表4.4.3卧式设备安装质量标准（mm）

注：1上为卧式设备两端测点间的距离，D。为设备的外径

辅间水平低点宜与设备的排波方向一致；有披度要求的设备螺栓标准，其披度按设 计文作恶求接行

4.4.4卧式设备滑动端地脚媒栓宜处于支座长圆孔的中间，位置 偏差应偏向补偿温度变化所引起的伸缩方向；支座滑动表面清理 干净，并涂润滑剂；设备配管结束后，松动滑动端支座地脚螺栓螺 母，使其与支座板面间留有1～3mim间隙，并紧固锁紫螺母。 检验方法：观察检查和用塞尺检查。 4,4.5直连式设备安装应按制造厂的标识进行组装，其安装质量 应符合本规范表4.4.3的规定。设备支座间的调整垫板应焊在下 层设备的支座上。 检验方法：观察检查。 4.4.6套管式换热器安装应保证整体水平，其安装质量应符合本 规范表4.4，3的规定。 4.4.7板片式换热器上、下导杆滑动表面和夹紧螺杆表面应清洗 干净，并涂润滑脂。压紧板上的滚动轴承应清洁、转动灵活，并加 润滑脂；在防爆环境中，应加防爆润滑脂。 夹紧螺杆安装应交错对称均匀拧紧，管片侧面板边端处应平 齐，压紧板安装后平行度应符合下列要求： 1压紫板夹紧尺寸小于1000mm时为2mm。 2压紧板夹紧尺寸大于或等于1000mm时为4mm。 检验方法：观察检查和用钢尺实测。 4.4.8空冷式换热器安装后应松开管箱与侧梁连接的滑动螺栓。 空冷式换热器管束安装质量应符合表4，4.8的规定。空冷式换热 器构架施工质量应符合本规范附录B的有关规定

.4.8空冷器管惠安装质量标准1m

4.4.9球形储罐安装质量应符合表4.4.9的规定

4.4.9球形储罐安装质量应符合表4.4.9的规定

表4.4.9球形储罐安装质量标准（mm）

.4.10带有膨胀节的设备，其膨胀节外部壳体上固定板或固定 累栓在系统冲洗吹扫后方可拆除或松开。 检验方法：观察检查。 4.11设计文件要求热态、冷态紧固且设计文件无规定时，端栓 热态紧固或冷态紧固应符合下列规定： 1紧固作业温度及次数应符合表4.4.11的规定。 2螺栓热态紧固或冷态紧固应在保持操作温度24h后进行。 3紧固时设备最大内压力应符合下列规定： 1)设计压力小手或等于6MPa时，热态紧固最大内压力为 O.3MPa, 2)设计压力大于6MPa时，热态紧固最大内压力为0.5MPa， 3）冷态紧固应卸压

表4.4.11螺栓热态器固、冷态紧固作业温度及次数（℃）

4.5.1灌浆前放用水将基础表面冲洗主净，保持湿润不应少

24h。地脚骤栓孔灌浆前1h应吸于积水，清除预留孔中的杂物。 二次灌浆应在设备找正、找平、隐蔽工程检验合格后进行。 检验方法：观察检查及隐蔽工程记录。 4.5.2采用垫铁安装的设备二次灌浆材料宜采用细石混凝土，其 强度等级应比基础混凝土强度等级高一级。无垫铁安装的设备二 次灌浆材料应采用微胀混凝土，并制作同条件试块。 检验方法：观察检查及试块

4.5.3地脚螺栓预留孔或二次浆层灌浆应一次完成。立式设 备裙座内部灌浆面应与底座环上表面平齐。设备支座底板外缘的 灌浆层应压实抹光，上表面应略有向外的坡度，高度应略低于设备 支座底板边缘的上表面。 检验方法：观察检查。

4.6.1设备内件安装前应清除表面油污、焊渣、铁锈、泥沙、毛刺

4.6.1设备内件安装前应清除表面油污、焊渣、铁锈、泥沙、毛刺 等杂物。设备内部应清扫干净。 检验方法：观察检查。 4.6.2塔类设备内件的复验及安装质量应符合本规范附录C的 有关规定。 4.6.3催化裂化装置反应再生系统设备内件安装质量应符合本 规范附录D的有关规定。

4.7.1安全阅安装前，应按设计文件规定进行调试。调试后的安 全阀应加铅封，并封堵端口

检验方法：观察检查和检查安全阅调试报告。

4.7.2压力表液位计、流量计、测量仪表等安装前应经校验合格

4.8平台、梯子安装

4.8.1焊接要求预热的设备，与其相焊的平台、梯子连接件焊前 应按设备焊接工艺要求进行预热。 检验方法：观察检查。 4.8.2焊后进行热处理的设备，与其相焊的平台、梯子的连接件 应在热处理之前焊接完。 检验方法，观察检查

4.8.1焊接要求预热的设备，与其相焊的平台、梯子连接件焊前

4.8.3平台、梯子安装质量应符合表4.8.3的规定

表4.8.3平合、热子安装质胃标准（mm）

注，为照的长，人，为直据离度

检查数量：接平台、梯子总数10%抽查，且不少于1个。

4.8.4与设备本体相焊的焊缝，其外观质量应符合设备本体焊缝

4.9清洗、清理与封闭

4.9清洗、清理与封闭

4.9.1设备酸洗、钝化处理后质量检验方法和合格标准应符合下 还规定： 1酸洗和钝化并用水冲洗后，用0.01%甲基橙精溶液滴于 设备酸洗钝化后的表面，以不出现红色为合格。 2钝化膜的检验在同条件下进行表面处理的试板上进行，将 赤血盐10g溶于500mL水中，加10mL浓硫酸和20mL浓盐胶， 稀释至1000mL作为试液滴于被清洗的表面，0.5～1min内不出 现澡蓝色为合格。 检验方法：观察检查。 4.9.2奥氏体不锈钢设备水冲洗用水的氟离子含量不应超过 25mg/L。 检验方法：检查水质氯离子含量报告。 4.9.3设备脱脂质量检验方法和合格标准应符合下述规定： 1直接法： 1)用清洁干燥的白滤纸擦拭设备内壁及其内件，纸上应无 油脂痕迹。 2)用波长为320~380nm的紫外线灯照射，脱脂表面应无 紫蓝色荧光。 2间接法： 1)蒸汽吹扫脱脂时，盛少量蒸汽冷凝液于器血内，散入一粒 真径不大于1mm的纯樟脑，以樟脑粒不停旋转为合格。 2)用有机溶剂或浓硝酸脱脂时，取脱脂后的溶液或酸分析 所含油或有机物不应超过0.03%， 4.9.4铝和铝合金制设备化学清洗后不得有水迹或碱迹。 检验方法：观察检查。

4.9.5钛和钛合金制设备化学清洗后用铁氰化钾或菲绕晰 (CHsN）溶液涂数（或喷涂)或用含上述溶液的滤纸贴在设备表 面上，溶液或滤纸应无变色。 4.9.6设备封闭前内部应进行清理，不得有附着物及杂物。 检验方法：观察检查。 4.9.7设备清洗或清理合格后应进行封闭。充氮保护的设备，氮 气压力不应小于0.02MPa 检验方法：观赛检查和检查“隐藏工程记录”

5.1.1设备现场组焊除符合本规范第3.5节规定外，尚应具有下 列资料： 1焊接工艺评定报告和焊接工艺文件。 2焊接材料质量证明文件。 3设备排板图。 检验方法：检查相关资料。

5.1.2压力容馨焊接

煤接工艺评定》JB4708的规定执行，非压力容器焊接工艺评定可 按现行国家标准《现场设备、工业管道焊接工程施工及验收规范》 GB50236的规定执行。低温压力容器焊接工艺评定应按现行国 家标准钢制压力容器》GB150的规定执行，并增加焊缝和热影响 这的低温复比（V型缺口）冲击试验。 检验方法：检查焊接工艺评定报告。 5.1.3组装元件上的材料代号、组装（排板）编号等标识应与排板 图相一致， 检验方法：按排板图现场检查。 5.1.4若在基础上组装设备，混凝土基础应符合本规范第4.1.1 条和第4.1.6条的规定。 5.1.5焊条使用前应按说明书或焊接工艺文件要求进行烘烤。 检验方法：检查焊条烘烤记录。 5.1.6球形储罐采用焊条电弧焊时，焊条应按批号进行熔敷金属 扩散氢含量复验和药皮含水量测定，并应符合表5.1.6的要求。 扩散氯含量试验应符合现行国家标准电焊条熔敷金属中扩散氢

测定方法》GB/T3965的有关规定

表5.1.6低氢型焊条熔散金感扩数急含量和药皮含水量质量标准

检验方法，检查“焊条扩散氢含量复验报告”。

检验方法，检查“焊条扩散氢含量复验报告”。

5.1.7低温设备受压元件组装过程中不得有导致产生缺口效应 的刻痕。 检验方法：观察检查，

检验方法：用钢尺在封头端口实测等距离分布的4个内直径。 2封头圆度为0.5%D，且不大于15mm。 检验方法：用钢尺在封头端口实测内直径，取最大值与最小值 之差值。

检验方法：在封头任意两直径位置上拉紧钢丝，在钢丝交叉处 垂直测量封头总高度

5.2.5椭圆形、碟形、球形封头内表面形状偏差（图5.2.5）.外

不得大于1.25%D；；内凹不得大于0.625%D。 检验方法：用弦长L等于封头内直径3D:/4的内样板垂直于 待测表面，测量样板与封头内表面间的最大间隙。对拼接制成的 封头，允许样板避开焊缝进行测量

图5.2.5封头形状催差检查示意 1一特头：2一样板

图5.2.5封头形状偏差检查示意

5.2.6碟形封买、折边锥形封头过渡区转角内半径不得小于设计 文件的规定值。 检验方法：用样板、钢尺现场检查。 5.2.7分片到货的简体板片应用弦长等于设计直径的1/4且不 ·26

5.2.9分段到货的设备简体应符合下列要求：

4分段处端面不平度不应大于D,/1000，且不大于2mm。 5每段简体高度及各段筒体累计高度偏差应符合本规范表 5.8.1的规定。

检验方法，用钢尺、拉线测量

5.2.10压制成形的封头瞻片、球壳板，其最小厚度不应小于名义 厚度减钢板厚度负偏差。 检验数量：每一封头孵片检测3点；球壳板按数量的20%抽 检，且每带不少于2块，上、下极各不少于1块，所检每张球壳板的 险测点数不少于5点。 检验方法：用测厚仪复验，检查检测报告。 5.2.11分片或分段到货设备坡口表面不得有裂纹、分层、夹渣等 缺陷。低温钢、标准抗拉强度下限值大于或等于54OMPa钢及铬 钼钢经火焰切割的坡口表面，应进行磁粉检测或渗透检测。 检查数量：分片到货的壳体20%抽查。 检验方法：观察检查和进行磁粉检测或渗透检测。 5.2.12球壳板周边100mm范围内应进行全面积超声检测。现 场复测检测方法和结果判定应符合国家现行标准《承压设备无损 检测第3部分：超声检测》JB/T4730.3Ⅱ级的规定。 检查数量：不少于球壳板总数的20%（厚度大于20mm的 低温球形储壁为40%），且每带不少于2块，上、下极各不少于 1块。 检验方法：超声检测或检查检测报告，

厚度减钢板厚度负偏差。 检验数量：每一封头瓣片检测3点；球壳板按数量的20%抽 检，且每带不少于2块，上、下极各不少于1块，所检每张球壳板的 检测点数不少于5点。 检验方法，用测厚仪复验，检查检测报告

5.2.11分片或分段到货设备坡口表面不得有裂纹、分层、夹叠等

5.2.13球形储罐支柱及支柱组焊质量应符合下列规定

1支柱全长Ls长度允许偏差为士3mm。 2，支柱全长直线度为Ls/1000，且不大于10mm。 支柱与底板应垂直（图5.2.13)，其允许偏差为2mm，

用5.2.13支柱与底板差直销差不量

4支柱轴线位置偏移不应大于2mm。 检验方法：测量或检查检验报告。

5.2.14随设备到货的零部件不应有变形及锈蚀，并符

1法兰、接管、人孔和螺栓等应有材质标记。 2法兰、人孔的密封面不得有影响密封的损伤。 3焊缝不得有裂纹。 检验方法：观察检查

5.3.1简体板组对错边量应符合表5.3.1的规定

表5.3.1组对错边量质量准（mm

5.3.2单面焊接的焊缝内壁错边量不应大干2mm

检验方法：用焊缝检验尺检查，

面交界处的焊道相碰时，可以制除部分补强圈，保留补强圈的宽度 不应小于设计宽度的2/3。补强圈覆盖的焊缝应磨平。信号孔不 得堵塞。 检验方法：观察检查。

5.3.12支座、座的组装应符合下列要求

1分片到货的底座环组焊后平面度为3mm；接口处地脚螺 栓孔中心距允许偏差为士2mm；地脚螺栓孔中心圆直径允许偏差 为±2mm。 2底座环、裙座与设备本体轴线允许偏差为5mm。 3裙座与设备本体相接处，如遇到拼接焊缝时，应在裙座上 开出器口。 检验方法：按排板图用锅尺现场检查。 5.3.13球形储髓组装后壳体最大内径与最小内径之差应小于球 形储罐设计内径的3%，且不应大于50mm，其他设备组装后壳体 最大直径与最小直径之差应符合下列规定： 1壳体同一断面上最大内径与最小内径之差不应大于该断 面内径的1%，且不大于25mm。 2当被检断面位于开孔中心一倍开孔内径范圈内时，则该断 面最大内径与最小内径之差不应大于该断面内径的1%与开孔内 径的2%之和，且不大于25mm。 检验方法：拉线测量或检查检验报告

5.4.1焊接环境出现下列任一情况时，未采取防护措施不得施 焊： 1 焊条电弧焊时风速大于8m/s。 气体保护焊时风速大于2m/s。 3相对湿度大于90%。 4雨、雪环境，

5.4.1焊接环境出现下列任一情况时，未采取防护措施不得施 焊： 焊条电弧焊时风速大于8m/s。 气体保护焊时风速大于2m/s。 3 相对湿度大于90%。 4雨、雪环境。

5焊件温度低于一20℃。 检验方法：用风速仪、电子点温计、湿度计现场检查或检查记 录

5.4.2当焊件温度为一20~0℃时，应在始焊处100mm范围内

5.4.3现场组焊的压力容器必须按照《压力容器安全技术监察规 程》的要求制备产品焊接试板。产品焊接试板的尺寸、试样截取 和数量、试验项目、合格标准和复验要求应符合国家现行标准 《钢制压力容器产品焊接试板的力学性能检验》JB4744的规 定。 检验方法：检查产品焊接试板试验报告。 5.4.4定位焊缝焊接应采用评定合格的焊接工艺，并由合格焊 工施焊。定位焊缝的长度、厚度和间距宜符合表5.4.4的规 定

表5.4.4定位爆维质量标准mm

5.4.5焊接热输人应根据焊接工艺确定，下列材料的焊接应 热输人： 1低温钢。 2标准抗拉强度下限值大于或等于540MPa钢。 3厚度大于38mm的碳素钢。 4厚度大于25mm的低合金钢。 检验方法；观察检查或检查焊接记录。 5.4.6要求焊前预热的焊缝，预热温度及层间温度应符合焊 艺文件的规定。预热时加热范围应符合下列规定：

碳素钢和低合金钢对口中心线两侧，每侧不小于三倍 壁厚， 2 标准抗拉强度下限值大于或等于540MPa钢及落钼钢对 口中心线两侧，每侧不小于3倍壁厚，且不小于100mm。 检验方法：观察检查。

5.4.7与设备壳体焊接的吊耳、工卡具等工件，应符合以下规

1材质应与设备壳体相同或同一类别号。 2采用正式焊接工艺或经评定合格的焊接工艺。 3连接板与设备壳体的角焊缝是连续焊缝时，应在雨水不易 流入的部位留出通气孔。 4设备壳体焊接有预热要求的，工件焊接应进行预热，预热 温度取上限值，预热范围为工件周边150mm。 5热处理及耐压试验后，不得在设备本体上焊接工件。 6工件拆除时不应损伤母材，拆除后应对其焊缝的残留痕迹 进行打磨修整，修磨的深度不应大于该部位钢材厚度的5%，且不 应大于2mm 检验方法：检查相关资料

5.4.8焊缝返修应符合以下规定，

1焊缝返修应按评定合格的焊接工艺进行。 2焊缝表面缺陷修磨深度不应大于该部位钢材厚度的5%， 且不应大于2mm，并应打磨平滑或修磨成具有1：3及以下的缓 坡。 3焊接修补时如需预热，预热温度应取上限。 4返修焊缝质量要求与原焊缝相同。 检验方法：检查相关资料。

5.4.9压力容器同部位焊缝返修次数不超过两次；超过两次

检验方法：检查相关资料。

5.5.1现场组焊设备的整体或分段采用在炉内加热方法进行热

5.5.2现场组焊设备的焊缝可采用局部热处理方法进行。热处 理的加热范围以焊缝中心为基准，对接接头焊缝每侧不应小于钢 材厚度的2倍；角接接头焊缝每侧不应小于钢材厚度的6倍。加 热区以外100mm范围应进行保温。 检验方法，现场检查，实测实量

理的加热范围以焊缝中心为基准，对接接头焊缝每侧不应小于钢 材厚度的2倍；角接接头焊缝每侧不应小于钢材厚度的6倍。加 热区以外100mm范围应进行保温。 检验方法：现场检查，实测实量。 5.5.3测温点应均匀布置在热处理设备表面，测温点的间距不宜 大于4.5m，且每组产品试板上应设一个测温点。 检验方法：现场检查，实测实量， 5.5.4球形储罐采用内燃法进行热处理时，测温点应沿经线和纬 线均匀布置，相邻两纬线测温点宜在经线方向上错开，测温点的总 数应不少于表5.5.4的规定，其布置除应符合本规范第5.5.3条 规定外，还应符合下列规定： 1在上、下人孔与极板环焊缝200mm范围内应各设1个测 温点。 2烟气出口处应设置1个测温点。 检验方法：现场检查，实测实量

5.5.3测温点应均匀布置在热处理设备表面，测温点的间距不宜

表5.5.4球形罐测温点数

注表中微温点数话活产品试板上和通气出口处的数通

除表中测温点数强产品上和通气出口处的数通点

5.5.5影响球形储罐整体热处理的零部件，应在热处理后再与球

容器。 9 设计压力大于5.0MPa的压力容器。 10设计选用焊缝系数为1.0.的压力容器。 11符合下列条件之的钛和钛合金、锆和错合金、铝和铝合 金制造的压力容器： 1)介质为易燃或毒性程度为极度、高度、中度危害。 2)设计压力大于或等于1.6MPa。 12使用后无法进行内、外部检验或耐压试验的压力容器。 13设计文件要求100%射线或超声检测的容器。 检验方法：检查无提检测报告

5.7.3除本规范第5.7.2条规定以外的压力容器，对其A类

类焊接接头应进行局部射线或超声检测。检测方法按设计文件执 行。检测长度不得少于各焊接接头长度的20%，且不小于 250mm；铁素体钢制低温容器局部无损检测的比例应大于或等于 50%。下列部位的焊接接头应全部检测，其检测长度可计人局部 检测长度之内： 1焊缝交叉部位， 2被补强圈、支座、垫板、内件等覆盖的焊接接头。 3以开孔中心为圆心，1.5倍开孔直径为半径的圆中所包容 的焊接接头。 4嵌人式接管与圆简或封头对接连接的焊接接头。 检验方法：检查无摄检测报告。

5.7.4压力容器公称直径大于或等于250mm或壁厚大于28

的接管与长颈法兰、接管与接管对接连接的B类焊接接头，其无 损检测比例及合格级别应与压力容器壳体主体焊缝要求相同；公 称直径小于250mm且壁厚小于或等于28mm的接管与长颈法 兰、接管与接管对接连接的B类焊接接头，可进行磁粉检测或渗 透检测。 检验方法：检查无损检测报告

5.7.5凡符合下列条件之一的部位，应对其表面进行100%石

5.7.5凡符合下列条件之一的部位，应对其表面进行100%磁粉 检测或渗透检测： 1堆焊表面。 2符合本规范第5.7.2条第3、4、6、7款压力容器上的C类 和D类焊接接头表面。 3低温钢、标准抗拉强度下限值大于或等于540MPa钢及铬 相钢制设备的缺陷修磨或补焊处的表面、卡具和拉肋等拆除处的 焊痕表面。 检验方法：检查无摄检测报告

JB/T4730.1～JB/T4730.5的规定进行质量评定，并应符合 下列规定： 1按本规范第5.7.2条要求（第8、9款除外)进行无损检测 的压力容器，当采用射线检测时合格级别为Ⅱ级；当采用超声检测 时合格级别为I级。 2除本条第1款规定外的压力容器，当采用射线检测时合格 级别为Ⅲ级；当采用超声检测时合格级别为Ⅱ级。 3磁粉检测和渗透检测的合格级别为1级。 4钛和钛合金制设备、结和结合金制设备、铝和铝合金制 设备合格级别按设计文件规定。 检验方法：检查无损检测报告。 5.7.9对焊接接头无摄检测时发现的不允许缺陷，应清除干净后

6.1，1现场组焊的设备进行耐压试验前，应对下列备件进

1设备本体及与本体相焊的焊接和检验工作全部完成。 2需要进行焊后热处理的设备：热处理工作已完成。 3设备开孔补强圈焊缝用0.4～0.5MPa的压缩空气检查 接接头质量合格。 4已安装的设备找正、找平工作已完成。 5基础二次灌浆达到设计强度要求。 6施工质量资料完整。 7试压方案已经批准。 检验方法：检查相关资料，观察检查， 6.1.2下列设备现场安装后可不再进行谢压试验： 1同时符合以下条件的整体到货设备： 1)质量证明文件证明已做过耐压试验。 2)在运输过程中无损伤和变形。 3)有气体保护要求的设备，处于有效保护状态。 2符合本条第1款的规定，且使用正式紧固件和垫片的换表 段备。 3非金属衬里设备， 检验方法：检查相关资料，观察检查。 5.1.3耐压试验应采用液压试验，若采用气压试验代替液压试羽 时，必须符合下列规定： 1压力客器的焊接接头进行100%射线或超声检测，执行格 隹和合格级别执行原设计文件的规定。

6.1.2下列设备现场安装后可不再进行压试

2非压力容器的焊接接头进行25%射线或超声检测，合格 级别射线检测为Ⅲ级、超声检测为I级。 3有本单位技术总负责人批准的安全措施。 4试压系统设置安全泄放装置。 检验方法：检查相关资料，观察检查。 6.1.4试验用压力表应符合下列规定： 1应在设备最高处和最低处各设置一块量程相同并经检定 合格的压力表。 2设备设计压力小于1.6MPa时，压力表的精度等级不应低 于2.5级；设计压力大于或等于1.6MPa时，不应低于1.5级。 3压力表的量程不应小于1.5倍且不应大于3倍的试验压 力；压力表的直径不应小于100mm。 检验方法：检查压力表检定报告，观察检查。 6.1.5真空设备和外压设备应以内压进行耐压试验，差压设备耐 压试验时应检查压差，其值均不得超过设计文件的规定值。 检验方法：检查试验报告。 6.1.6试验压力应符合表6.1.6的规定。试验压力读数应以设 备最高处的压力表为准，

表6.1.6设备压试验和气密性试险压力MPa

生：1表中[J表示设备元件料科在试验温废下的许用应力（MPa)；[。]表示设备 元件材料在设计盈度下的许用应力（MPa）。 2设备受压元件(圆第、封头、接管、法益及累围件等)所用材料不同时，应 受压元件[]/。]比值中较小者。 3括号内的数值1.25仅适用于服制高空塔式客器

生：1表中[J表示设备元件材科在试验温废下的许用应力（MPa)；[。]表示设备 元件材料在设计品度下的许用应力（MPa）。 2设备受压元件(圆第、封头、接售、法益及累围件等)所用材料不同时，应取 受压元件[]/。]比值中较小者。 3括号内的数值1.25仅适用乎服制高空端式客器

5.1.7立式设备以卧暨进行液压试验时，试验压力应为立置时的 试验压力加液柱静压力，并应对设备项部进行应力校核

检验方法：检查基础沉降观测报告。

检验方法：检查基础况降观测报告。 2.5换热设备耐压试验程序及检验见附录E

6.2.1试验介质宣采用工业用水。奥氏体不锈钢设备用水作介 质时，水质氟离子含量不得超过25mg/L。试验介质也可采用不 会导致发生危险的其他液体。 检验方法：检查水质检定报告或其他液体化学成分分析和物 理性能报告。

6.2.2试验介质的温度应符合下列规定，

6.2.4对在基础上作液压试验且容积大于100m的设备，液压 试验的同时，在充液前、充液1/3时、充液2/3时、充满液后24h 时、放液后，应作基础沉降观测。基础况降应均匀，不均勾沉降量 应符合设计文件的规定，

6.3.1气压试验所用气体应为干燥、洁净的空气、氟气或滑性气 体。 6.3.2气压试验时的气体温度应符合如下规定： 1碳素钢和低合金钢制设备，气压试验时气体温度不得低于 15℃。 2，其他材料制设备，气压试验时气体温度按设计文件规定。 检验方法：用温度计或测温仪测量。 6.3.3气压试验时，应按下列程序进行升压和检查： 1缓慢升压至规定试验压力的10%，且不超过0.05MPa，保 压5min，对所有焊缝和连接部位进行初次泄漏检查。 2初次泄漏检查合格后，继续缓慢升压至规定试验压力的 50%，观察有无异常现象。 3如无异常现象，继续按规定试验压力的10%逐级升压 直至达到试验压力止，保压时间不少于30min，然后将压力降至 规定试验压力的87%，对所有焊接接头和连接部位进行全面检 查。 4试验过程无异常响声，设备无可见的变形，焊缝和连接部 位等用检蒲液检查，无泄漏为合格。 检验方法，现密给查或检查试验报告

6.4.1气密试验应在耐压试验合格后进行。对进行气压试验 的设备，气密试验可在气压试验压力降到气密试验压力后一并 进行。 检验方法检查试验报告。

6.4.2气密试验时的气体温度应符合本规范第6.3.2条的规定。 6.4.3气密试验时应将安全附件装配齐全。 检验方法：观察检查。 6.4.4气密试验时，压力应缓慢上升，达到试验压力后，保压时间 不应少于30min，同时对焊缝和连接部位等用检漏液检查，无泄漏 为合格。 检验方法：观察检查或检查试验报告。 6.5充水试漏或煤油试漏 6.5.1充水试漏应符合下列规定： 1充水试漏前应将焊接接头的外表面清理干净，并使之干 荣。 2试漏的持续时间应根据检查所需时间决定，但不得少于 h。 3焊接接头无渗漏为合格。 检验方法：观察检查或检查试验报告。 6.5.2煤油试漏应符合下列规定： 1煤油试漏前应将焊接接头能够检查的面清理干净，涂以 白墨粉浆，晾干后，在焊接接头的另一面涂以煤油，使表面得到足 够的漫润。 230min后以白墨粉上没有油溃为合格。 检验方法：观察检查或检查试验报告。 ·50.

6.4.2气密试验时的气体温度应符合本规范第6.3.2条的规定。 6.4.3气密试验时应将安全附件装配齐全。 检验方法：观察检查。 6.4.4气密试验时，压力应缓慢上升，达到试验压力后，保压时间 不应少于30min，同时对焊缝和连接部位等用检漏液检查，无泄漏 为合格。 检验方法：观察检查或检查试验报告。

7.0.1建设工程项目按合同规定究成设备安装全部工程启，应及 时办理工程验收。本规范第7.0.3条和第7.0.4条规定的记录各 栏目内容应填写清楚、完整，字迹端正，各签章栏内应有签名或盖 上质检人员的印记。 检验方法：检查相关资料。 7.0.2施工过程中应及时进行工序检查确认，并审查相关资料； 被后一工序覆盖的部位必须进行隐蔽工程验收。 检验方法：检查隐蔽工程记录。 7.0.3工程验收时，应对下列资料检查确认： 竣工图。 2 设备基础复测记录。 3开箱检验记录。 4 立式设备安装检验记录。 5 卧式设备安装检验记录。 塔盘安装检验记录。 7 设备填充检验记录。 8 催化反应/沉降器附件安装检验记录。 9 催化再生器附件安装检验记录。 10 隐蔽工程记录。 11 空冷式换热器构架安装记录。 12 安全阅调整试验记录。 13 垫铁隐藏记录。 14 设备耐压/严密性试验报告。 15 基础沉降观测记录。 ·51·

16工程变更一览表。 17工程联络单。 检验方法：检查相关资料。 0.4现场组焊设备尚应确认下列资料： 1合格焊工登记表。 2无损检测人员登记表。 3排板图。 4现场组焊压力容器焊接材料一览表。 5 现场组装记录。 6 设备开孔接管检查记录。 现场组焊设备焊接工作记录， 8压力容器外观及几何尺寸检验报告。 9 设备热处理报告。 10设备无损检测报告。 11球形储罐焊后儿何尺寸检查记录。 12焊接接头表面质量检查记录。 13压力容器产品试板力学性能和弯曲性能检验报告。 14焊工分布图。 检验方法：检查相关资料。 0.5压力容器安装单位应出具“锅炉压力容器安装质量证 检验方法：检查相关资料。 0.6现场组焊的压力容器应取得工程建设项目所在地“锅炉 容器产品安全性能监督检验证书”。 检验方法：检查相关资料。 0.7设备安装工程交工验收应按国家现行标准石油化工建 程项目交工技术文件规定》SH/T3503的有关规定，由资任 缩制工程交工技术文件，并向建设单位移交。 检验方法：检查交工技术文件。 52·

附录A平垫铁与斜垫铁

A.0.1设备垫铁接下式计算所需面积，垫铁规格按表A,0.1、图 A.0.1选用

式中 每一组垫铁的面积（mm）； K—安全系数，取2.3; Q:设备试验时的总重量N)； Q:地脚螺栓拧紧所施加在该垫铁组上的压力(N)； 一垫铁组数： R 基础混凝土抗压强度，可取混凝土设计强度（MPa）

附录C塔类设备内件安装质量标准

C.0.1塔类设备（以下简称塔)内部支撑件（图C.0.1)安装质量 应符合表C.0.1的规定

表C.0.1据内服支捷件安装质量损油

2支挥案在全长范固内的平面度和中心线位置应每件检验。 3填料支腺结构件的水平皮应链件检险

图C.0.降装板的支持板安装检查示视

检验数量：按内件总层数的20%检查。

表C.0.2降液板、塔盘支摄件安费质量标准

检查数量：按内件总层数的20%检查。

C.0.3塔内件表面不得有油污、挂渣、铁锈、泥沙及毛刺等杂物。

检查数量：按内件层数20%抽查； 检验方法：观察检查。

C.0.4塔盘安装质量应符合表C.0.4的规定

C.0.4塔盘安装质量应符合表C.0.4的规定

表C.0.4排解安装质量标准

C.0.5塔盘固定螺栓应紧固，卡子安装位置应准确，密封望片搭 接应均匀。 检验方法：观察检查，0.25kg小锤锤击检查和钢尺检查。 C.0.6塔盘安装应符合以下规定： 1浮阈、浮舌、浮动喷射塔板的浮动板应上、下活动灵活。 2浮舌、舌片方向符合设计文件规定。 3浮动喷射塔板的浮动板应闭合严密。 4同一层塔盘板的泡罩位登应在同一水平面上并紧固均匀、 车固

检验方法：观察检查及用手托动检查。 C07丝图波纹填料安装质量应符合表C.0.7的规定。

检验方法：观察检查及用手托动检查。 C07丝图波纹填料安装质量应符合表C.0.7的规定。

素C.0.7丝国波纹培料安装质量标测

1填料应干净，排列方式、高度和充填的体积符合议 要求。 2规则排列的填料应按规定排列整齐土壤标准，乱堆的颗粒填料松紧 度适当，表面平整。 检验方法：观察检查。

附录D催化裂化装置反应再生系统设备内件 安装质量标准

D.0.1反应/沉降器和再生器（以下简称“两器")内固定料题腿的 拉杆应焊牢，每层拉杆中心线应在同一平面上。 检验方法：现场拉线检查。 D.0.2翼阀的安装角度、出口方向、折翼板与围定板间应正 确，翼阔折翼板与固定板两对口面应平整，吊环的接口应磨光且圆 滑，阀板开启灵活、能自由下落闭合。 检验方法：根据翼阅冷态试验报告测量及用手拨动折翼板试 开启灵活度。 D.0.3主风分布管的主管与再生器壳体接口处的角焊缝应熔透 焊，并进行百分之百磁粉检测或渗透检测，应无裂纹、无夹渣。分 布主管与支管的连接焊缝应进行煤油试漏。 检验方法：现场观察及检查试验报告。 D.0.4与设备壳体焊接的内件、附件应在衬里施工前全部组焊 完毕。旋风分离器系统、分布管、同轴式两器的待生催化剂立管安 装质量应符合表D,0.4的规定，

表D0.4内件/附件安装质量标准

表D,0.4D.0.6挡板(图D.0.6)安装质量应符合表D.0.6的规定。允许销差值项次检查项旨检验方法单位数值翼闵或防倒锥至分布管（板)的mm±10钢尺检查距离吊挂安装方位mm5解尺检查am± 5U形管水分离吊挂安装标亮平仅和铜尺器系统图 D, 0. 6人字挡板安装角度示意吊挂安装垂直度mm吊线监检查表 D.0.6挡板安装质量标准U形管水防倒维底面安装水平度mm/m4乎仅和钢尺项次检查项目允许编差值D:/1000单位数值检验方法环形分布管水平度mm且不大于10水平爽相邻am±5D,≤1600mmmm水平尺检累计mm±10查分布管校状分布1600mm<垂直距离相邻2mm人字档板mm±s用锅尺、水管水平度D≤3200mm累计mm±10准仪、角度水D,>3200mmmm5同一标高人字挡板项端水平度准仪检壹±10U形管水mm5树校状分布管标高mm平仪和钢尺安装角度β找线、吊线±2. 5同轴式“两器"的待生能化剂立管蛋直度ntm盈检查安装间距mm±5累计安装阀距注：D；为环形分管最外圈盘管的中心宜径；D：为树校状分布管外阅直径。2环形描板mm±10挡板内口与搭升管外壁闻距用钢尺检D.0.5集气室安装质量应符合表D.0.5的规定。内环形措板外口与汽提段壳体+10表D.0.5集气室安装质量标准(mm)mm内壁间距0项次检查项目允许编差值检验方法D.0.7油气阻挡图安装质量应符合下列要求：与充体同心度1, 5D/1000且用吊线竖、U1水平度为5mm。1内集气室水孚度不大于5形管水平仪进2位置应错开环向焊缝50mm。开孔中心位置3行检查3中间不允许间断，遇到开孔接管时电动汽车标准规范范本，把油气阻挡圈断开再与没备的阿轴度10与接管焊成一体。外集气室吊线整检查方位15检查数量：按全数的20%抽查。注：D.为集气室直径。检验方法：观察及用水准、钢尺检查。.62*.63.

0.8蒸汽盘管水平度为其中心直径的1/1000，立管的垂直度 立管高度的1/1000，且不大于10mm。 检验方法：用U形管水平仪、吊线坠及钢尺检查。 .0.9立管式三级旋风分离器上、下隔板安装时方位允许偏差 5mm，上、下隔板间对应管孔向轴度为2mm， 检验方法：用线坠、钢尺检查。 0.0.10立管式三级旋风分高器分离单管垂直度为3mm，两相邻 分离单管导向叶片方向正确，排气管与单管的同轴度为1mm。 检验方法：用线坠、钢尺检查。 D.0.11卧管式三级旋风分离器分离单管的定位点应在同一水 平面内，水平度为5mm；相邻分离单管夹角允许偏差为土0.25°， 分离单管与水平面的倾角允许偏差为士0.25° 检验方法：用水准仪、角度尺检查。 D.0.12分离单管安装位置应符合下列要求： 1相邻单管压降相近。 2对于立管式三旋，其压降大的分离管布置在内圈，压降小 的分离管布置在外阔。 3对于卧管式三施，其压降大的分离管布置在上层，压降小 的分离管布置在下层。 检验方法：按压降试验值现场观察检查， D.0.13三旋内的膨胀节预拉伸应符合设计文件要求。 检验方法：测量检查。 D.0.14烟气人口中心管与筒体以及吊简与简体的同轴度为三 旋简体内径的1/1000。 检验方法：现场拉尺检查。 D.0.15整体到货的三旋就位后，分离单管复测要求应符合本规 范第D.0.10和第D.0.11条的规定。 检险方法：检查分离单管复测记录。