钢筋应符合GB1499.1或GB1499.2的规定。直径小于等于12mm的普通钢筋应选用热轧HPB3 筋或以上等级的钢筋，直径大于12mm的普通钢筋宜选用热轧HRB400或以上等级的钢筋。

预应力筋应采用强度级别不低于1860MPa的低松弛标准型钢绞线，材质和性能应符合GB/T52 定。

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预应力钢绞线孔道宜采用金属波纹管或塑 JT/T529的规定。金属波纹 管的壁厚不宜小于0.3mm电力弱电施工组织设计，先简支后连续结构的预留波纹管宜采用塑料波纹管。塑料波纹管应采用专用 焊接机进行热熔焊接或采用具有密封

预应力锚固区钢板应符合GB/T700的规定

预应力筋锚具、夹具和连接器应符合GB/T14370的规定，同一结构或构件中应采用同一生产厂家 的产品。

压浆料应符合JTG/TF50的规定

6.1混凝士保护层厚度

.1普通钢筋和预应力筋管道的最小混凝 度应符合JTGD62和设计图纸的规定。 1.2采用保护层厚度检测仪测量小箱梁的混凝

6.2.1钢筋的加工尺寸和布置应符合JTGD62或CJJ11的规定。 6.2.2梁上应按设计要求预埋伸缩缝、护栏、泄水管、支座等附属设施预埋件。 6.2.3钢筋接头宜采用焊接接头或机械连接接头，具体措施应符合JTGD62和JTG/TF50规定。 6.2.4预应力筋在小箱梁的锚固位置宜分散均匀对称布置，预应力筋为二层以上布置时，层与层之间 的竖向净距不应小于40mm且不小于管道直径的0.6倍。 6.2.5每50cm～80cm设置一井形定位筋将波纹管固定于钢筋骨架上，波纹管内外表面应清洁，无锈 蚀、油污、孔洞和不规则的褶皱，接头应连接牢靠、密合。应对孔道采取防护措施，防止养护用水等杂 物进入。 6.2.6预应力筋的端部混凝土按JTGD62的规定配置局部承压钢筋。 6.2.7错热板平面应与波纹管引道轴线垂直

表3小箱梁的钢筋布置允许偏差

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1小箱梁顶面混凝土浇筑完成后，应及时对顶板混凝土进行修整、抹平，待定浆后再抹第二遍 或拉毛，并符合JTG/TF50相应规定。 2端部斜交角度大于15°的小箱梁，在锐角部位沿竖向高度设置30mm倒角。

小箱梁外观质量的检查项目和检查方法应符合表4的规定

表4小箱梁的外观质量

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露筋指梁内钢筋未被混凝土包裹而外露的缺陷 孔洞指混凝土中深度和直径均超过保护层厚度的孔穴。 疏松指混凝土局部振揭不密实，深度超过保护层厚度的缺陷。 蜂窝指混凝土表面缺少水泥砂浆而形成石子外露的缺陷。 麻面指混凝土表面呈现无数小凹点。 裂缝指从梁混凝土表面延伸至内部的缝隙。 梁端部缺陷指梁端处混凝土疏松、夹渣等缺陷。 缺棱掉角指梁的棱角局部破损的缺陷。 外表沾污指构件表面有油污或其他粘杂物。

露筋指梁内钢筋未被混凝土包裹而外露的缺陷。 孔洞指混凝土中深度和直径均超过保护层厚度的孔穴。 疏松指混凝土局部振捣不密实，深度超过保护层厚度的缺陷！ 蜂窝指混凝土表面缺少水泥砂浆而形成石子外露的缺陷。 麻面指混凝土表面呈现无数小凹点。 裂缝指从梁混凝土表面延伸至内部的缝隙。 梁端部缺陷指梁端处混凝土疏松、夹渣等缺陷。 缺棱掉角指梁的校棱角局部破损的缺陷。 外表沾污指构件表面有油污或其他粘杂物

小箱梁尺寸充许偏差的检查项目和检查方法应符合表5的规定。

表5小箱梁的尺寸充许偏差

7.3.1混凝土抗压强度

3.1.1混凝土强度等级不应低于C50。 3.1.2混凝土28d抗压强度应不小于设计强度，预应力张拉时的混凝土抗压强度应不小于设 的90%，小箱梁脱模时的混凝土抗压强度应不小干25MPa

7.3.2静载抗弯性能

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表6小箱梁（中梁）跨中截面静载抗弯性能

表7小箱梁（边梁）跨中截面静载抗弯性能

自小箱梁跨中试验弯矩加载至表8、表9中的开裂弯矩时，小箱梁不应出现裂缝；加载至表8、 载能力极限弯矩时，小箱梁不应出现下列任何一种情况：

7.3.2.2当小箱梁跨中试验弯矩加载至表8、表9中的开裂弯矩时，小箱梁不应出现裂缝；加 表9中的承载能力极限弯矩时，小箱梁不应出现下列任何一种情况：

表9中的承载能力极限弯矩时，小箱梁不应出现下列任何一种情况： a 受拉区混凝土裂缝宽度达到1.5mm： b) 受拉主筋被拉断； C）受压区混凝土破坏。

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表8小箱梁（中梁）跨中截面的开裂弯矩及承载能力极限弯矩

（边梁）跨中截面的开裂弯矩及承载能力极限弯矩

8.1.1将边长150mm的混凝土立方体试块按照GB/T50107的规定进行制作、养护和检验。对于蒸养的 小箱梁，试件应先随构件同条件蒸养，再转入标准条件下养护至28d。对于掺粉煤灰掺合料的混凝土 其标准条件下的养护时间按设计要求或GB50010的规定执行。 8.1.2每根小箱梁制作三组试件。

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静载抗弯性能试验方法按附录A的规定

检验分出厂检验和型式检验，均应符合GB50204的规定。

包括混凝土保护层厚度、外观质量、尺寸允许偏差、混凝土抗压强度等项目

9. 2. 2批量和抽样

9. 2. 3判定规则

9.2.3.1混凝土保护层厚度

当混凝土保护层厚度检验合格率大于等于90%时，判该批产品的混凝土保护层厚度为合格，否则 判为不合格。

9.2.3.2外观质量

外观质量按以下规则判定： a）外观质量符合表4规定时，判该根小箱梁外观质量为合格。 b 外观质量符合表4中第1、2、3、4、6、7、9项规定，其余项经修补、清除能符合相应规定时 判该根小箱梁外观质量为合格。 C 外观质量不符合表4中第1、2、3、4、6、7、9项中任意一项规定时，判该根小箱梁外观质量 为不合格，

9.2.3.3尺寸允许偏差

尺寸允许偏差按以下规则判定： a）尺寸允许偏差符合表5规定时，判该根小箱梁尺寸允许偏差为合格。 尺寸允许偏差符合表5中第2、3、4项规定，其余项经修补能符合相应规定时，判该根小箱梁 尺寸允许偏差为合格。 尺寸允许偏差不符合表5中第2、3、4项中任意一项规定时，判该根小箱梁尺寸允许偏差为不 合格。

9.2.3.4混凝土抗压强度

混凝土抗压强度值不小于设计强度等级值，判该根小箱梁混凝土抗压强度为合格，否则判为不合格

9. 2. 3. 5 总判定

有下列情况之一时应进行型式检验： 新产品试制定型鉴定时； 产品停产一年或以上再恢复生产时； 设计、工艺和材料有较大变更，可能影响产品性能时； d) 正常生产条件下，每年一次的周期性检验； e) 合同规定有结构性能检验时。

9. 3. 2检验项目

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包括混凝土保护层厚度、外观质量、尺寸允许偏差、混凝土抗压强度、静载抗弯性能等项目， 日双方协商增加检验项目。

在同品种、同规格、同型号的检验合格产品中随机抽取10%且不少于3根小箱梁进行混凝土保 度、混凝土抗压强度、外观质量和尺寸允许偏差检验，并从中随机抽取1根进行静载抗弯性能

9.3.4.1保护层厚度

按9.2.3.1进行检验及合格判定

按9.2.3.1进行检验及合格判定

9.3.4.2外观质量

若抽样外观质量全部符合9.2.3.2a)或9.2.3.2b)的规定，则判外观质量为合格。若有1根小箱 梁的外观质量不符合9.2.3.2a)且不符合9.2.3.2b)的规定，可从同批产品中抽取加倍数量进行复验， 复验产品全部符合9.2.3.2a)或9.2.3.2b)的规定，判外观质量为合格。若仍有1根不合格，则判外 观质量为不合格； 若抽样外观质量不符合表4中第1、2、3、4、6、7、9项中任意一项规定，判外观质量为不合格

9.3.4.3尺寸允许偏差

若抽样尺寸允许偏差全部符合9.2.3.3a)或9.2.3.3b)的规定，则判尺寸允许偏差为合格。若有 根小箱梁的尺寸允许偏差不符合9.2.3.3a)且不符合9.2.3.3b)的规定，可从同批产品中抽取加倍 数量进行复验，复验产品全部符合9.2.3.3a)或9.2.3.3b)的规定，判尺寸允许偏差为合格。若仍有 根不合格，则判尺寸允许偏差为不合格： 若抽样尺寸允许偏差不符合表5中第2、3、4项中任意一项规定，判尺寸允许偏差为不合格

9.3.4.4混凝士抗压强度

按9.2.3.4进行检验及合格判定。

9.3.4.5静载抗弯性能

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9. 3. 4. 6 总判定

小箱梁混凝土保护层厚度、外观质量、尺寸允许偏差、混凝土抗压强度、静载抗弯性能全部 格，判该根小箱梁为合格。

出厂时应签发产品合格证，合格证应包括以下内容： a）合格证编号： 生产厂名、注册商标： 混凝土浇筑日期、预应力张拉日期、压浆日期、出厂日期； 1 产品代号、型号、规格和数量； 混凝土、预应力筋、普通钢筋力学性能检验结果： 混凝土保护层厚度、外观质量和尺寸允许偏差检验评定结果： 静载抗弯性能试验评定结果： 检验部门签字、盖章。

11标识、运输、吊装和赔存

11.2.1小箱梁的运输宜选用转向灵活、承重性强的拖挂车组运载。 11.2.2小箱梁的运输应顺高度方向竖立放置，并有防止倾倒的固定措施。装卸梁时，应在支撑稳妥后， 方可卸除吊钩。

11.4.1堆放场地应平整夯实，并应具有良好的排水措施。 11.4.2应按小箱梁的型号、项目名称、质量等级和生产日期等分别堆放。 11.4.3堆放时的支承位置应符合小箱梁的受力情况，标识向外。 11.4.4小箱梁浇筑龄期满28d后才能出厂。 11.4.5小箱梁贮存时间不宜超过3个月。

11.4.1堆放场地应平整夯实，并应具有良好的排水措施。

11.4.1堆放场地应平整夯实，并应具有良好的排水措施。 11.4.2应按小箱梁的型号、项目名称、质量等级和生产日期等分别堆放 11.4.3堆放时的支承位置应符合小箱梁的受力情况，标识向外。 11.4.4小箱梁浇筑龄期满28d后才能出厂。 11.4.5小箱梁贮存时间不宜超过3个月。

A.2试验设备及加载方式

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附录A (规范性附录） 小箱梁静载抗弯性能试验

小箱梁静载抗弯性能试验采用简支梁两点对称加载，其试验装置如图A.1所示，两点间距为b，沿 梁跨中截面对称布置，且作用于质心截面。加载点由固定于地基的反力架提供，反力架与试验梁的纵轴 线垂直，集中力P由千斤顶提供，从而在试验梁b区间形成纯弯区

图A.1小箱梁静载抗弯性能试验示意图

小箱梁静载抗弯性能试验示意图中标志长度L、计算跨径Lo、支座中心线距端部α值参见表 对不同跨径的小箱梁，将加载点间距设为定值，取b=2m。应变测点S1、支座沉降测点D1、D3 度测点D2均在各测试截面布置两点，沿质心截面对称布置，以两点的平均值作为该测点的实测

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表A.1小箱梁抗弯性能试验加载点位

A.4控制荷载及实测弯矩计算

A.4.1控制荷载按公式(A.1)计算

式中： Mo一一控制弯矩，单位为千牛米(kN·m)： Po一一控制荷载(考虑加载设备的重量)，单位为千牛(kN)； Lo一一计算跨径，单位为米(m) D一一加载级差： b一一两加载点间距，单位为米(m)。 4.2实测弯矩按公式（A.2)计算

A.5正常使用状态下的抗弯性能试验步骤

第一步：预加载和仪器调零，预加载值取控制弯矩的70%，持荷时间不少于10min。 第二步：预加载卸至零荷载，并在结构得到充分恢复后，进入正式加载试验。结构充分恢复的标志 是，实测结构最大变位测点在卸载后变位恢复最后一个10min的增量小于第一个10min增量的15%。 第三步：正式加载时，以试验控制弯矩为参照，每次加载的级差D=0.2，即按控制弯矩的20%级 差施加式A.1所示的集中荷载P，使试验梁跨中区域所受弯矩由零增加至控制弯矩的80%，每级荷载 的持续时间不少于5min，然后按控制弯矩的10%级差（D=0.1)继续加载至控制弯矩的100%，每级荷 载的持续时间不少于10min。加载过程中观察混凝土裂缝的产生及发展，每级加载稳定后测量并记录试 验梁跨中截面的挠度、应变及支点截面的沉降

A.6极限状态下的抗弯性能试验步骤

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A.6.1小箱梁的开裂弯矩和承载能力极限弯矩的试验控制值参照表8和表9。 A.6.2加载程序如下： 第一步：预加载和仪器调零，预加载值取开裂弯矩的50%。 第二步：按开裂弯矩的20%级差由零加载至开裂弯矩的80%，每级荷载的持续时间不少于5min， 然后按开裂弯矩的10%级差继续加载至开裂弯矩的100%，每级荷载的持续时间不少于10min，观察是 否有裂缝出现，测定并记录裂缝宽度。 第三步：如果在开裂弯矩的100%时未出现裂缝，则按开裂弯矩的5%的级差继续加载至裂缝出现 每级荷载的持续时间不小于10min，测定并记录裂缝宽度。 第四步：按承载能力极限弯矩的5%的级差继续加载至出现6.3.3.5所列承载能力极限状态的检验 标志之一为止，或施加荷载已达到承载能力极限弯矩的1.1倍即可停止加载，每级荷载的持续时间不少 于10min，观测并记录各项读数

A.7抗裂荷载和承载能力极限荷载的确定

A. 7. 1抗裂荷载

a）当在加载过程中第一次出现裂缝时，取前一级荷载值作为抗裂荷载实测值： b) 当在规定的荷载持续时间内第一次出现裂缝时，取本级荷载值与前一级荷载值的平均值作 裂荷载实测值： c）当在规定的荷载持续时间结束后第一次出现裂缝时，取本级荷载值作为抗裂荷载实测值

A.7.2承载能力极限荷载

a 当在规定的荷载持续时间结束后出现6.3.3.5所列的情况之一时，取此时的荷载值作为承载能 力极限荷载实测值： b 当在加载过程中出现上述情况之一时，取前一级荷载值作为承载能力极限荷载实测值； 当在规定的荷载持续时间内出现上述情况之一时，取本级荷载值与前一级荷载的平均值作为承 载能力极限荷载实测值

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附录B (资料性附录) 小箱梁生产工艺

B.1.1预制场地应平整、坚实，承载力应满足要求，并应有足够的平面及空间位置以满足施工作业的 要求。预制场地应根据地基及气候条件，采取必要的排水措施，防止场地沉陷。 B.1.2浇筑预制台座，采用C30以上混凝士，厚度不小于15cm。台座应坚固、无沉陷，保证底模挠度 不大于2mm。台座表面应光滑平整，在2m长度上平整度的允许偏差为2mm，气温变化大时应设伸缩缝。 B.1.3预制台座底模应采用厚度不小于8mm的钢板制作。 B.1.4底模的安装应根据预应力、自重和汽车荷载等综合作用设置适当的预拱，

B.2.1外模宜采用具有足够强度、刚度、稳定性和厚度的模板，设计按JTJ025《公路桥涵钢结构及 木结构设计规范》有关规定执行，与混凝接触面需抛光处理，模板端部按设计位置预留张拉孔 B.2.2在内、外膜表面均需刷脱模剂以利于脱模。 B.2.3内膜由端头模板内塞入或龙门吊吊入，在模板接缝处粘双面泡沫胶防止漏浆。 B.2.4侧模板上应配备足够数量和适宜激振力的附着式震动器， B.2.5拆模时的梁体混凝土强度不应低于25MPa，混凝土采用蒸汽养护时ppp，撤除保温设施后至拆摸的时 间间隔不应少于2h，以防止梁体混凝土产生早期裂缝。 B.2.6当模板就位后用对拉螺栓连接固定。 B.2.7重复使用的模板应经常检查、维修

B.3.1绑扎钢筋时宜采用胎架或定位架加工钢筋骨架，钢筋骨架的几何尺寸及布置必须符合设计要求。 保证钢筋纵向平直无弯折，符合规范要求。 B.3.2在钢筋骨架与模板之间每隔一定间距（0.5m左右)布置垫块，宜用圆饼穿在水平筋上，确保钢筋 的混凝土保护层厚度满足5.1的要求。保护层垫块数量按不少于4个/m，可按梅花形、八学形布置， 严禁在模板安装后再安装垫块，垫块厚度应同保护层厚度同等，垫块混凝土等级与梁相同。 B.3.3预应力钢绞线孔道宜采用金属波纹管或塑料波纹管，每50cm80cm设置一井形定位筋将波纹 管固定于梁体钢筋上。波纹管内外表面应清洁，无锈蚀、油污、孔洞和不规则的褶皱，接头必须连接牢 靠、密合。应对孔道采取防护措施，防止养护用水等杂物进入。

B.4.1浇筑混凝土前试验人员需测得砂石料的含水量，确定施工配合比。填塞好锚垫板前端的 以免堵塞孔道影响压浆。

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B.4.2浇筑混凝土前需检查复核梁体的尺寸、钢筋型号及布置、预埋件及波纹管的位置、模板质量等， 确认无误后开始浇筑混凝土。严格控制钢筋保护层厚度。 B.4.3浇筑前先绑扎底板与腹板钢筋，再安装外模和内模，再绑扎顶板钢筋，最后整体浇筑混凝土。 先浇筑底板混凝土，再拉坡浇筑腹板、横隔板及顶板混凝土，浇筑从一端开始到另一端结束，中间不得 间断。 B.4.4混凝土入模温度不宜高于28℃，当估计混凝土绝热温度不低于45℃时，应进行降温处理。应避 免模板和新浇混凝土受阳光直射，模板与钢筋温度以及周围温度不宜超过40℃。 B.4.5浇筑过程中保持振捣，保证混凝土浇筑密实，但需避免振动器碰撞预应力筋的管道、预埋件等。 严格控制振捣时间，避免因振捣时间过长而造成的混凝土离析。对于腹板、底板及顶板连接处，两端钢 筋稠密部位要加强振捣。生产过程中随时注意检查模板、钢筋及各种预埋件的位置及稳固情况。 B.4.6浇筑同时按规定制作相应数量的试块。 B.4.7混凝土浇筑完成后，应及时对顶板上表面混凝土进行修整、抹平，待定浆后拉毛。当气候不良 时，应加盖防护，但在开始养生前，覆盖物不得接触混凝土面

B.5.1在混凝土浇筑完毕后立即进行养护。可采用自然养护和蒸汽养护。 B.5.2对于自然养护，可采用喷灌养护，必须对混凝土外露面及时覆盖和洒水。混凝土的酒水养护时 间一般为7d，每天洒水次数以能保持混凝土表面经常处于湿润状态为标准。当气温低于5℃时，应覆 盖保温，不得向混凝土表面洒水

B.6.1张拉前需对梁体的混凝土强度、弹性模量（或龄期）、浇筑质量、几何尺寸、孔道通畅等进行检 查验收。孔道堵塞需用清孔器疏通，梁端预埋铁板与锚具和垫板接触处的焊渣、毛刺、混凝土残渣等杂 质宜使用不含油的压缩空气吹出。 B.6.2待梁体混凝土强度和弹性模量（或龄期)达到张拉要求后，进行钢绞线下料、编束、穿束工作， 准备张拉设备。采用蒸汽养生时，在养生完成之前不应安装钢绞线。 B.6.3宜先编束后整体穿束，穿束时，需将钢绞线端部扎紧，必要时套上穿束器，将穿束器的引线穿 孔机过孔道，在前端拉动，后端继续送料，直至梁端露出所需的长度位置。 B.6.4安装锚具、夹片。手锤轻敲锚具至构件端部孔道，用钢管通过钢绞线轻击夹片，使夹片均匀适 紧分布在锚环上。 B.6.5预应力筋张拉宜采用穿心式双作用千斤顶，整体张拉或放张宜采用具有自锚功能的千斤顶。张 拉机具设备应与锚具产品配套使用，宜采用自动化、智能化张拉设备。 B.6.6当梁体混凝土强度和弹性模量不低于设计值的90%且龄期不少于10d，方可进行张拉，张拉力 作用线与孔道中心线末端的切线重合，同时测量伸长值。终拉后的24h内，每端各钢绞线的回缩量不 应大于1mm。 B.6.7预应力筋张拉采用应力控制，伸长值校核的控制措施。实际伸长值与理论伸长值的差值应符合 设计要求，设计无规定时，实际伸长值与理论伸长值的差值应控制在土6%以内，否则应暂停张拉，待 查明原因并采取措施予以调整后，方可继续张拉。

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3.6.10在张拉控制应力达到稳定后锚固钢绞线，千斤顶回油、拆除工具锚污水标准规范范本，卸下千斤顶，完成本束钢 绞线的张拉。