2.1应熟悉施工图和图纸会审资料，根据场地地质条件，选择适宜的施工工艺；结合工程项目 况，按现行国家标准《建筑施工组织设计规范》GB/T50502的规定编制施工组织设计，施工组 应包含安全生产技术措施方案的相关内容

a）专项方案的内容应符合住房和城乡建设部令37号《危险性较大的分部分项工程安全管理规定》 的相关条款： b）专项方案（措施）应按规定进行审核审批。编制、审批应在施工前完成。 5.2.3应按设计要求确定灌注桩检测验收项目及方法，并应准备检测设备及预埋装置， 5.2.4生产安全专项应急预案应包括事故风险分析、应急指挥机构及职责、处置程序和措施等主要内 容。施工单位应适时组织生产安全事故应急演练。

5.3.1应根据项目规模、风险等级和施工人员数量等情况配备安全生产管理人员，建立健全安全生产 管理人员岗位责任制镀锌电焊网标准，

5.3.2施工单位应建立安全教育、劳动防护用品发放使用、特种作业、安全工器具的使用 规范、职业健康检查、现场作业安全等管理制度

施工管理人员应具有与其岗位相适应的资格证书；旋挖钻机操作人员应经过培训并应取得相应 书：特种作业人员应持有特种作业操作证

的岗位证书：特种作业人员应持有特种作业操价

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3.4项目技术负责人应根据施工组织设计、专项施工方案（措施）对作业人员进行安全技术交 制人员应参加安全技术交底，应按本规程附录B进行。项目负责人应组织对作业人员进行安全 境保护交底。

5.4.1施工单位应建立“定期巡视检查、定期检测和检验、定期维护维修、安全操作”等设备安全管 理制度。

a）旋挖钻机可参照附录C表选用； b）机锁加压式或摩擦加压式钻杆宜根据地层情况选配； c）钻头类型可参照表2选用

表2表钻头的类型及适用地层

5.4.3土方转运、钢筋加工与吊装、混凝土灌注等设备应根据场地条件和工程量进行选用。 5.4.4 稳定液制备设备、测试仪器、净化装置应根据场地地质条件和稳定液的种类选择。 5.4.5选用的主要机械、配套设备应有技术性能资料和操作规程，并具备良好的使用状况及安全性能； 进场后，应对机械设备进行检查验收并应符合现行行业标准《施工现场机械设备检查技术规范》JGJ160 的规定。

5.4.6对进场钻具应严格检查，严禁使用不合

5.4.7安装、使用机械设备除应按现行行业标准《建筑机械使用安全技术规程》JGJ33规定执行外， 尚应符合以下规定： a）机械的安装、拆卸、调试应按照使用说明书的要求进行；使用前应经专业技术人员检查验收合 格：

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b）机械应按照使用说明书规定的技术性能、承载能力和使用条件进行使用； C 机械的各种安全装置和安全信息装置应齐全有效； 钻机的主卷扬钢丝绳及其接头应定期检查；机械设备不得带病运转； e）机械在冬期使用时，应采取冬期施工安全技术措施。

5.5材料与应急物资准备

5.5.1钢材和混凝土等原材料应符合设计要求

5.5.2应根据施工地层和场地水文地质条件、设计桩径与孔深，结合工程进度与质量要求、施工成本 等选配膨润土、植物胶、钠羧甲基纤维素、纯碱、烧碱等稳定液材料。 5.5.3施工现场应针对工程特点，准备水泥、黏土、沙袋、钢板等应急物资，其技术性能应符合国家 相关标准并应有固定地点存放，存放地点应有明显标识，明确管理责任人。应急物资在运输和存放过程 中应采取防止损坏措施。

5.5.4各种施工材料应合理存放并设置标牌

5.5.4各种施工材料应合理存放并设置标牌

旋挖钻机转运、安装、调试与行走

6.1旋挖钻机装卸与转运

6.1.1 平板运输车进入施工场地后应停在坚实平整的地面，并处于稳定状态。 6.1.2 旋挖钻机装车前，应拆卸钻头及钻杆，杆折叠平放或拆除。 6.1.3 旋挖钻机上平板运输车应符合下列规定： 平板运输车停稳后，应锁住车轮，并放下跳板，跳板与地面夹角不宜超过15°； b 上车过程应有专人指挥： C 钻机和平板运输车应调至同一轴线位置，驱动轮应放在钻机后部，将钻机倒行缓慢的爬上平板 运输车（如图1、图2）。爬车过程应随时调整杆高度，以免动力头触地损坏机件； d）钻机上车后应停在平板运输车中心，停稳后，应将所有的制动装置处于制动位置，并用合适的 钢丝绳对钻机张紧固定： e）应按相关安全规定，将其它随车零部件用人工或者运用机械设备装车； f如钻机制造商有特殊安全要求，应执行各制造商要求。

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图1平行四边形机构钻机

6.1.4旋挖钻机运输应符合下列规定：

a）采用平板运输车，其拖运能力应满足所载钻机的重量及外形尺寸要求； b）运输旋挖钻机通过桥涵、便道时，应详细了解桥涵、便道的承载能力、通行高度、宽度、道路 平整情况，确认满足要求后方可通过； c）特殊情况下，可将旋挖钻机主要部件拆解运输； d）旋挖钻机不得在公路上自我行走。

6.1.5旋挖钻机下平板运输车应符合下列规定

a）平板运输车进入工地后，应选择坚实平整的位置，将平板运输车车轮可靠锁住并放下跳板，跳 板与地面的夹角不宜超过15°，保持本规程第6.1.3条规定的钻机定位状态，履带正对跳板，将钻机缓 慢的开下平板运输车（如图1、图2）；， b）下车时，应平稳最低档速直线行走，旋挖钻机应处于平板拖车的中位； 下车时，应注意动力头不能碰撞地面，并应随时调整变幅机构； d）转运应符合本规程第6.1.3条第b款、e款、f款的要求。

6.2旋挖钻机拆卸与安装

6.2.1 旋挖钻机应在坚实平整的地面上进行拆卸和安装操作。 6.2.2 拆卸与安装宜在白天进行，当晚上进行时，应设置充分照明设施。 6.2.3开始操作前，应在钻机周围设置警戒线。 6.2.4驾驶员进出驾驶室时，应利用阶梯和扶手上下，不得将操纵杆当扶手使用

6.2.5当两人以上进行操作时，应确定沟通信号，并遵守。

6.2.5当两人以上进行操作时，应确定沟通信号，并遵守

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6.2.6使用副卷扬吊装作业前，应确保钻机的卷扬系统满足安全要求。 6.2.7起落榄杆时，操作应平稳、准确。榄杆油缸应低速运转，以保持杆升降平稳，钢丝绳、油管 等附件应防止碰、挂。

6.2.8钻机跨区域运输到达场地后，

2.9拆卸、安装和使用应按生产厂商使用说明书要求进行，当人员离地面2.0m以上作业，必须 系挂安全带。

6.2.10安装钻杆时应符合下列规定：

a）吊装钻杆时，应采用两点起吊；运输和放置钻杆时，应采取固定措施，其下面应平行等距铺垫 枕木，枕木数量不少于三块，其顶面应在同一个水平面上； b）动力头应放置于榄杆的最低处，杆宜前倾3°～4°； c）当钻杆方头刚进入动力头托盘时，应由相关施工人员辅助控制并转动钻杆，使钻杆传动键对准 动力头驱动槽后，方能将钻杆下放至动力头键套内； d） 提升钻杆时，应注意杆上端限位开关对钻杆的限制。 6.2.11当安装附件时，应根据钻机回转半径与重心的变化情况，采取适当措施保持钻机平衡稳定。 6.2.12当拆卸比较重的部件时，应在拆卸前支撑住部件，防止部件脱落产生机器摆动或跌落造成伤害 3.2.13当放置拆下的部件或安装部件时，应确保部件处于可靠的稳定状态，

6.3.1钻机在使用前，应按照安装使用说明书的要求，对其各项性能进行调试，确保其使用功能满足 施工要求，安全装置应有效、可靠。

6.3.1钻机在使用前，应按照安装使用说明书的要求， 其各项性能进行调试， 确保其使用切能满定 施工要求，安全装置应有效、可靠。 6.3.2调试场地应坚实平整、无障碍物，并远离高压线，其最小空间应大于钻机起、落榄杆状态所需

施工要求，安全装置应有效、可靠。 6.3.2调试场地应坚实平整、无障碍物，并远离高压线，其最小空间应大于钻机起、落榄杆状态所需 场地，并应满足钻机回转的需要，坡度不宜大于2°。调试应在无雨雪天气进行，试验时的风速不得超 收多 过5.0m/s，气温宜在0℃~35℃之间。 6.3.3所用仪器、仪表、量具应经法定计量部门进行核准、检定，且在有效期内。

6.3.4钻机调试前的检查应包括以下内容

a）调试前应通过视窗观察油位尺和仪表盘显示情况，检查燃油、机油、润滑油及冷却液等是否在 最低警戒线以上； b)应检查液压油的清洁度：

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d）应对杆、钻杆表面裂纹以及钢丝绳表面质量进行检查，并应检查各部分连接螺栓，确保无松 动现象； e）应检测钻机传动系统各部件的机油、液压油、冷却液、润滑油的油位、有无渗漏等，同时应检 查机油、润滑油是否有乳化现象： f）应检查钻机电气系统的元器件及线组是否牢靠、破损； 8） 应对钻机的行走系统进行检查。 6.3.5应在钻机的动力传动系统、电路系统、行走系统检查合格后，方可进行试机运转检查调试。 6.3.6 钻机启动后的运行检查应包括以下内容，可按本规程附录D填写： a) 应检查钻机的油压是否满足要求； b) 应检查各种传感显示器及开关是否工作正常； 应检查动力装置的动力或压力能否满足要求； d）应进行立榄杆、倒榄杆、回转、爬坡、空载运转的多次试运行检测，直到钻机的各项指标合格 各项功能满足施工要求为准。 6.3.7现场测试应根据设计桩径、入岩程度和使用空间选择使用最大钻头进行。 6.3.8 在调试过程中，若出现钻机无法正常工作的情况，应立即停机排除故障。 6.3.9 钻机应装备齐全、无污泥、油污、碰伤；显示仪、警告标牌等应字迹清晰。 6.3.10 钻机保养应按使用说明书的要求进行，不得任意调整或更换主要零部件。 6.4旋挖钻机行走 6.4.1行 行走的场地及道路应符合本规程第4.0.4条的规定。 6.4.2行走时应由熟练的操作人员操作，并设有专职人员指挥。 6.4.3行走时，主动轮应在后面。场地行走距离不超过100.0m时，可不放下榄杆；上下坡时，榄杆必 须放平，且应将回转台制动，上下坡度不得超过30°；应用最低档速行驶，不得在坡上换挡变速及空 档滑行。 6.4.4行走转弯每次不得超过20°。

亍走转弯每次不得超过20

6.4.5连续行走1.0km时，应停车使行走系统冷却，其冷却时间应符合生产厂商使用说明书的要求； 无要求时，每次冷却时间不宜少于30分钟，

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7.1.1旋挖机台人员应贯彻落实安全生产规章制度和相关标准规范要求，并应严格执行已签字的安全 技术交底具体内容，随时接受安全监督、检查。 7.1.2旋挖钻机进场前，施工单位应组织相关管理人员和作业人员熟悉现场行驶道路、架空线缆、地 下管线、坑洞、建（构）筑物等作业环境。

技术交底具体内容，随时接受安全监督、检查。 7.1.2旋挖钻机进场前，施工单位应组织相关管理人员和作业人员熟悉现场行驶道路、架空线缆、地 下管线、坑洞、建（构）筑物等作业环境。 7.1.3发动机应在无负荷状态下启动且启动后应按用户使用手册操作，急速运转，使发动机充分预热 运转过程中，应同时检查机油压力表指示状态，如机油压力不正常时，应立即停机进行检查。 7.1.4钻机就位时其履带底盘应尽可能远离桩孔，履带下方至孔口宜布设不应小于20mm厚的钢板。 7.1.5每班开钻前，应无负荷运转，并应对发动机、传动机构、作业装置、制动部分、液压系统、各 种仪表、警示灯及钢丝绳等装置进行检查，并对钻机各运转部位进行润滑保养。 7.1.6对榄杆顶端滑轮和钢丝绳进行检修、保养或拆换时，糙杆必须平直后方可进行。 7.1.7设备在运转时，严禁进行任何保养、润滑、调整和修理工作；旋挖钻机回转底盘处不得存放任 何工具、杂物。

7.1.9地下水位较高时应采用稳定液护壁，其液面不应低于护筒底口且宜高于地下水位1.0m；相对稳 定地层其液面不应低于地下水位0.5m；成孔过程中应及时补充稳定液；必要时采用套管护壁作业穿越 不稳定地层。

7.1.10应考虑相邻桩位施工的相互影响，群桩基础应采取跳打方式成孔；多台钻机同时施工时，最小 施工净间距不得小于钻机作业半径两倍

7.1.10应考虑相邻桩位施工的相互影响，群桩基础应采取跳打方式成孔；多台钻机同时施工时，最小

7.1.12成孔后，应及时灌注混凝土；当暂不进行灌注时，孔口必须进行封盖并设置明显警示标志。 7.1.13成孔过程应进行有害气体监测，并采取措施预防桩孔内沼气、硫化氢等有害气体造成的中毒 爆炸等伤害。

7.2.1护筒制作应符合下列规定

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a）护筒制作应满足现场工况的使用要求。宜采用不小于10mm厚的钢板卷制满焊制作；亦可采用 满足要求的其它材质制作，水中或其它特殊场地的护筒，可根据场地具体特点制作： b）护筒内径宜比设计桩径大200mm～400mm，应根据场地地层特征选取，地层为砂性类和软岩类 地层选小值，黏性膨胀类的地层选大值。护筒长度不宜小于2.0m，上部宜开1个～2个溢流孔。

7.2.2护筒埋设应符合下列规定

同而安净支人的间载的，应进专没 b）护筒埋设深度应考虑地层条件、地下水位、设计桩径、设备类型等因素，填土中宜超过填土厚 度，护筒外侧四周用黏土夯实：软土、岩溶地层应增加护筒长度：护筒中心竖直线宜与桩位中心重合， 除设计另有规定外，平面允许误差为50mm，竖直线倾斜不宜大于1%。特殊地层下设6.0m以上护筒时竖 向倾斜不宜大于0.5%； c）旱地、筑岛处护筒可采用挖坑埋设法，护筒底部和四周所填黏性土应分层夯实； d）水域护筒理设，应严格控制水平位置、竖向倾斜和护筒接头的连接质量。沉入时可采用压重、 振动、锤击并辅以筒内掏土的方法； e）护筒宜高出地面0.3m或水面1.0m～2.0m。当水位有涨跌时，护筒应高出最高水位1.0m。当钻 孔内有承压水时，护筒溢流孔口还应高出稳定后的承压水位2.0m以上； f）护筒连接处要求筒内侧无突出物，应耐拉、耐压、不漏水。埋设待用的护筒孔口应予加盖防护 措施和树立警示标志，防止人员跌入造成伤害； g）采用6.0m以上钢护简护壁时，安装宜选择起吊设备和振动装置，钢护筒的垂直度应在相互垂 直的两个方向观测，缓慢下放，靠护筒自重沉入，当沉入受阻时，可启动振动锤高频振动至预定深度； 安装与拔出钢护筒尚应按本规程第4.0.9条规定执行

3.1钻机就位后应检查其水平状态，调整杆和钻杆的垂直度，榄杆顶与底的垂直误差不得 m

7.3.1钻机就位后应检查其水平状态，调整榄杆和钻杆的垂直度，榄杆顶与底的垂直误差不得大于 10mm 7.3.2现场应制备钻孔稳定液，且不宜少于2.0倍单桩孔理论方量：应采取措施防止雨水和地表水渗 入，不得随意加入清水。 7.3.3钻头与钻杆连接时，应用钻机副卷扬机把钻头嘉立垂直稳定；钻头导向尖与桩中心对位误差不 应大于10mm。

3.4钻杆方头与钻头对准后穿连接销时，不得用手清理连接销孔中的异物，辅助工作人员及指 应站立在钻头倾倒范围之外。

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占进轴向压力应根据钻头直径、地层类型、切削具不同形式综合选择；转速宜借助操作室内的 切换开关自动调节，其钻进参数可参考表3钻斗转速参考值，

7.3.6钻头对位后，施工员和测量员应进行验收，合格后，将钻机锁定定位。

7.3.7开孔时宜采用慢转速、轻钻压钻进。

7.3.8钻孔的开孔段应保持完整、准确、垂直。钻进2.0m～4.0m后，应检查钻机受力后整机变化情况； 立对杆垂直度、钻头在钻孔中偏移情况进行复测，偏差不大于10mm后，方可继续钻进 7.3.9钻孔过程中应经常检查钻头（斗）和钻杆连接插销、钻头底部的活门、提引器处销轴等部位的 磨损情况，以及钢丝绳卡状况是否正常，发现问题应及时维修或更换。 7.3.10钢丝绳在卷筒上应排列整齐，钢丝绳长度除应保证满足设计钻孔深度外，尚应在卷筒上保留三 圈以上，以防止钢丝绳末端松脱。钢丝绳不得超负荷使用。 7.3.11下钻前，应对钻头的外径和出刃以及底盖锁轴销磨损情况和开关底盖的拉簧、钻具的连接情况 进行检查，磨损过多时应及时修补。 7.3.12下钻时，应先将钻头垂吊稳定后，再导正缓慢下入钻孔。进入钻孔后，不得高速下放，全松刹 车；提钻时，应缓慢，若遇阻力，应将钻具下放，转动钻头方向后再提钻，不得强制提拉。 7.3.13钻头在孔内的升降速度宜采用最低档速，载重提升时宜控制在0.5m/s左右或钻机最低提升速 度；下降时，可控制在0.8m/s左右。钻头升降速度可按表4选用

表4钻具在孔内升降速度控制指标参考值

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7.3.14在钻进过程申，应根据地层情况控制进尺速度，每回次钻进深度不宜超过0.5m。钻渣装量不 宜大于钻斗总容量的75%，对淤泥质土等软弱地层适当降低装量，宜使用深度计进行控制， 7.3.15卸除钻渣时，轻轻打开钻头底盖后再抖动钻具；在钻头底盖打开前不得高速旋转钻具；钻渣堆 放距离桩孔口应大于6.0m，并及时清运。 7.3.16钻机应正方向对准钻孔位置进行钻孔施工，严禁侧面施工；钻进过程中，不得变换榄杆倾角或 钻机回转；副卷扬提升钻杆、钻头和其他钻具时，重物应位于榄杆正前方。 7.3.17对于双层底钻斗，提钻前应将钻杆反转1圈～2圈，使斗底活门关闭。 7.3.18钻进过程中若发生钻杆跳动、机架晃动、钻机移位、塌孔、缩径、斜孔和护筒周围冒浆等现象 时，应立即停机检查原因，采取相应措施后，方可继续钻进。 7.3.19钻进过程中应监测钻孔深度和垂直度，注意观察系统压力、钻头回转阻力、钻进速度、孔内异 响、钻具磨损、设备运转情况等。 7.3.20在钻进过程中应随时监控并校核榄杆的垂直度，每钻进10.0m至少校核1次，垂直度偏差宜小 于0.1%。 7.3.21终孔前应适当减小回次进尺，及时量测钻孔深度。 7.3.22终孔时，应用同一量具检查孔深，读数精确到厘米，误差不得大于0.1%。 7.3.23成孔过程暂停时，应进行孔口防护；成桩后有虚孔时，应在混凝土初凝后及时回填并设置警示 标志。 7.3.24终孔后，应按设计及有关标准对钻孔深度、垂直度、直径、稳定液指标、沉渣厚度进行检验 合格后方可交验。 7.3.25 当选用回转、冲击与旋挖组合工艺钻进成孔时，上部宜采用回转钻机或旋挖钻机钻进成孔，下 部可采用冲击钻机或冲击反循环钻机复合方式成孔。

7.4稳定液配制与净化处理

7.4.1应根据现场地层条件、水源情况和技术要求以及环保处理综合成本，合理选择钻孔护壁稳定液 类型。不稳定地层应采用稳定液或聚合物溶液护壁；稳定地层可以采用清水护壁或干作业成孔。 7.4.2采用稳定液或聚合物溶液护壁时，应根据钻进地层的性质、稳定状态、胶结程度以及含水层的 水头压力等条件配制，并及时测定其黏度、相对密度、含砂率和失水量等指标。可按表5和表6选用。

7.4.1应根据现场地层条件、水源情况和技术要求以及环保处理综合成本，合理选择钻孔 类型。不稳定地层应采用稳定液或聚合物溶液护壁；稳定地层可以采用清水护壁或干作业

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表5常用黏土稳定液性能参考值

表6聚合物化学稳定液性能参考值

7.4.3稳定液护壁应符合下列规定：

7.4.3稳定液护壁应符合下列规定：

a）成孔期间，稳定液液面应符合本规程第7.1.9条的规定； b）在地下水位以上，松散填土及其他易塌的岩土层钻进时，可采用套管护壁作业；在漏失的地 层中，应采取增加稳定液黏度或下入长钢护筒等维护孔壁稳定的措施； c）当地层情况或护壁效果发生变化时，应及时调整稳定液性能指标；当性能指标难以满足要求时， 应加入处理剂；应对水位、漏失位置、孔壁塌、涌砂、地层变化深度等进行观测和记录； d）应采取防止雨水或地面水侵入稳定液的措施，冬期施工时应采取防冻措施； e）在灌注混凝土前，应进行清孔，孔底500mm以内稳定液相对密度不应大于1.25、含砂率不应 饭 大于8%、漏斗黏度不应大于28s。 7.4.4配制稳定液，应采用浆液搅拌机，由专人管理，每罐搅拌时间不少于30min，回收的稳定液需

与调整，每班测定一次黏度、相对密度、含砂率和胶体率等并记录。

7.4.7稳定液循环系统安全防护应符合下列规

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a）稳定液池、槽（沟）应按设计要求开挖放坡或支护，可用砖砌和水泥砂浆砌筑，不得失稳或渗 漏，也可采用稳定液箱； b）稳定液池、槽（沟）顶边2.0m且不小于1.5倍池槽深度范围内，不得堆放施工材料、施工器 械、土石方等： c）稳定液池、槽（沟）应设警戒液面线，警戒液面线应位于池顶下0.5m处、槽（沟）顶下0.2m 处；当稳定液达到此警戒液面线时，应采取有效措施降低液面，防止稳定液外溢； d）雨季施工应对稳定液循环系统进行围堰，并应做好排水工作； e） 稳定液循环系统周边应设置安全警示标志，池、槽（沟）周边应有防护措施。

漏，也可采用稳定液箱： b）稳定液池、槽（沟）顶边2.0m且不小于1.5倍池槽深度范围内，不得堆放施工材料、施工器 械、土石方等； c）稳定液池、槽（沟）应设警戒液面线，警戒液面线应位于池顶下0.5m处、槽（沟）顶下0.2m 处；当稳定液达到此警戒液面线时，应采取有效措施降低液面，防止稳定液外溢； d）雨季施工应对稳定液循环系统进行围堰，并应做好排水工作； 稳定液循环系统周边应设置安全警示标志，池、槽（沟）周边应有防护措施。 7.4.8 稳定液循环系统的池、槽（沟）从开挖、使用至回填，应进行全过程的施工监测。 7.4.9 处理剂采购、运输、保管、使用应满足职业健康和环境保护的要求，防护措施应符合下列规定 具有一定的腐蚀性、刺激性的无机处理剂应避免与皮肤接触； b） 有机处理剂不应与水接触，储存保管时应注意防潮、防火、防高温； C 对存放具有腐蚀性处理剂的地方应设置安全警示标志。 7.4.10应对稳定液进行净化无污染无公害处理，可采用静置重力沉淀、过滤网过滤、振动筛除渣、旋 流除砂器除砂等方法。

7.4.9处理剂采购、运输、保管、使用应满足职业健康和环境保护的要求，防护措施应符合下列规定： a： 具有一定的腐蚀性、刺激性的无机处理剂应避免与皮肤接触； b 有机处理剂不应与水接触，储存保管时应注意防潮、防火、防高温； C 对存放具有腐蚀性处理剂的地方应设置安全警示标志。 7.4.10应对稳定液进行净化无污染无公害处理，可采用静置重力沉淀、过滤网过滤、振动筛除渣、旋 流除砂器除砂等方法

7.4.11对废弃的稳定液池应进行置换、回填、

时废弃的稳定液池应进行置换、回填、夯实等处

7.5.1桩孔达到设计深度，经终孔检验合格后，应立即采用专用清孔钻头进行清孔。 7.5.2孔底沉渣厚度，端承桩不应大于50mm，摩擦桩不应大于150mm，支护排桩不应大于200mm，并符 合设计要求。

8.1.1钢筋笼制作场地应符合施工现场布置总体安全要求，并应符合下列规定：

8.1.1钢筋笼制作场地应符合施工现场布置总体安全要求，并应符合下列规定：

钢肋龙制 开应付合下规定： a）场地地面应平整密实： b）钢筋笼堆放不宜超过3层：

场地地面应平整密实； b）钢筋笼堆放不宜超过3层：

a）场地地面应平整密实； b）钢筋笼堆放不宜超过3层

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c）应采取可靠的防止钢筋笼滚动措施； d）加工棚宜采用工具化、定型化、标准化产品： e 制作前，应检查制作环境是否符合安全要求，检查合格后方可作业。 8.1.2制作钢筋笼的加工机械、焊接机械使用操作除应符合现行行业标准《建筑机械使用安全技术规 程》JGJ33规定外，尚应符合以下安全规定： a）钢筋加工机械、焊接机械性能应符合使用说明书的技术参数要求； b）应定期对设备进行检查、维护、保养； c）设备安装应稳固；高速运转部位应设置防护装置； d） 使用切断机断料时，不能超过机械的负载能力；在活动刀片前进时，严禁送料，手与刀口的距 离不得少于150mm； e）砂轮机应在正面装设不低于1.8m高度的防护挡板且牢固有效，严禁安装在正对着附件设备及 操作人员的位置； f）焊接设备的使用和存放应满足相关规范要求，应杜绝其爆炸和火灾的主要危险，且应设置遮挡 装置，避免加工过程中产生的高温、金属渣飞溅、烟气、弧光危及操作人员的健康； g）焊接作业点5.0m以内及下方严禁堆放易燃、易爆物品；10.0m以内不得有乙炔发生器或 氧气等瓶装易燃高压气瓶。 8.1.3加工较长钢筋时，应有专人帮扶；分段制作时，分段长度不宜超过25.0m，钢筋接头应采用焊 接或机械连接，并应符合现行行业标准《钢筋机械连接技术规程》JGJ107和《钢筋焊接及验收规程》 JGJ18的规定。 8.1.4当桩径大于或等于1200mm时，应采取增设加劲箍筋、内侧焊/装“十”字或“△”型内支撑钢 筋或钢管等措施。

c）应采取可靠的防止钢筋笼滚动措施； d）加工棚宜采用工具化、定型化、标准化产品； e）制作前，应检查制作环境是否符合安全要求，检查合格后方可作业。 8.1.2制作钢筋笼的加工机械、焊接机械使用操作除应符合现行行业标准《建筑机械使用安全技术规 程》JGJ33规定外，尚应符合以下安全规定： a）钢筋加工机械、焊接机械性能应符合使用说明书的技术参数要求； b）应定期对设备进行检查、维护、保养； c）设备安装应稳固；高速运转部位应设置防护装置； d 使用切断机断料时，不能超过机械的负载能力；在活动刀片前进时，严禁送料，手与刀口的距 离不得少于150mm； e）砂轮机应在正面装设不低于1.8m高度的防护挡板且牢固有效，严禁安装在正对着附件设备及 操作人员的位置； f）焊接设备的使用和存放应满足相关规范要求，应杜绝其爆炸和火灾的主要危险，且应设置遮挡 装置，避免加工过程中产生的高温、金属渣飞溅、烟气、弧光危及操作人员的健康； g）焊接作业点5.0m以内及下方严禁堆放易燃、易爆物品；10.0m以内不得有乙炔发生器或 氧气等瓶装易燃高压气瓶。 8.1.3加工较长钢筋时，应有专人帮扶；分段制作时，分段长度不宜超过25.0m，钢筋接头应采用焊 接或机械连接，并应符合现行行业标准《钢筋机械连接技术规程》JGJ107和《钢筋焊接及验收规程》 JGJ18的规定。 8.1.4当桩径大于或等于1200mm时，应采取增设加劲箍筋、内侧焊/装“十”字或“△”型内支撑钢 筋或钢管等措施。

3.2钢筋笼的运输与吊

8.2.1钢筋笼运输与安装应符合施工组织设计和相应专项安全技术方案的要求。 8.2.2采用车辆运输时，应采取有效措施防止变形、滑落。 8.2.3钢筋笼的吊装应采用起重机械完成，起重机械的起重能力应满足吊装安全要求并符合本规程第 4.0.9条的规定。

8.2.4钢筋笼吊装作业现场应符合以下规定

a）地面应坚实平整，地面承载力应满足起重机作业要求； b）吊装作业范围应避开电力、通信等架空线路及建（构)筑物，或采取保护措施； c）吊装作业区应设置警戒线和安全标志。

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8.2.5钢筋笼吊装前，应检查并满足以

a）孔口平台应铺设牢固，平台面应满足焊接人员、灌注混凝土人员作业空间要求并应采取防止打 滑措施； 应检查钢筋笼刚度是否满足要求，吊点处、吊环是否焊牢 c） 应检查吊索具是否满足要求； d）应先试吊，确认正常后方可进行正式起吊；吊装不得超载， 8.2.6起吊时可设单、双吊点或多吊点，吊点应设在加劲箍处或其他牢靠部位，并应采取防止钢筋脱 焊、变形措施；对于直径大、重量大的钢筋笼，起吊时应加横担或对称起吊点，并人工扶正。 8.2.7钢筋笼的安放应确保定位准确，应保持钢筋笼垂直对准桩孔中心，缓慢平稳下放，遇阻时，应 查清遇阻原因，不得借助外力或强行下放。 8.2.8两节钢筋笼在孔口对接时，应从相互垂直两个方向校正其垂直度，对位后应立即固定 8.2.9当设计要求安设声测管、注浆管及其他随笼附件时，应与钢筋笼同时安装，且应符合相应要求。 8.2.10吊装过程中，如遇地基沉陷、起重机体倾斜、吊索具损坏或其他有可能影响安全的状况时，应 立即停止作业

9.1.1在水下灌注混凝土时，应使用导管。导管强度、刚度、水密性、承压和接头抗拉能力应满足质 量要求。

9.1.2导管孔口平台应按满足混凝士灌注平台

9.1.3导管宜采用起重机械吊装，设备能力应能克服导管和导管内混凝土的自重，以及导管埋入部分 内外壁与混凝土之间的粘接阻力，并有一定的安全储备。作业前应检查吊具、索具等质量及连接状况。 9.1.4吊放前，逐段检查导管内外壁光滑程度，特别注意内壁有无残留混凝土；导管密封圈应完好， 连接箍安装紧固，确保达到密封性要求。 9.1.5起吊时，应采取防止自由摆动的措施，严禁作业人员用手托、触摸模管口底端扶送；下入孔内应 扶稳居中，低速下放，若遇阻力时，应正（反）方向慢转，防止卡挂钢筋笼和碰撞孔壁。 9.1.6在导管安装不到位情况下不得灌注混凝土，导管应在孔口固定以便起卸和防止导管脱落。

9.2.1导管安装到位后应及时进行二次清孔，宜采用气举反循环清孔

9.2.1导管安装到位后应及时进行二次清孔，宜采用气举反循环清孔。

9.2.2清孔时导管应尽量贴近孔底，稳定液循环时，可转动导管，清孔后，稳定液参数、

应达到设计要求，并经测量确认后，进行下一道灌注程序。

0. 1桩孔灌注前准备

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10.1.1灌注前应检查导管安装是否符合水下混凝土灌注要求。 10.1.2混凝土运输灌车运输通道应稳固通畅，应布设好行车线路和安全警示标志。 10.1.3首批混凝土灌注应采用大料斗进行，且有足够储存量，初灌量应保证导管一次性理入混凝土内 1.Om以上。 10.1.4使用料斗前，应检查钢丝绳、吊环、料斗的完好情况 10.1.5起重机械摆放布局应合理且满足安全要求。 10.1.6参与检查的施工人员应全部到位，且应对灌注工作进行交底，

10.1.1灌注前应检查导管安装是否符合水下混凝土灌注要求。 10.1.2混凝土运输灌车运输通道应稳固通畅，应布设好行车线路和安全警示标志。 10.1.3首批混凝土灌注应采用大料斗进行，且有足够储存量，初灌量应保证导管一次性理入混凝土内 1.0m以上。 10.1.4使用料斗前，应检查钢丝绳、吊环、料斗的完好情况， 10.1.5起重机械摆放布局应合理且满足安全要求。 10.1.6参与检查的施工人员应全部到位，且应对灌注工作进行交底，

10.2混凝土制备、场内运输及吊卸

10.2.1采用导管灌注混凝土应按水下混凝土要求进行制备，配合比应符合现行行业标准《建筑桩基技 术规范》IGI94.的规定

10.2.1采用导管灌注混凝土应按水下混凝土要求进行制备，配合比应符合现行行业标准《建筑桩基技 术规范》IGI94.的规定

a）混凝土场外运输工具应符合国家交通运输规定，进入现场后应有专人指挥，低速行进，并采取 有效措施防止打滑、侧翻； b）灌注前应检查各项准备工作，确认合格后，方可灌注； c）料斗吊至孔口，对接导管，应听从操作人员指挥，防止撞击料斗； d）装卸混凝土应有专人操作，吊斗卸完混凝土后应将斗门关闭，方可吊离，卸料装置应立即复原。

a）混凝土场外运输工具应符合国家交通运输规定，进入现场后应有专人指挥，低速行进，并采取 有效措施防止打滑、侧翻； b）灌注前应检查各项准备工作，确认合格后，方可灌注； c）料斗吊至孔口，对接导管，应听从操作人员指挥，防止撞击料斗； d）装卸混凝土应有专人操作，吊斗卸完混凝土后应将斗门关闭，方可吊离，卸料装置应立即复原。

尔下鹿规工催注应位付 a 导管安装好且第二次清孔符合要求后，应在30分钟内灌注混凝土； b 首批混凝土料斗（漏斗）初灌量应符合本规程第10.1.3条的规定： C 隔水栓（塞）宜采用耐压的充气球胆或塑料气球，且应有良好的隔水性，并能顺利排出； d) 起吊储料斗时，下方严禁站人，应采用拉绳稳定储料斗；混凝土从料斗卸入导管时，作业人员 不得站在料斗上面观察其下落情况：

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e）使用泵送设备时，其停车制动和锁紧制动应同时使用，并固紧螺栓； f） 在灌注过程中，应采取措施预防导管进水、堵管、埋管； 起拔导管时，应避免挂带钢筋笼，钢筋笼不得上浮； 成桩过程应配备用发电机，防止突然停电； i）成桩过程中出现故障或异常时，应及时处理并记录，必要时通知设计单位。 10.3.2拆卸导管时，应逐节进行拆除，并满足导管埋入混凝土内深度2.0m～6.0m。 10.3.3导管拆卸后应清洗干净并保养。 10.3.4灌注结束后，应及时对空孔进行回填或在孔口周边设置护栏和安全警示标志。 10.3.5灌注过程中，从桩孔内溢出的稳定液应及时收集，并按要求进行环保净化处理，不得随意漫流 或排放。 10.3.6采取后注浆工艺时，应在施工区外侧设置注浆站；注浆作业点与桩孔作业点距离不应少于 10.0m

11.1.1旋挖成孔灌注桩施工过程中，由于工程地质条件等客观因素的影响，易出现塌孔、钻孔倾斜、 卡钻、埋钻、掉钻等故障或险情，施工单位应根据现场实际情况，编制有针对故障或险情处理的技术措 施和现场处置方案。 11.1.2孔内发生故障时，应立即停止作业活动，必要时撤离作业人员。 11.1.3故障处置应按照相关的管理规定和程序进行，确保安全。 11.1.4在进行故障处理时，应查明原因，根据应急预案结合现场实际情况制定措施，在专业技术人员 的指导下进行处理。

11.2.1钻孔的塌处理应符合下列规定：

a 处理前，应分析了解塌的深度、范围、地层、孔内稳定液指标等情况，查明塌孔原因； b) 塌孔深度较浅时，宜采用埋设钢护筒处理，且应符合本规程第7.2.2条的相关规定： C) 轻微塌孔深度大于6.0m时，宜增加稳定液黏度和相对密度； d）严重塌孔深度大于6.0m或复杂地层塌时，应采用黏土或低标号混凝土将桩孔塌部位进 行回填，待基本稳定后再进行钻进：

闸阀标准e）钻孔塌及处理情况应如实记录

e）钻孔塌及处理情况应如实记录。

11.2.2钻孔的倾斜、弯曲处理应符合下列规定