存

9.1每批出厂支座，应附有随行文件，应包含出厂检验报告和型式检验报告。 9.2每个出厂支座，应有明显标志，其内容应包括产品名称、规格型号、主要技术指标（结构形式、基准 竖向承载力、极限位移、摆动周期），产品生产执行标准及厂名、编号、日期。 9.3每个支座的包装应牢固可靠。包装外应注明产品名称、规格、体积和质量。包装内应附有产品合 格证、质量检验单 9.4支座运输、贮存中，应避免暴晒、雨淋、雪浸，并应保持清洁。不应与碱、酸、油类、有机溶剂等影响 支座质量的物质相接触，并距离热源1m以上。 9.5支座在运输、贮存过程中不应拆卸

9.1每批出厂支座，应附有随行文件，应包含出厂检验报告和型式检验报告。 9.2每个出厂支座，应有明显标志，其内容应包括产品名称、规格型号、主要技术指标（结构形式、基准 竖向承载力、极限位移、摆动周期），产品生产执行标准及厂名、编号、日期。 9.3每个支座的包装应牢固可靠。包装外应注明产品名称、规格、体积和质量。包装内应附有产品合 格证、质量检验单 9.4支座运输、贮存中，应避免暴晒、雨淋、雪浸，并应保持清洁。不应与碱、酸、油类、有机溶剂等影响 支座质量的物质相接触，并距离热源1m以上。 9.5支座在运输、贮存过程中不应拆卸

式中： R 支座等效曲率半径，单位为毫米（mm）

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图A.2支座等效曲率半径计算简图

支座下滑动摩擦面曲率半径，单位为毫米（mm）； R2—支座上滑动摩擦面曲率半径，单位为毫米（mm）； d支座球冠体中间高度，单位为毫米（mm）

支座初始刚度按式（A.2)计算

dy 式中： 从 动摩擦系数； P 支座所受竖向荷载，单位为千牛（kN)； d 届服位移，单位为毫米（mm）.取2.5mm

支座等效刚度按式（A.3)计算：

(A.3) 式中： Ker 等效刚度，单位为千牛每毫米（kN/mm）； R 等效曲率半径，单位为毫米（mm）； D 支座水平位移，单位为毫米（mm）

K= (元 + 式中： 等效刚度，单位为千牛每毫米（kN/mm）； R 等效曲率半径，单位为毫米（mm）； D 支座水平位移，单位为毫米（mm）

支座等效周期按式（A.4)计算：

支座等效周期，单位为秒（s）； 重力加速度

支座阻尼比按式（A.5)计算，其计算示意图见图

式中： Se 等效阻尼比； S (ake) 滞回曲线所包围的面积，即总耗能； S coth) 支座弹性变形能。

支座屈后刚度按式（A.7）计算

支座回复力按式（A.8)计算：

式中： F——回复力.单位为于牛(kN)

回复力，单位为千牛（kN)

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图A.3阻尼比计算示意图

F=D + μPsng(D)

摩擦材料试样的形状、尺寸和嵌固工装如图B.1所示，试验开始前试件应在试验温度下放置24h 以上。当磨件采用不锈钢板，其材质性能应满足6.1.2的规定，外观质量应符合6.2.1的规定。不锈钢 板四周焊接在厚约15mm的基层钢板上，焊缝应光滑、平整， 线磨耗的试样数量为一组，每组两块，试验前应用无水酒精将不锈钢和试件擦拭干净

图B.1摩擦材料线磨耗试验用试件

线磨耗试验采用双剪试验方法，试件安装后应在试验压应力条件下预压1h，试验装置如图B.2

表B.1擦材料线磨耗试验条件

B.3摩擦材料线磨耗的确定

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图B.2摩擦材料线磨耗试验装置

摩擦材料线磨耗的计算及确定方法如下 a）摩擦材料线磨耗按式（B.1)计算，试件摩擦材料的线磨耗值计算应精确至0.1um

mo一m X104 o·A 式中： 摩擦材料的线磨耗，单位为微米（um）； mo 摩擦材料滑动前质量，单位为克（g）； m 摩擦材料滑动后质量，单位为克（g）； 摩擦材料的密度，单位为克每立方厘米（g/cm"）； 0 A 摩擦材料的表面积，单位为平方厘米（cm）。 b) 线磨耗的确定应为一组试验中的两块摩擦材料线磨耗结果取平均作为线磨耗的实测值。

附录C （规范性附录） 摩擦材料螺变压缩变形试验方法

摩擦材料试件应为板直径155mm，厚7mm，板外露高度3mm。对磨件采用不锈钢板时，不锈钢 板应符合6.1.2和6.2.1的相关要求

试验条件见表C.1,试验装置见图C.1

表C.1摩擦材料荷载压缩变形试验条件

擦材料螺变压缩变形试

试验应按下列要求和操作程序进行： a）试验开始前，在常温23℃土2℃条件下，用千分尺测量试件外露高度h铁路标准规范范本，以对称测量四点的

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均值作为试件初始外露高度h。 b 试验过程中应保持荷载和温度稳定，连续测量并记录滑块外露高度h的变化。试验要求外露 高度h在48h之内趋于稳定， 试验时，在试验温度条件下，加压至各类摩擦材料相应试验应力60MPa、90MPa、180MPa，每 隔1h用四只干分表测量试件外露高度变化值，直至48h。由3h～48h摩擦材料外露高度h 变化值，按式（C.1)计算每小时试件外露高度变化的平均值△h

均值作为试件初始外露高度h。 D 试验过程中应保持荷载和温度稳定，连续测量并记录滑块外露高度h的变化。试验要求外露 高度h在48h之内趋于稳定。 试验时，在试验温度条件下，加压至各类摩擦材料相应试验应力60MPa、90MPa、180MPa，每 隔1h用四只干分表测量试件外露高度变化值，直至48h。由3h～48h摩擦材料外露高度h 变化值，按式（C.1)计算每小时试件外露高度变化的平均值△h

73一 一第3小时滑块外露高度，单位为毫米（mm）； hts第48小时滑块外露高度，单位为毫米(mm)

试验室的标准温度为23℃士5℃

试验前将试样直接暴露在标准温度下变电站标准规范范本，停放24h。

图D.1竖向承载力试验装置示意图