以液体或气体为介质，对管道逐步进行加压，达到规定的压 力，以检验管道强度和严密性的试验

2.1.17泄滑性试验

3.1.1承担工业金属管道工程的施工单位应取得相应的施工资 质，并应在资质许可范围内从事相应的管道施工。检验单位应取 得相应的检验资质，且应在资质许可范围内从事相应的管道工程 检验工作。 3.1.2施工单位应建立管道施工现场的质量管理体系，并应具有 健全的质量管理制度和相应的施工技术标准。 3.1.3参加工业金属管道施工的人员和施工质量检查、检验的人 员应具备相应的资格。 3.1.4工业金属管道施工前应具备下列条件： 1工程设计图纸和相关技术文件应齐全，并已按规定程序进 行设计交底和图纸会审。 2施工组织设计或施工方案已经批准，并已进行技术和安全 交底。 3施工人员已按有关规定考核合格。 4已办理工程开工文件。 5用于管道施工的机械、工器具应安全可靠；计量器具应检 定合格并在有效期内。 6已制定相应的职业健康安全与环境保护应急预案。 3.1.5压力管道施工前联轴器标准，施工单位应向管道安装工程所在地的质 量技术监督部门办理书面告知，并应接受监督检验单位的监督检 验。 3.1.6工业金属管道施工应符合国家现行有关环境保护、安全技 术和劳动保护等标准的规定。

3.1.1承担工业金属管道工程的施工单位应取得相应的施工资 质，并应在资质许可范围内从事相应的管道施工。检验单位应取 得相应的检验资质，且应在资质许可范围内从事相应的管道工程 检验工作。 3.1.2施工单位应建立管道施工现场的质量管理体系，并应具有 健全的质量管理制度和相应的施工技术标准。 3.1.3参加工业金属管道施工的人员和施工质量检查、检验的人 员应具备相应的资格。 3.1.4工业金属管道施工前应具备下列条件： 1工程设计图纸和相关技术文件应齐全，并已按规定程序进 行设计交底和图纸会审。 2施工组织设计或施工方案已经批准，并已进行技术和安全 交底。 3施工人员已按有关规定考核合格。 4已办理工程开工文件。 5用于管道施工的机械、工器具应安全可靠；计量器具应检 定合格并在有效期内。 6已制定相应的职业健康安全与环境保护应急预案。 3.1.5压力管道施工前，施工单位应向管道安装工程所在地的质 量技术监督部门办理书面告知，并应接受监督检验单位的监督检 验。 3.1.6工业金属管道施工应符合国家现行有关环境保护、安全技 术和劳动保护等标准的规定。

3.2.1工业金属压力管道应按国家现行标准《压力管道安全技术 监察规程工业管道》TSGD0001的有关规定划分为GC1、 GC2和GC3。 3.2.2除压力管道以外的其他管道，应按C类流体管道和D类 流体管道分类。 3.2.3当输送毒性危害程度或火灾危险性不同的混合介质时，应 按其危害程度及其含量，并应由设计文件确定管道级别

4管道元件和材料的检验

4管道元件和材料的检验

4.1.1管道元件和材料应具有制造厂的产品质量证明文件，并应 符合国家现行有关标准和设计文件的规定。 4.1.2管道元件和材料在使用前应接国家现行有关标准和设计 文件的规定核对其材质、规格、型号、数量和标识，并应进行外观质 量和儿何尺寸的检查验收，其结果应符合设计文件和相应产品标 准的规定。管道元件和材料标识应清晰完整，并应能够追潮到产 品质量证明文件。 4.1.3当对管道元件或材料的性能数据或检验结果有异议时，在 异议未解决前，该批管道元件或材料不得使用。 4.1.4铬钼合金钢、含镍低温钢、不锈钢、镍及镍合金、钛及钛合 金材料的管道组成件，应采用光谱分析或其他方法对材质进行复 查，并应做好标识。 4.1.5设计文件规定进行低温冲击韧性试验的管道元件或材料， 供货方应提供低温冲击韧性试验结果的文件，且试验结果不得低 于设计文件的规定。 4.1.6设计文件规定进行晶间腐蚀试验的不锈钢、镍及镍合金管 道元件或材料，供货方应提供晶间腐蚀试验结果的文件，且试验结 果不得低于设计文件的规定。 4.1.7防腐蚀衬里管道的衬里质量应按国家现行有关标准的规 定进行检查验收。 4.1.8检查不合格的管道元件或材料不得使用，并应做好标识和 隔离。 4.1.9 管道元件和材料在施工过程中应妥善保管，不得混淆或损

4.1.3当对管道元件或材料的性能数据或检验结果有异议时，在

坏，其标记应明显清晰。材质为不锈钢、有色金属的管道元件和材 料，在运输和储存期间不得与碳素钢、低合金钢接触。 4.1.10对管道元件的外观质量和几何尺寸检查验收结果，应填 写“管道元件检查记录”，其格式宜符合本规范表A.0.1的规定。

4.2.8夹套阀门的夹套部分应采用设计压力的1.5倍进行压力 试验。 4.2.9试验合格的阀门，应及时排尽内部积水，并应吹干。除需 要脱脂的阀门外，密封面与阀杆上应涂防锈油，阀门应关闭，出入 口应封闭，并应作出明显的标记。 4.2.10阀门试验合格后，应填写“阀门试验记录”，其格式宜符合 本规范表A.0.2的规定。 4.2.11安全阀的校验，应按国家现行标准《安全阀安全技术监察 规程》TSGZF001和设计文件的规定进行整定压力调整和密封试 验，当有特殊要求时，还应进行其他性能试验。安全阀校验应做好 记录、铅封，并应出具校验报告。

4.3其他管道元件检验

4.3.1GC1级管道和C类流体管道中，输送毒性程度为极度危 害介质或设计压力大于或等于10MPa的管子、管件，应进行外表 面磁粉或渗透检测，检测方法和缺陷评定应符合国家现行标准《承 压设备无损检测》JB/T4730的有关规定。经磁粉或渗透检测发 现的表面缺陷应进行修磨，修磨后的实际壁厚不得小于管子名义 壁厚的90%，且不得小于设计壁厚。 4.3.2合金钢螺栓、螺母应采用光谱分析或其他方法对材质进行 复验，并应作好标识。设计压力大于或等于10MPa的GC1级管 道和C类流体管道用螺栓、螺母，应进行硬度检验。

5.1.1管道元件的加工制作除应符合本规范的有关规定外，尚应 符合设计文件和有关产品标准的规定。 5.1.2管道元件在加工过程中，应及时进行标记移植。低温用 钢、不锈钢及有色金属不得使用硬印标记。当不锈钢和有色金 属材料采用色码标记时，印色不应含有对材料产生损害的物 。

5.1.3管道组成件在加工制作过程中的焊接和焊后热处理应符 合本规范第6章的有关规定，检验和试验应符合本规范第8章的 有关规定

.1.3管道组成件在加工制作过程中的焊接和焊后热处理应符

5.2.1碳素钢、合金钢宜采用机械方法切割，也可采用火焰或等 离子弧方法切割。 5.2.2不锈钢、有色金属应采用机械或等离子弧方法切割。当采 用砂轮切割或修磨不锈钢、镍及镍合金、钛及钛合金、锆及锆合金 时，应使用专用砂轮片

5.2.1碳素钢、合金钢宜采用机械方法切割，也可采用火焰或等 离子弧方法切割。 5.2.2不锈钢、有色金属应采用机械或等离子弧方法切割。当采 用砂轮切割或修磨不锈钢、镍及镍合金、钛及钛合金、锆及锆合金 时，应使用专用砂轮片

5.2.3镀锌钢管宜采用钢锯或机

5.2.3镀锌钢管宜采用钢锯或机械方法切割。

1切口表面应平整，尺寸应正确，并应无裂纹、重皮、毛刺、凸 凹、缩口、熔渣、氧化物、铁屑等现象。 2管子切口端面倾斜偏差（图5.2.4)不应大于管子外径的 1%.且不得大于3mm

图5.2.4管子切口端面倾斜偏差 4一管子切口端面倾斜偏差

5.3.1弯管宜采用壁厚为正公差的管子制作。弯曲平径与直管 辟厚的关系宜符合表5.3.1的规定

表531弯曲半径与直管整的关利

5.3.2弯管弯曲半径应符合设计文件和国家现行有关标准的规 定。当无规定时，高压钢管的弯曲半径宜大于管子外径的5倍，其 他管子的弯曲半径宜大于管子外径的3.5倍。 5.3.3有缝管制作弯管时，焊缝应避开受拉（压）区。 5.3.4金属管应在其材料特性允许范围内进行冷弯或热弯。 5.3.5采用高合金钢管或有色金属管制作弯管时，宜采用机械方 法；当充砂制作弯管时，不得用铁锤敲击。铅管加热制作弯管时， 不得充砂。

5.3.6金属管热弯或冷弯后，应按设计文件的规定进行热处理。

3弯管的圆度应符合下列规定： 1)弯管的圆度应按下式计算。

D...+ D...

式中：hm 褶皱高度（mm）； Dol 韬皱凸出处外径（mm） 褶皱凹进处外径（mm） Do3 相邻褶皱凸出处外径（mm）

1—要求中心:2—实际中心:L一查管的直管段长度：A—管端中心偏差

要求中心:2一实际中心：L一弯管的直管段长度：A一管端中心偏差

5.3.8Ⅱ形弯管的平面度允许偏差（图5.3.8)应符合表5.3.8 的规定。

图5.3.8Ⅱ形弯管平面度 L一弯管的直管段长度：A.一平面度

表5.3.8ⅡI形弯管的平面度允许偏差（mm

5.3.9GC1级管道和C类流体管道中，输送毒性程度为极度危 害介质或设计压力大于或等于10MPa的弯管制作后，应按国家现 行标准《承压设备无损检测》JB/T4730的有关规定进行表面无损 探伤，需要热处理的应在热处理后进行；当有缺陷时，可进行修磨。 修磨后的弯管壁厚不得小于管子名义壁厚的90%，且不得小于设 计壁厚

5.3.10弯管加工合格后，应分别填写“管道弯管加工记录”和“管 道热处理报告”，其格式宜符合本规范表A.0.3和表A.0.4的规 定。

5.3.10弯管加工合格后，应分别填写“管道弯管加工记录”和“管

5.4.1卷管的同一筒节上的两纵焊缝间距不应小于200mm。 5.4.2卷管组对时，相邻筒节两纵缝间距应大于100mm。支管 外壁距焊缝不宜小于50mm。 5.4.3有加固环、板的卷管，加固环、板的对接焊缝应与管子纵向 ·16

5.4.1卷管的同一筒节上的两纵焊缝间距不应小于200mm。 5.4.2卷管组对时，相邻筒节两纵缝间距应大于100mm。支管 外壁距焊缝不宜小于50mm。 5.4.3有加固环、板的卷管，加固环、板的对接焊缝应与管子纵向 ·16

5.4.1卷管的同一筒节上的两纵焊缝间距不应小于200mm。

焊缝错开，其间距不应小于100mm。加固环、板距卷管的环焊缝 不应小于50mm

5.4.4卷管对接环焊缝和纵焊缝的错边量应符合现行国家标准

表5.4.5周长允许偏差及圆度允许偏差（mm

5.4.6卷管校圆样板的弧长应为管于同长的1/6 ；样与 管内壁的不贴合间隙应符合下列规定： 1对接纵缝处不得大于壁厚的10%加2mm，且不得大于 3mm 2离管端200mm的对接纵缝处不得大于2mm。 3其他部位不得大于1mm。 5.4.7卷管端面与中心线的垂直允许偏差不得大于管子外径的 1%，且不得大于3mm。每米直管的平直度偏差不得大于1mm。 5.4.8在卷管制作过程中，应防止板材表面损伤。对有严重伤痕 的部位应进行补焊修，修磨处的壁厚不得小于设计壁厚。

5.5.1扩口翻边应符合下列规定

1扩口翻边用的管子应符合相应材料标准以及相应的扩口 翻边加工工艺的要求。

2管子在翻边前应进行翻边试验。 3铝管管口翻边使用胎具时可不加热，当需要加热时，温度 应为150℃～200℃；铜管管口翻边加热温度应为300℃～350℃。 4与垫片配合的翻边接头的表面应按管法兰密封面的要求 加工，并应符合法兰标准的规定。 5扩口翻边后的外径及转角半径应能保证螺栓及法兰自由 装卸。法兰与翻边平面的接触应均匀、良好。 6翻边端面与管子中心线应垂直，允许偏差为1mm。 7翻边接头的最小厚度不应小于管子最小壁厚的95%。 8 翻边接头不得有裂纹、豁口及皱等缺陷。

5.5.2焊制翻边应符合下列规定：

1焊制翻边的厚度不应小于与其连接管子的名义壁厚。 2与垫片配合的翻边接头的表面应按管法兰密封面的要求 加工，并应符合法兰标准的规定。 3焊后应对翻边部位进行机械加工或整形。外侧焊缝应进 行修磨。

5.6.1夹套管预制时，应预留调整管段，其调节裕量宜为 50mm~100mm。 5.6.2夹套管的加工，应符合国家现行有关标准和设计文件的规 定。当内管有焊缝时，该焊缝应进行100%射线检测，并应经试压 合格后再封人外管。 5.6.3外管与内管间隙应均匀，并应按设计文件规定焊接支承 块。支承块的材质应与内管相同。支承块不得妨碍内管与外管的 热胀冷缩。

5.6.4内管加工完毕后，焊接部位应裸露进行压力试验，其压力

验应符合本规范第8章的有关规定。 5.6.6夹套弯管的外管组焊，应在内管制作完毕并经无损检测合 格后进行。夹套弯管的外管和内管的同轴度偏差不得大于3mm。 5.6.7·输送熔融介质管道的内表面焊缝，应平整光滑，质量应符 合设计文件的规定。 5.6.8当夹套管组装有困难时，外管可采用剖分组焊的形式进行。

5.7.1斜接弯头的组成形式应符合图5.7.1的规定。公称尺寸 大于400mm的斜接弯头可增加中节数量，其内侧的最小宽度不 得小于50mm

图5.7.斜接弯头的组成形式

5.7.2斜接弯头的焊接接头应采用全焊透焊缝。当公称

于或等于600mm时，宜在管内进行封底焊

斜接弯头的周长允许偏差应符合下列规定： 当公称尺寸大于1000mm时，允许偏差为士6mm。 2 当公称尺寸小于或等于1000mm时.允许偏差为士4mm

5.8.1支、吊架的型式、材质、加工尺寸及精度应符合设计文件和 国家现行有关标准的规定。 5.8.2支、吊架的组装、焊接和检验应符合设计文件和国家现行 有关标准的规定。支吊架的焊接应由合格焊工进行，焊接完毕应 进行外观检查，焊接变形应予矫正。所有螺纹连接均应按设计规 定予以锁紧。 5.8.3制作合格的支、吊架应进行防锈处理，并应妥善分类保管。 合金钢支、吊架应有材质标记

6管道焊接和焊后热处理

6.0.1工业金属管道及管道组成件的焊接与焊后热处理除应符 合本章的规定外，尚应符合现行国家标准《现场设备、工业管道焊 接工程施工规范》GB50236的有关规定

合本章的规定外，尚应符合现行国家标准《现场设备、工业管道焊 接工程施工规范》GB50236的有关规定。 6.0.2＇工业金属管道焊缝位置应符合下列规定： 1直管段上两对接焊口中心面间的距离，当公称尺寸大于或 等于150mm时，不应小于150mm；当公称尺寸小于150mm时，不 应小于管子外径，且不小于100mm。 2除采用定型弯头外，管道焊缝与弯管起弯点的距离不应小 于管子外径，且不得小于100mm。 3管道焊缝距离支管或管接头的开孔边缘不应小于50mm， 且不应小于孔径。 4当无法避免在管道焊缝上开孔或开孔补强时，应对开孔 直径1.5倍或开孔补强板直径范围内的焊缝进行射线或超声波检 测。被补强板覆盖的焊缝应磨平。管孔边缘不应存在焊接缺陷。 5卷管的纵向焊缝应设置在易检修的位置，不宜设在底部。 6管道环焊缝距支吊架净距不得小于50mm。需热处理的 焊缝距支吊架不得小于焊缝宽度的5倍，且不得小于100mm。 6.0.3公称尺寸大于或等于600mm的工业金属管道，宜在焊缝 内侧进行根部封底焊。下列工业金属管道的焊缝底层应采用氢弧 焊或能保证底部焊接质量的其他焊接方法： 1公称尺寸小于600mm，且设计压力大于或等于10MPa、或 设计温度低于一20℃的管道。 2对内部清洁度要求较高及焊接后不易清理的管道。 6.0.4当对螺纹接头采用密封焊时，外露螺纹应全部密封煜

6.0.2工业金属管道焊缝位置应符合下列规定

。一直管名义厚度：X一角焊缝焊脚尺寸：×一角焊缝最小焊脚尺寸

6.0.8支管连接的焊缝形式（图6

6.0.8支管连接的焊缝形式（图6.0.8)应符合下列规定： 1安放式焊接支管或插人式焊接支管的接头、整体补强的支 管座应全焊透，角焊缝厚度不应小于填角焊缝有效厚度[图6.0.8 (a)和(b)]。 2补强圈或鞍形补强件的焊接应符合下列规定： 1)补强圈与支管应全焊透，角焊缝厚度不应小于填角焊缝 有效厚度[图6.0.8(c)和(d)。 2)鞍形补强件与支管连接的角焊缝厚度不应小于支管名义

厚度与鞍形补强件名义厚度中较小值的0.7倍[图6.0.8 (e)。 3)补强圈或鞍形补强件外缘与主管连接的角焊缝厚度应大 于或等于鞍形补强件名义厚度的0.5倍[图6.0.8（c)、 (d)和(e)J。 4)补强圈和鞍形补强件应与主管和支管贴合良好。应在补 强圈或鞍形补强件的边缘（不在主管轴线处)开设一个焊 缝焊接和检漏时使用的通气孔，通气孔的孔径宜为 8mm10mm。补强圈或鞍形补强件可采用多块拼接组 成，拼接接头应与母材的强度相同，每块拼板均应开设通 气孔。 应在支管与主管连接焊缝的检查和修补合格后，再进行补 鞍形补强件的焊接。 角焊缝有效厚度可取支管名义厚度的0.7倍与6.5mm中 值。

厚度与鞍形补强件名义厚度中较小值的0.7倍[图6.0.8 (e)。 3)补强圈或鞍形补强件外缘与主管连接的角焊缝厚度应大 于或等于鞍形补强件名义厚度的0.5倍[图6.0.8（c)、 (d)和(e)J。 4)补强圈和鞍形补强件应与主管和支管贴合良好。应在补 强圈或鞍形补强件的边缘（不在主管轴线处)开设一个焊 缝焊接和检漏时使用的通气孔，通气孔的孔径宜为 8mm10mm。补强圈或鞍形补强件可采用多块拼接组 成，拼接接头应与母材的强度相同，每块拼板均应开设通 气孔。 应在支管与主管连接焊缝的检查和修补合格后，再进行补 鞍形补强件的焊接。 角焊缝有效厚度可取支管名义厚度的0.7倍与6.5mm中 值。

(c)带补强圈的安放式焊接支管

（）带形补恶件的焊接支管

图6.0.8支管连接的焊缝形式

图6.0.8支管连接的焊缝形式

tm一支管名义厚度（mm)； Tm一主管名义厚度（mm)； 一补强圈或鞍形补强件的名义厚度； 1。一角焊缝有效厚度；

小厚度时，仍应进行热处理。但下列情况可不进行热处理： 1)对于碳钢材料，当角焊缝厚度不大于16mm时。 2)对于铬钼合金钢材料，当角焊缝厚度不大于13mm，并采 用了不低于推荐的最低预热温度，且母材规定的最小抗 拉强度小于490MPa时。 3)对于铁素体材料，当其焊缝采用奥氏体或镍基填充金属 时。 6.0.11热处理的加热速率和冷却速率应符合下列规定： 1当加热温度升至400℃时，加热速率不应超过（205×25/t) ℃/h，且不得大于205℃/h。 2恒温后的冷却速率不应超过（260X25/t)℃/h，且不得大 于260℃/h，400℃以下可自然冷却。 6.0.12焊后热处理应填写“管道热处理报告”，其格式宜符合本 规范表A.0.4的规定

7.1.1工业金属管道安装前应具备下列条件

夜制共东件： 1与管道有关的土建工程已检验合格，满足安装要求，并已 办理交接手续。 2与管道连接的设备已找正合格，固定完毕。 3管道组成件及管道支承件等已检验合格。 4管子、管件、阀门等内部已清理干净、无杂物。对管内有特 殊要求的管道，其质量已符合设计文件的规定。 5在管道安装前应进行的脱脂、内部防腐或衬里等有关工序 已进行完毕。 7.1.2工业金属管道的坡度、坡向及管道组成件的安装方向应符 合设计规定。 7.1.3法兰、焊缝及其他连接件的设置应便于检修，并不得紧贴 墙壁、楼板或管架。 7.1.4脱脂后的管道组成件，安装前应进行检查，不得有油迹污染， 7.1.5当工业金属管道穿越道路、墙体、楼板或构筑物时，应加设 套管或砌筑涵洞进行保护，应符合设计文件和国家现行有关标准 的规定，并应符合下列规定： 1 管道焊缝不应设置在套管内。 2 穿过墙体的套管长度不得小于墙体厚度。 3 穿过楼板的套管应高出楼面50mm。 4 穿过屋面的管道应设置防水肩和防雨帽。 管道与套管之间应填塞对管道无害的不燃材料。 7.1.6 当工业金属管道安装工作有间断时，应及时封闭散开的管口。

7.1.7工业金属管道连接时，不得采用强力对口。端面的间隙、 偏差、错口或不同心等缺陷不得采用加热管子、加偏垫等方法消除。 7.1.8工业金属管道安装完毕应进行检查，并应填写“管道安装 记录”，其格式宜符合本规范表A.0.6的规定。 7.1.9埋地工业金属管道防腐层的施工应在管道安装前进行，焊 缝部位未经试压合格不得防腐，在运输和安装时，不得损坏防腐层。 7.1.10埋地工业金属管道安装，应在支承地基或基础检验合格 后进行。支承地基和基础的施工应符合设计文件和国家现行有关 标准的规定。当有地下水或积水时，应采取排水措施。 7.1.11埋地工业金属管道试压、防腐检验合格后，应及时回填， 并应分层夯实，同时应填写“管道隐蔽工程（封闭)记录”，其格式宜 符合本规范表A.0.7的规定。

7.2.1管段预制应按管道轴测图规定的数量、规格、材质选配管 道组成件，并应在管段上按轴测图标明管线号和焊缝编号。 7.2.2自由管段和封闭管段的选择应合理，封闭管段应按现场实 测的安装长度加工。

7.2.1管段预制应按管道轴测图规定的数量、规格、材质选配管

7.2.3自由管段和封闭管段的加工尺寸允许偏差应符合表7.2.3

表7.2.3自由管段和封闭管段的加工尺寸允许偏差（mm

7.2.4预制完毕的管段，应将内部清理干净，并应及时封闭管口。 管段在存放和运输过程中不得出现变形现象

7.3.1法兰安装时，法兰密封面及密封垫片不得有划痕、斑点等 缺陷。 7.3.2当大直径密封垫片需要拼接时，应采用斜口搭接或迷宫式 拼接，不得采用平口对接。 7.3.3法兰连接应与钢制管道同心，螺栓应能自由穿人。法兰螺 栓孔应跨中布置。法兰平面之间应保持平行，其偏差不得大于法 兰外径的0.15%，且不得大于2mm。法兰接头的歪斜不得用强紧 螺栓的方法消除。 7.3.4法兰连接应使用同一规格螺栓，安装方向应一致。螺栓应 对称紧固。螺栓紧固后应与法兰紧贴，不得有楔缝。当需要添加 垫圈时，每个螺栓不应超过一个。所有螺母应全部拧人螺栓，且紧 固后的螺栓与螺母宜齐平。 7.3.5有拧紧力矩要求的螺栓，应按紧固程序完成拧紧工作，其 拧紧力矩应符合设计文件的规定。带有测力螺帽的螺栓，应拧紧 到螺帽脱蒸

7.3.6当钢制管道安装遇到下列情况之一时，螺栓、螺母应涂刷

1不锈钢、合金钢螺栓和螺母。 2设计温度高于100℃或低于0℃。 3露天装置。 4 处于大气腐蚀环境或输送腐蚀介质。 7.3.7当高温或低温管道法兰连接螺栓在试运行时，热态紧固或 冷态紧固应符合下列规定： 1钢制管道热态紧固、冷态紧固温度应符合表7.3.7的规 花

表7.3.7钢制管道热态紧固、冷态器固温度（℃）

2热态紧固或冷态紧固应在达到工作温度2h后进行。 3紧固螺栓时，钢制管道最大内压应根据设计压力确定。当 段计压力小于或等于6MPa时，热态紧固最大内压应为0.3MPa； 当设计压力大于6MPa时，热态紧固最大内压应为0.5MPa。冷 态紧固应在卸压后进行。 4紧固时，应设有保护操作人员安全的技术措施

7.3.8螺纹连接应符合下列规定

1用于螺纹的保护剂或润滑剂应适用于工况条件，并不得对 输送的流体或钢制管道材料产生影响。 2进行密封焊的螺纹接头不得使用螺纹保护剂和密封材料。 3采用垫片密封而非螺纹密封的直螺纹接头，直螺纹上不应 缠绕任何填料，在拧紧和安装后，不得产生任何扭矩。直螺纹接头 与主管焊接时，不得出现密封面变形现象。 4工作温度低于200℃的钢制管道，其螺纹接头密封材料 宜选用聚四氟乙烯带。拧紧螺纹时，不得将密封材料挤人管 内。 7.3.9其他型式的接头连接和安装应按国家现行有关标准、设计 文件和产品技术文件的规定进行。 7.3.10管子对口时应在距接口中心200mm处测量平直度（图 7.3.10），当管子公称尺寸小于100mm时，允许偏差为1mm；当管 子公称尺寸大于或等于100mm时，允许偏差为2mm，且全长允许 偏差均为10mm

图7.3.10管道对口平直度 1一钢板尺：e一管子对口时的平直度

7.3.11合金钢管进行局部弯度矫正时，加热温度应为临界温度

以下。 7.3.12在合金钢管道上不应焊接临时支撑物。 7.3.13钢制管道预拉伸或压缩前应具备下列条件： 1预拉伸或压缩区域内固定支架间所有焊缝（预拉口除外） 已焊接完毕，需热处理的焊缝已做热处理，并应经检验合格。 2预拉伸或压缩区域支、吊架已安装完毕，管子与固定支架 已安装牢固。预拉口附近的支、吊架应预留足够的调整裕量，支、 吊架弹簧已按设计值进行调整，并应临时固定，弹簧不得承受管道 载荷。 3预拉伸或压缩区域内的所有连接螺栓已拧紧。 7.3.14排水管的支管与主管连接时，宜按介质流向稍有倾 斜。 7.3.15管道上仪表取源部件的开孔和焊接应在管道安装前进 行。当必须在管道上开孔时，管内因切割产生的杂物应清除干净。 7.3.16钢制管道膨胀指示器应按设计文件规定装设，并应将指 针调至零位。 7.3.17蠕胀测点和监察管段应按设计文件和国家现行有关标准 的规定安装。 7.3.18合金钢管道系统安装完毕后，应检查材质标记，当发现无 标记时，应采用光谱分析或其他方法对材质进行复查。 7.3.19钢制管道安装的允许偏差应符合表7.3.19的规定。

7.3.13钢制管道预拉伸或压缩前应具备下列条件，

7.3.15管道上仪表取源部件的开孔和焊接应在管道安装前进 行。当必须在管道上开孔时，管内因切割产生的杂物应清除干净。 7.3.16钢制管道膨胀指示器应按设计文件规定装设，并应将指 针调至零位。 7.3.17蠕胀测点和监察管段应按设计文件和国家现行有关标准 的规定安装。 7.3.18合金钢管道系统安装完毕后，应检查材质标记，当发现无 标记时，应采用光谱分析或其他方法对材质进行复查。 7.3.19钢制管道安装的允许偏差应符合表7.3.19的规定。

表7.3.19钢制管道安装的允许偏差（mm

7.4连接设备的管道安装

7.4.1管道与设备的连接应在设备安装定位并紧固地脚螺栓后 进行。安装前应将其内部清理干净。 7.4.2对不得承受附加外荷载的动设备，管道与动设备的连接应 符合下列规定： ：1与动设备连接前，应在自由状态下检验法兰的平行度和同 心度，当设计文件或产品技术文件无规定时，法兰平行度和同心度 允许偏差应符合表7.4.2的规定。

2法兰平行度和同心度分许偏差

2管道系统与动设备最终连接时，应在联轴器上架设百分表 监视动设备的位移。当动设备额定转速大于6000r/min时，其位

移值应小于0.02mm；当额定转速小于或等于6000r/min时，其位 移值应小于0.05mm。 7.4.3大型储罐的管道与泵或其他有独立基础的设备连接，或储 罐底部管道沿地面敷设在支架上时，应在储罐液压（充水）试验合 格后安装；也可在液压（充水)试验及基础初阶段沉降后，再进行储 罐接口处法兰的连接

7.4.4工业金属管道安装合格后，不得承受设计以外的附加荷

7.4.5工业金属管道试压、吹扫与清洗合格后，应对管道与动 设备的接口进行复位检查，其偏差值应符合本规范表7.4.2 的规定。

7.5.1铸铁管及管件安装前，应清除承口内部和插口端部的油 污、飞刺、铸砂及铸瘤，并应烤去承插部位的沥青涂层。柔性接口 铸铁管及管件承口的内工作面、插口的外工作面应修整光滑，不得 有影响接口密封性的缺陷：有裂纹的铸铁管及管件不得使用。

7.5.2铸铁管道安装轴线位置、标高的充许偏差应符合表7.5.2

铸铁管道安装轴线位置、标高的分

7.5.3铸铁管道沿直线安装时，宜选用管径公差组合最小的管节 组对连接，承插接口的环向间隙应均匀，承插口间的轴向间隙不应 小于3mm。 7.5.4铸铁管道沿曲线安装时接口的允许转角应符合表7.5.4

7.5.3铸铁管道沿直线安装时，宜选用管径公差组合最小的管节

7.5.4铸铁管道沿曲线安装时接口的允许转角应符合表7.5.4

表7.5.4铸铁管道沿曲线安装时接口的允许转用

7.5.5在昼夜温差较大或负温下施工时，管子中部两侧应填王务 实，顶部应填土覆盖。 7.5.6采用滑人式或机械式柔性接口时，橡胶圈的材质、质量、性 能、尺寸等应符合设计文件和国家现行有关铸铁管及管件标准的 规定，每个橡胶圈的接头不得超过2个。 7.5.7安装滑人式橡胶圈接口时，推入深度应达到标记环，并应 复查与其相邻已安装好的第一至第二个接口推人深度。 7.5.8安装机械式柔性接口时，应使插口与承口法兰压盖的轴线 相重合。紧固法兰螺栓时，螺栓安装方向应一致，并应均匀、对称 紧固

7.5.9采用刚性接口时，应符合下列规定

1油麻填料应清洁，填塞后应抢实，其深度应为承口总深度 的1/3，且不应超过承口三角凹槽的内边。 2橡胶圈装填应平展、压实，不得有松动、扭曲、断裂等现象， 橡胶圈应填打到插口小台或距插口端10mm。 3接口水泥应密实饱满，其接口水泥面凹人承口边缘的深度 不得大于2mm，并应及时进行湿养护。水泥强度应符合设计文件 的规定。

5.10工作介质为酸、碱的铸铁管道，在泄漏性试验合格

及时安装法兰处的安全保护设施。

7.6不锈钢和有色金属管道安装

7.6不锈钢和有色金属管道安装

7.6.1不锈钢和有色金属管道安装除应符合本节的要求外，尚应 符合本规范第7.3节的有关规定。 7.6.2不锈钢和有色金属管道安装时，表面不得出现机械损伤。 使用钢丝绳、卡扣搬运或吊装时，钢丝绳、卡扣等不得与管道直接 接触，应采用对管道无害的橡胶或木板等软材料进行隔离。 7.6.3安装不锈钢和有色金属管道时，应采取防止管道污染的措 施。安装工具应保持清洁，不得使用造成铁污染的黑色金属工具。 不锈钢、镍及镍合金、钛及钛合金、错及错合金等管道安装后，应防 止其他管道切割、焊接时的飞溅物对其造成污势

7.6.4有色金属管道组成件与黑色金属管道支承件之间不得直

7.6.5铜及铜合金、铝及铝合金、钛及钛合金管的调直，宜在管内

7.6.7不锈钢、镍及镍合金管道的安装，应符合下列规定，

7.6.8铜及铜合金管道连接时，应符合下列规定

1翻边连接的管子，应保持同轴，当公称尺寸小于或等于

50mm时，允许偏差不应大于1mm；当公称尺寸大于50mm时，允 许偏差不应大于2mm。 2螺纹连接的管子，螺纹部分应涂刷石墨甘油，

7.7.1伴热管应与主管平行安装，并应能自行排液。当一根主管 需多根伴热管伴热时，伴热管之间的相对位置应固定。 7.7.2水平伴热管宜安装在主管的下方一侧或两侧，或靠近支架 的侧面。铅垂伴热管应均匀分布在主管周围。 7.7.3伴热管不得直接点焊在主管上。弯头部位的伴热管绑扎 带不得少于3道，直管段伴热管绑扎点间距应符合表7.7.3的规 定。

表7.7.3直管段伴热管绑扎点间距（mm）

7.7.5伴热管经过主管法兰、阀门时，伴热管应设置可拆卸的连

7.7.6从分配站到各被伴热管主管和离开主管到收集站

伴热管安装，应排列整齐，不宜相互跨越和就近斜穿

7.8.1夹套管的安装除应符合本节要求外，尚应符合本规范第 5.6节和第7章的有关规定。 7.8.2夹套管安装前，应对预制的管段按照图纸核对编号，应检 查各管段质量及施工记录，再对内管进行清理检查，并应在合格后 再进行封闭连接及安装就位。 7.8.3夹套管安装使用的阀门、夹套法兰、仪表件等，安装前应按 国家现行有关标准进行检查、清洗和检验。 7.8.4当夹套管外管经剖切后安装时，其纵向焊缝应设置在易检 修的部位。 7.8.5夹套管的连通管安装，应符合设计文件的规定。当设计无 规定时，连通管不得存液。 7.8.6夹套管的支承块不得妨碍管内介质的流动。支承块在同 一位置处应设置3块，管道水平安装时，其中2块支承块应对地面 跨中布置，夹角应为110°~120；管道垂直安装时，3块支承块应 按120°夹角均匀布置。

7.9防磨蚀村里管道安装

7.9防磨蚀村里管道安装

7.9.1防腐蚀衬里管道安装除应符合本节要求外，尚应符合本规 范第7.3节的有关规定。 7.9.2搬运和堆放衬里管段及管件时，应轻搬轻放，不得强烈振 动或碰撞。

7.9.3衬里管道安装前，应全面检查衬里层的完好情况，当有损 坏时，应进行修补或更换，并应保持管内清洁。 7.9.4采用橡胶、塑料、纤维增强塑料、涂料等衬里的管道组成 件，应存放在温度为5℃～40℃的室内，并应避免阳光和热源的辐 射。 05过用链道的安装应见用款质或半通质热片当需要调效

安装长度误差时，宜采用更换同材质垫片厚度的方法进行。 7.9.6衬单管道安装时，不应进行施焊、加热、碰撞或敲打

安装长度误差时，宜采用更换同材质垫片厚度的方法进行。

7.10.1阀门安装前，应按设计文件核对其型号，并应按介质流向 确定其安装方向。 7.10.2当阀门与管道以法兰或螺纹方式连接时，阀门应在关闭 状态下安装

7.10.3当阀门与管道以焊接方式连接时，阀门应在开启状态下

7.10.6安全阀的安装应符合下列规定

7.11.1补偿装置的安装除应符合本节规定外路桥图纸，尚应符合设计文

1安装前应按设计文件规定进行预拉伸或压缩，允许偏差

10mm。 2预拉伸或压缩应在两个固定支架之间的管道安装完毕，并 应与固定支架连接牢固后进行。 3预拉伸或压缩的焊口位置与膨胀弯管的起弯点距离应大 于2m。 4水平安装时，平行臂应与管线坡度相同，两垂直臂应相互 平行。 5铅垂安装时，应设置排气及疏水装置。 7.11.3波纹管膨胀节的安装，应符合下列规定： 1波纹管膨胀节安装前应按设计文件规定进行预拉伸或预 压缩，受力应均匀。 2安装波纹管膨胀节时，应设临时约束装置，并应待管道安 装固定后再拆除临时约束装置。 3波纹管膨胀节内套有焊缝的一端，在水平管道上应位于介 质的流入端L图7.11.3（a)」，在铅垂管道上宜置于上部L图7.11.3 (b)1

图7.11.3波效管影账节在管道上的安装位置

4安装时，波纹管膨胀节应与管道保持同心，不得偏斜，应避 免安装引起膨胀节的周向扭转。在波纹管膨胀节的两端应合理设 置导向及固定支座，管道的安装误差不得采用使管道变形或膨胀 节补偿的方法调整。

5安装时，应避免焊渣飞溅到波节上，不得在波节上焊接临 时支撑件，不得将钢丝绳等吊装索具直接绑扎在波节上，应避免波 节受到机械伤害。

5安装时，应避免焊渣飞溅到波节上，不得在波节上焊接临 寸支撑件，不得将钢丝绳等吊装索具直接绑扎在波节上，应避免波 节受到机械伤害。 .11.4填料式补偿器的安装，应符合下列规定： 1填料式补偿器应与管道保持同心，不得歪斜。 2两侧的导向支座应保证运行时自由伸缩，不得偏离中心。 3应按设计文件规定的安装长度及温度变化，留有剩余的收 宿量（图7.11.4）。剩余收缩量可按下式计算，允许偏差为5mm。

1填料式补偿器应与管道保持同心，不得歪斜。 2两侧的导向支座应保证运行时自由伸缩，不得偏离中心。 3应按设计文件规定的安装长度及温度变化，留有剩余的收 缩量（图7.11.4）。剩余收缩量可按下式计算，允许偏差为5mm。

园林标准规范范本图7.11.4填料式补偿器安装剩余收缩量 1一介质流向：2一插管