4.3.1混凝土结构设计使用年限应按建筑物的合理使用年限确定，不应低于GB50153的规定，对城 市快速路和主干道上的桥梁以及其他道路上的大型桥梁、隧道和重要的市政设施不应低于100年，对 城市次干道和一般道路上的中小型桥梁和一般市政设施不应低于50年。 4.3.2一般环境下的民用建筑在设计使用年限内无需大修，其结构构件的设计使用年限应与结构整体 设计使用年限相同。严重环境作用下的桥梁、隧道等混凝土结构，其部分构件可设计成易于更换的形 式，或能够经济合理地进行大修。可更换构件的设计使用年限可低于结构整体的设计使用年限，并应 在设计文件中明确规定。

表3混凝土最低强度等级与钢筋的混凝土保护层最小厚度c

强度等级与钢筋的混凝土保护层最小厚度c（续

注1：预应力混凝土结构的混凝土强度等级不宜低于C40； 注2：表中所列指标适用于板、墙等平面构件的结构设计，对于梁、柱等杆状构件，保护层的最小厚度增大5mm； 注3：预制构件、预应力钢筋混凝土构件、直接接触土体浇筑的构件、处于流水中或同时受水中泥沙冲刷的构件保 护层厚度设计取值还应符合GB/T50476的要求； 注4：对于地下工程混凝土结构山东标准规范范本，迎水面钢筋保护层厚度不应小于50mm； 注5：Ca为引气混凝

5.1.2荷载作用下钢筋混凝土构件的裂缝控制应符合GB50010和GB/T50476的要求。 5.1.3对于超长、大体积、有结构自防水要求结构，以及具有特殊控裂要求的结构，应控制混凝土非 荷载裂缝发生，混凝土开裂风险系数应控制不大于0.70。 5.1.4混凝土拌合物性能应满足工程建设需求。

.1不同强度等级混凝土的密实性应按表4确定

表4不同强度等级混凝土的密实性

表5一般环境下的混凝土抗碳化性能和抗渗性能指标

5.2.3冻融环境下混凝土抗冻性能指标应按表

融环境下混凝土抗冻性能指标应按表6确定

东融环境下的混凝土抗冻

2.4氯化物环境下混凝土抗氯离子渗透性能指标，应通过结构混凝土服役环境参数与材料参数 A计算得出，在不具备上述试验参数时，可按表7确定。

7氯化物环境下的混凝士抗氯离子渗透性能指机

注1：表中的28d龄期氯离子迁移系数与本规程表3中规定的混凝土保护层厚度相对应，如实际采用的保护层厚度 大于表3的规定，可按附录A计算28d龄期氯离子迁移系数Da，对本表中的数据作适当调整； 注2：表中的D值适用于较大或大掺量矿物掺合料混凝土，对于胶凝材料主要成分为硅酸盐水泥的混凝土，应采取 更为严格的要求，对于掺入钢筋阻锈剂等能够提高钢筋锈蚀临界氯离子浓度的耐腐蚀混凝土，可根据临界氯离子浓度提 升倍数，按附录A计算28d龄期氯离子迁移系数Dm，对本表中的数据作适当放宽； 注3：28d龄期氯离子迁移系数D按GB/T50082进行测试。

能指标，应通过结构混凝土服役环境参数与材料参 录A计算得出，在不具备上述试验参数时

化学腐蚀环境下的混凝土抗硫酸盐腐蚀性能指

注：针对超出浓度范围的环境，混凝土耐久性设计指标按本规程附录A中的混凝土耐久性专项设计方法进行计算， 抗硫酸盐腐蚀性能按本规程附录B的试验方法进行测试。

2.6服役于氯盐和硫酸盐共同作用环境的混凝土耐久性指标，应通过结构混凝土服役坏境参数 参数按附录A计算得出，在不具备上述试验参数时，应同时满足表7和表8的要求。

5.3耐久性能保障措施

处于环境作用等级为D和E的混凝土结构，在混凝土设计时可根据环境特点，使用混凝土抗侵 、混凝土抗硫酸盐类侵蚀防腐剂、钢筋阻锈剂、混凝土外防护材料等耐久性提升功能材料。 衬久性提升功能材料选用应满足表9的要求。

表9耐久性提升功能材料选用建议

注2：氯盐和硫酸盐共同作用环境下，中度腐蚀时，宜采用防腐面层、钢筋阻锈剂和混凝土抗硫酸盐 进行防护；严重和非常严重时，宜采用防腐面层、混凝土抗侵蚀抑制剂、钢筋阻锈剂和混凝土抗硫酸盐类 行防护。

5.4.1混凝土凝结硬化前，应采取保湿养护措施，控制表层混凝土孔隙负压不大于15kPa，抑制由水 分蒸发引起的塑性阶段裂缝产生。混凝土孔隙负压测试按附录C进行。 5.4.2混凝土硬化阶段抗裂性能指标应按附录D计算得出，对于底板、墙体、楼板及顶板结构，在不 具备试验参数时，设计指标可按表10选取

10混凝土抗裂性能指标（底板、墙体及楼板）

混凝土抗裂性能指标（底板、墙体及楼板）（级

5.5抗裂性能保障措构

5.5.1对有裂缝控制需要的混凝土结构，在设计时可根据开裂风险控制要求，使用水分蒸发抑制剂、 合成纤维、膨胀剂、温控膨胀抗裂剂等抗裂性提升功能材料。 5.5.2抗裂性提升功能材料选用应满足表11的要求。

表11抗裂性提升功能材料选用建议

表11抗裂性提升功能材料选用建议（续）

6.1.1水泥宜采用强度等级不低于42.5级的通用硅酸盐水泥，其性能应符合GB175的规定。当采用 其他品种时，其性能应符合国家现行有关标准的规定。硅酸盐水泥和普通硅酸盐水泥的比表面积不宜 大于350m/kg，矿渣硅酸盐水泥、火山灰质硅酸盐水泥和粉煤灰硅酸盐水泥80μum方孔筛筛余不宜大 于10%或45um方孔筛筛余不宜大于30%。 6.1.2粉煤灰等级宜为I级和IⅡI级，其性能应满足GB/T1596的要求。 6.1.3高炉矿渣粉等级宜为S95级和S105级，其性能应满足GB/T18046的要求。 6.1.4硅灰Si02含量不应低于90%，掺量宜控制在10%以内，应配合高效减水剂等外加剂共同使用 其性能应满足GB/T27690的要求。 6.1.5石灰石粉、天然火山灰质材料等矿物掺合料以及复合掺合料性能应满足JGJ/T318、GB/T51003 和JG/T486的要求。 6.1.6细骨料应采用质地坚硬、清洁、级配良好的河砂或人工砂。河砂宜选用II区中砂，含泥量不 宜大于2.0%。人工砂细度模数不宜超过3.3，且不宜采用细砂，石粉含量不宜大于10%且MB值不宜大 于1.2。细骨料性能应满足JGJ52的要求。 3.1.7粗骨料采用清洁、级配良好的碎石或卵石，针片状颗粒含量不宜大于10%，吸水率不宜大于 2.0%，松散堆积空隙率不宜大于45%。对于C60以上等级的高强高性能混凝土，粗骨料母岩抗压强度 不应小于混凝土设计强度的1.3倍，粗骨料最大粒径不宜大于25mm。对于自密实高性能混凝土，粗骨 料最大粒径不宜大于20 满足IGI52的要求

.2.1混凝土抗侵蚀抑

1）混凝土抗侵蚀抑制剂的游离铵根离子含量不应大于100mg/L，掺混凝土抗侵蚀抑制剂的混凝 土吸水率降低不应小于50%，氯离子渗透系数比不应大于85%，盐水浸烘环境中钢筋腐蚀面积百分率减 少不应小于75%。 2）游离铵根离子含量试验按HJ812进行测试，混凝土吸水率测试方法按本规程附录F的规定执 行，氯离子渗透系数比测试方法按GB/T31296进行测试，盐水浸烘环境中钢筋腐蚀面积百分率减少按 JGJ/T192进行测试

6.2.2混凝土抗硫酸盐类侵蚀防腐剂

1）混凝土抗硫酸盐类侵蚀防腐剂抗蚀系数不应小于0.90，膨胀系数不应大于1.2 2）混凝土抗硫酸盐类侵蚀防腐剂性能应满足IC/T1011的要求，

1）钢筋阻锈剂宜选用复合氨基醇类有机阻锈剂，十湿循环钢筋锈蚀面积比不应天于30%，临界 氯离子浓度提高倍数不应小于1倍，其性能应满足JGJ/T192和JT/T537的要求。 2）盐水干湿循环环境中钢筋锈蚀面积百分率比按本规程附录G进行，临界氯离子浓度提高倍数 按本规程附录H进行。

6.2.4混凝土外防护材料

1）表面涂层类混凝土外防护材料性能应满足JG/T335和GB18445的要求。 2）表面憎水类混凝土外防护材料性能应满足JTJ275的要求。 3）防腐面层类混凝土外防护材料性能应满足JC/T984和JTJ275的要求，

6.2.5水分蒸发抑制剂

1）水分蒸发抑制剂降低水分蒸发的效率不应小于25%，总开裂面积降低率不应小于80%。 2）水分蒸发抑制剂性能应满足JG/T477的要求。

6. 2. 6 合成纤维

1）合成纤维断裂强度不应小于500MPa，初始模量不应小于4.5GPa，断裂伸长率宜控制在15%~ 2）合成纤维性能应满足GB/T21120的要求。

6. 2. 8 温控膨胀抗裂剂

1）温控膨胀抗裂剂的限制膨胀率不应小子 后的24h水化热降低率≥30%、7d水 化热降低率≤15%。 永 按附录I进行测试

6.2.9粘度改性掺合料

）粘度改性参合科不应降低混主机压强度，混土到置现落度筒排空的目减少不应小于0% T500扩展时间减少不应小于30%，其性能应满足GB/T51003和JG/T486的要求。 2）混凝土倒置落度简排空时间按JGJ/T281进行测试，T500扩展时间按JGJ/T283进行测试。

12混凝土最大水胶比、胶凝材料用量范围限值

中数据适用于标准养护条件，对于蒸汽养护和蒸压养护条件，混凝土最大水胶比和胶凝材料用量范围应通过

3.4应根据环境类别与水胶比确定混凝土中矿物掺合料的种类和掺量，粉煤灰和高炉矿渣粉的 符合表13的规定。

表13不同环境下混凝土中矿物掺合料掺量范围

表13不同环境下混凝土中矿物掺合料掺量范围

注1：当采用两种或多种矿物掺合料复合掺用时，混凝土中掺合料总量不宜超过胶凝材料总量的50%，不同矿物掺 合料的掺量可参考本表并经过试验确定： 注2：本表规定的矿物掺合料的掺量范围仅限于使用硅酸盐水泥或普通硅酸盐水泥的混凝土，对使用硅酸盐水泥的 混凝土可取高限，对普通硅酸盐水泥的混凝土可取低限； 注3：对于预应力混凝土结构，宜采用I级粉煤灰，其掺量不宜超过30%： 注4：严重氯盐环境与化学侵蚀环境下，粉煤灰的掺量不应小于30%，或高炉矿渣粉的掺量不小于50%。

当采用两种或多种矿物掺合料复合掺用时， 总量不宜超过胶凝材料总量的50%，不同矿物掺 量可参考本表并经过试验确定： 本表规定的矿物掺合料的掺量范围仅限于使用硅酸盐水泥或普通硅酸盐水泥的混凝土，对使用硅酸盐水泥的 权高限，对普通硅酸盐水泥的混凝土可取低限； 对于预应力混凝土结构，宜采用I级粉煤灰，其掺量不宜超过30%： 严重氯盐环境与化学侵蚀环境下，粉煤灰的掺量不应小于30%，或高炉矿渣粉的掺量不小于50%。

3.5硅灰、石灰石粉、天然火山灰质材料、复合掺合料等其他矿物掺合料种类和掺量应根据工 需求通过试验确定。 3.6混凝土含气量、平均气泡间距系数、氯离子、三氧化硫和碱含量应满足GB/T50476的要

6.4.1混凝土制备应按GB/T14902、GB50164和JGJ/T328的规定。 6.4.2混凝土原材料应先验证合格后再使用。 6.4.3混凝土生产前应进行试配，试配使用的原材料应与配合比设计用原材料一致。 6.4.4在混凝土配合比使用过程中，应根据混凝土质量的动态信息及时进行调整。原材料发生重大变 化时，应重新进行配合比设计和试配。 6.4.5掺矿物掺合料、混凝土抗侵蚀抑制剂、混凝土抗硫酸盐类侵蚀防腐剂、钢筋阻锈剂、膨胀剂、 温控膨胀抗裂剂、合成纤维、粘度改性掺合料的混凝土宜采用强制式搅拌机搅拌，并适当延长搅拌时 间。 6.4.6环型截面混凝土预制构件可采用离心工艺成型，离心转速和持续时间应通过试验确定，离心后 应去除余浆

7.4掺加膨胀剂、温控膨胀抗裂剂的混凝土施工应符合JGJ/T178的规定。掺加温控膨胀抗裂剂混凝 土结构拆模时间宜不少于5d，在冬期施工时，拆模时间应延至7d以上。 7.5跳仓法施工时，跳仓的最大分块尺寸应根据本规程抗裂性计算后确定，跳仓间隔施工的时间不宜 小于7d。 7.6混凝土养护水的温度与混凝土表面温度之差不宜超过11℃，混凝土内外温差及温降速率应满足 抗裂性设计指标。 7.7采用蒸汽养护时，升温速率与降温速率不宜大于15℃/h；采用浸水养护时，水温正负温差不宜 超过5℃，水面宜高出构件表面30cm，养护时间不宜少于14d。

3.1.1检验分为出厂检验和交货检验。出厂检验的取样、试验由生产家承担，在搅拌地点进行取样 交货检验的取样、试验由使用方承担，在浇筑地点进行取样。 8.1.2检验项目应包括设计要求和合同约定的各项性能， 8.1.3原材料性能应符合相关国家标准和本规程第5章的规定，取样和检验方法应符合相关国家标准 的规定。 8.1.4混凝土拌合物性能的取样和检验方法应符合GB/T14902和GB50204的规定。 8.1.5混凝土力学性能的检验频次与检验方法应符合GB/T50107的规定。 8.1.6混凝土耐久性能指标同一工程、同一配合比，应至少对搅拌地点和浇筑地点分别抽样检测1 次。取样和检验方法应符合JGJ/T193、GB/T50082和本规程附录B的规定。 3.1.7有抗裂防渗要求时，混凝主抗裂性能同一工程、同一配合比，应至少对搅拌地点和浇筑地点分 别抽样检测1次。取样方法应符合JGJ/T193规定，检测方法应符合GB/T50082以及本规程附录C 附录E、附录I的规定。 3.1.88.1.8混凝主结构实体检验包括混凝土强度、保护层厚度、耐久性能、结构位置与尺寸偏差以 及合同约定的项目，应符合下列规定： 1）混凝土强度、保护层厚度、结构位置与尺寸偏差应符合GB50204的规定。 2）对结构实体混凝主的氯离子迁移系数检验，可采用混凝土空气渗透测试方法。混凝土空气渗 透测试方法按DGJ32或TJ206的规定进行。当对检验结果产生争议时，可采取钻取混凝土芯样方法， 按GB/T50784的规定执行。 3）对于不合格的耐久性检验项目，应进行专项评审并提出处理意见。

8.2.1混凝土工程质量的验收应符合GB50204的规定，验收时应将材料和结构实体耐久性检验纳入验 收要求。

（规范性附录） 混凝土耐久性设计方法 A.1本附录给出的混凝土耐久性专项设计方法与原则是本规程高性能混凝土设计的补充与延伸，其目 的是指导服役于超高浓度腐蚀环境、耦合侵蚀环境或超出现有标准规范规定范围的混凝土耐久性定量 设计，使结构和构件在使用年限内达到所期望的性能要求。 A.2混凝土耐久性定量设计需明确结构和构件在指定服役环境下的性能劣化规律、耐久性极限状态以 及设计使用年限。 A.3混凝土耐久性定量设计需要使用劣化模型，针对确定的极限状态和设计使用年限，确定与结构和 构件性能劣化抗力直接相关的材料与结构参数，并且应充分考虑环境作用和性能劣化影响因素的不确 定性，使设计参数具有一定保证率。 A.4结构构件性能劣化的耐久性极限状态应按正常使用下的适用性极限状态考虑，且不应损害到结构 的承载能力和可修复性要求。混凝土结构和构件的耐久性极限状态可分为以下三种： 1）钢筋开始锈蚀的极限状态； 2）钢筋适量锈蚀的极限状态； 3）混凝土表面轻微损伤的极限状态。 A.5钢筋开始锈蚀的极限状态应为混凝土碳化发展到钢筋表面，或氯离子侵入混凝土内部并在钢筋表 面积累的浓度达到临界浓度。重要、重大工程的混凝土结构主要构件以及使用期难以维护的混凝主构 件，宜采用钢筋开始锈蚀的极限状态。对锈蚀敏感的预应力钢筋、冷加工钢筋或直径不大于6mm的普 通热轧钢筋作为受力主筋时，应以钢筋开始锈蚀作为极限状态。 A.6钢筋适量锈蚀的极限状态应为钢筋锈蚀发展导致混凝土构件表面开始出现顺筋裂缝，或钢筋截面 的径向锈蚀深度达到0.1mm。混凝土结构中的可维护构件，可采用钢筋适量锈蚀的极限状态。 A.7混凝土表面轻微损伤的极限状态应为不影响结构外观、不明显损害构件的承载力和表层混凝土对 钢筋的保护。 A.8与耐久性极限状态相对应的结构设计使用年限应具有规定的保证率，并应满足正常使用下适用性 极限状态的可靠度要求。根据适用性极限状态失效后果的严重程度，保证率宜为90%~95%，相应的失 效概率宜为5%~10%。 服 A.9混凝土耐久性定量设计的劣化模型，其有效性应经过验证并应具有可靠的工程应用。环境作用和 作用效应参数应依据工程环境条件取值，性能劣化的材料抗力参数应能通过可靠的试验方法确定，劣 化模型应考虑混凝土配合比和施工方法对劣化规律的影响。 A.10海洋氯化物环境，氯离子侵入混凝土内部的过程，可采用Fick第二定律的经验扩散模型。模型 所选用的混凝土表面氯离子浓度、氯离子扩散系数、钢筋锈蚀的临界氯离子浓度等参数的取值应有可 靠的依据。其中，表面氯离子浓度和扩散系数应为其表观值，氯离子扩散系数、钢筋锈蚀的临界浓度 等参数还应考虑混凝土的组成特性、混凝土构件使用环境的温、湿度等因素的影响。根据设计使用年

子扩散系数，根据氯离子迁移系数Dc与氯离子扩散系数的关系，得到混凝土耐久性设计指标。 1.11硫酸盐腐蚀环境，可采用美国ACI硫酸盐腐蚀破坏模型，计算硫酸盐等腐蚀性介质侵入引起保护 厚度剥落，得到混凝土耐久性设计指标。 美国ACI硫酸盐腐蚀破坏模型：

R一硫酸盐环境中混凝土的腐蚀速率，单位为米每秒（m/s）； Xsall一硫酸盐环境中混凝土的腐蚀破坏区域的厚度，单位为米（m）； tspl1一硫酸盐环境中混凝土腐蚀破坏的时间，单位为米（m）； 一 断裂表面的粗糙度： 一混凝土的断裂表面能，单位为焦耳每平方米（J/m）； 一泊松比； E 一 杨氏弹性模量，单位为吉帕（GPa）； B 一单位体积的砂浆中1mol硫酸盐产生的线性应变，单位为立方米每摩尔（m/mo1）； Ce 一参与反应生成钙矾石的硫酸盐浓度，单位为摩尔每立方米（mol/m）； 一 外部环境中硫酸根离子浓度，单位为摩尔每立方米（mo1/m）； D 一混凝土的本征硫酸根离子扩散系数，单位为平方米每秒（m/s）。

A.12氯盐和硫酸盐共同作用环境，可在Fick第二定律的经验扩散模型基础上，引入美国ACI硫酸盐 腐蚀破坏模型，修正硫酸盐等腐蚀性介质侵入引起保护层厚度剥落，通过选代算法，计算混凝土耐久 性设计指标。 A.13结构和构件性能劣化的材料抗力参数，在施工中应通过简单、可靠的方法加以控制，确保达到设 计的使用年限 收 A.14对于环境作用与抗力参数的不确定性以及劣化规律的模型误差，应通过结构使用期间的长期监测 和再设计来逐步校准和消除。

B.1试件制作应符合下列规定：

附录 B （规范性附录） 耐腐蚀混凝土抗硫酸盐腐蚀性能试验方法

1）应采用尺寸为100mm×100mm×100mm的立方体试件，每组应为3块； 2）混凝土的取样、试件的制作和养护应符合GB/T50082的有关规定； 3）除制作抗硫酸盐腐蚀试验用试件外，尚应按照同样方法，同时制作抗压强度对比用试件。试 件组数应符合表B.1的规定

表B.1抗硫酸盐侵蚀试验所需的试件组数

B.2试验设备和试剂的性能应符合下列规定

1）干湿循环试验装置宜采用能使试件静止不动，浸泡、烘干及冷却等过程应能自动进行的装置。 设备应具有数据实时显示、断电记忆及试验数据自动存储的功能， 2）干湿循环试验设备的温度调控范围和容量应符合下列规定。 a）烘箱的温度可在50°C90°C调控。 b）容器应至少能够装27L溶液，并应带盖，且应由耐盐腐蚀材料制成。 3 试剂应采用化学纯无水硫酸钠。

B.3于湿循环试验应按下列步骤进行：

1）试件应在养护至26d时，将试件从标准养护室取出。试件表面水分擦十，应将试件放人烘箱 中，并应把温度调至（80土5）℃烘干48h。烘干结束后应将试件在干燥环境中冷却至室温。对于大掺 量矿物掺合料混凝土，也可采用56d龄期或者设计规定的龄期进行试验，并应在试验报告中说明。 2）试件烘干并冷却后，应将试件放入试件盒（架）中，相邻试件之间的距离不应小于20mm，试 件与试件盒侧壁的间距不应小于20mm。 3）试件放入试件盒以后，应将配制好的10%Na2S0.溶液放入试件盒，溶液应至少超过最上层试 牛表面的20mm，并浸泡（11土0.5）h。注入溶液的时间不应超过30min。试验过程中可每隔20个循环 测试一次溶液pH值，溶液的pH值应保持为6～8。溶液的温度应为20℃～25℃。 4）浸泡过程结束后，应在30min内将溶液排空。溶液排空后应将试件风干30min，从溶液开始 排出到试件风干的时间应为1h。 5）风干过程结束后应立即升温，应将试件盒内的温度调至60℃，开始烘干。升温过程应在30min

内完成。温度升到60℃后，温度应维持在（60土5）℃。从升温开始到开始冷却的时间应为10h。 6）烘干结束后，应对试件进行冷却，从开始冷却到将试件盒内的试件表面温度冷却到20℃～25℃ 的时间应为2h。 7）每个干湿循环的总时间应为（24土2）h。然后应再次放入溶液，按照本条第3～6款的步骤进 行下一个干湿循环。 8）在达到本规程表B.1规定的干湿循环次数后，应进行抗压强度试验。同时应观察经过干湿循 环后混凝土表面的破损情况并应进行外观描述。当试件有严重剥落、掉角等缺陷，应先用高强石膏补 平后再进行抗压强度试验。对经受干湿循环的试件进行抗压强度试验时，应同时取一组标准养护的对 比试件进行抗压强度试验。 9）当干湿循环试验出现下列三种情况之一时，可停止试验。 a）抗压强度耐蚀系数低于75%； b）干湿循环次数达到280次； C）达到设计耐腐蚀等级相应的于湿循环次数，

B.4试验结果计算及处理应按符合下列规定

混凝土抗压强度耐蚀系数应按下式进行计算！

K。一压强度耐蚀系数，单位为白分比（%）； fen一N次干湿循环后受硫酸盐腐蚀的一组混凝土试件的抗压强度测定值，单位为兆帕 (MPa)，精确至0.1MPa; f。一与受硫酸盐腐蚀试件同龄期的标准养护的一组对比混凝土试件的抗压强度测定值，单 位为兆帕（MPa），精确至0.1MPa。 2）f。和f。应以三个试件抗压强度试验结果的算术平均值作为测定值。当最大值或最小值，与 中间值之差超过中间值的15%时，应剔除此值，并应取其余两值的算术平均值作为测定值；当最大值 和最小值，均超过中间值的15%时，应取中间值作为测定值。 3）混凝土耐腐蚀等级应以混凝土抗压强度耐蚀系数下降到75%时的最大干湿循环次数来确定，并 立以符号NS表示。

C.1孔隙负压测试系统示意图C.1所示，包括：数据采集和输送装置、压力传感器、针头、管塞、塑 料管、多孔陶瓷头。 1）多孔陶瓷头平均孔径：1.5μm~2.5μm。 2）压力传感器：量程不低于80kPa，精度不低于1kPa。 3）密封性能：塑料与软陶瓷头之间、压力传感器与塑料管之间应紧密粘结，不应漏气。 4）数据采集和传输：通过数字化的采集设备、有线或无线传输方式进行数据采集和传输，也可 采取机械式负压式传感器，通过现场人工读数的方法读取数据

C.1孔隙负压测试系统示意图C.1所示，包括：数据采集和输送装置、压力传感器、针头、管塞、塑 科管、多孔陶瓷头。 1）多孔陶瓷头平均孔径：1.5μm~2.5μm。 2）压力传感器：量程不低于80kPa，精度不低于1kPa。 3）密封性能：塑料与软陶瓷头之间、压力传感器与塑料管之间应紧密粘结，不应漏气。 4）数据采集和传输：通过数字化的采集设备、有线或无线传输方式进行数据采集和传输，也可 采取机械式负压式传感器，通过现场人工读数的方法读取数据。

C.2混凝士孔隙负压的测试方法包括下述步骤：

图C.1孔隙负压测试系统示意图

C.2混凝土孔隙负压的测试万法包括下还步骤： 1）使用前装修施工组织设计 ，陶瓷头应在无气水（可以采用普通的自来水加热至沸腾之后，再继续加热超过20 分钟冷却）中预先浸泡超过24小时。 2）采用70kPa~90kPa的负压力抽水，使探头（多孔陶瓷头和塑料管）内饱水； 3）在混凝土浇筑抹平后，将陶瓷探头埋设在距表层1.0cm深度处。对于同一个浇筑混凝土仓面 应布置2个以上探头。 4）孔隙负压采集时间间隔不宜超过10min。 5）混凝土初凝时可停止测试。

附录D （规范性附录） 混凝土非荷载裂缝开裂风险控制设计方法

数据时，常规工程可按推荐参数取值。 0.2抗裂性设计应包括混凝土收缩控制、温度控制、施工措施控制。收缩变形宜以自生体积变形、干 噪收缩等参数明确；温度控制指标宜以入模温度、内外温差、混凝土温升等参数明确；施工措施宜通 过计算确定一次性浇筑长度。 .3计算出的开裂系数超过0.70时，宜调整混凝主绝热温升值、降低入模温度、保温养护、减少一次 性浇筑程度等措施，将开裂风险系数控制在0.70以下。 D.4混凝土水化历程及绝热温升宜根据混凝土实际配合比通过试验确定，无试验数据时，混凝土绝热 温升可按下列公式计算

Q(t) α(t) = 0

Qc一水泥放热总量，单位为千焦耳每千克（kJ/kg），可按表D.1选取： Pc、PsL和PEA一水泥、矿粉、粉煤灰的掺量； k、k一水化放热相关系数，可按表 D.2 选取。

表D.1水泥水化放热总量

表D.2不同掺量掺合料调整系数

当未知混凝土组成时，可按表D.3选取T.x

基坑标准规范范本表D.3不同强度等级混凝土的最大绝热温升