管道组成件的部分。是管道系统中用于连接、分支、改变方 向与直径、端部封闭等直接与管子相连的零部件，包括弯头、弯管、 三通、四通、异径管、管箍、螺纹接头和短节、活接头、软管接头、翻边 短节、支管座（台）、堵头、管帽等。

用于连接或装配成压力密封、内含流体的管道系统中的管道元 件。包括管子、管件、法兰、垫片、紧固件、阀门以及膨胀接头、挠性 接头、耐压软管、疏水器、过滤器和分离器等

可以转动工件进行焊接作业的焊口

GB／标准规范范本无法转动工件进行焊接作业的焊口。

fabricated join

fixed joint

得相应的资格证书。 3.0.3石油化工金属管道施工应按设计文件规定进行，修改设计 或材料代用，应经原设计单位批准。 3.0.4金属管道的涂料防腐蚀施工质量应符合现行行业标准《石 油化工设备和管道涂料防腐蚀技术规范》SH3022一1999的规定。 3.0.5金属管道的隔热施工质量应符合现行行业标准《石油化工 设备利管道隔热技术规范》SH3010的规定

4.0.1石油化工金属管道根据其输送的介质和设计条件可按表 4.0.1划分。输送介质中常见的毒性介质、可燃介质可按本规范附 录A确定。管道分级编码组成单元及各编码单元所代表的内容应 符合本规范附录B的规定。

表4.0.1石油化工管道分级

4.0.2石油化管道分级除应符合本规范第4.0.1条的规外，尚 应符合下列规定： 1输送氧气介质管道级应根据设计条件按本规范表4.0.1 干之类可燃气体确定： 2输送每性或日燃性不同的混合介质管道级别应按其危害程 度及含量确定： 3输送同时具有毒性利燃性介质管道级别应按本规范表 4.0.1中高管道级别确定。 4.0.3本规范表4.0.1中所列管道的检查等级，除应符合相应管道

级别的要求外，尚应符合下列规定：

钛及钛合金、锆及锆合金、镍及镍基合金、高铬镍钼奥氏体

不锈钢管道，以及设计明确规定为剧烈循环工况管道的检查等级不 得低于1级； 2铬钼合金钢、双相不锈钢、铝及铝合金管道的检查等级不得 低于2级； 3奥氏体不锈钢、设计要求冲击试验的碳钢管道的检查等级 不得低于3级。

4.0.4氧气管道的施工及验收还应符合现行国家标准

卡生产氧气及相关气体安全技术规程》GB16912的有关规定

5.1.1管道组成件必须具有质量证明文件并应有批号，质量证明 文件的性能数据应符合国家现行标准和设计文件规定。

5.1.1管道组成件必须具有质量证明文件并应有批号，质量证明

5.1，3设计文件有低温冲击值要求的材料，质量证明文件

5.1.6实物标识应与质量证明文件相符。到货的管道组成件实物

检查方法：检查实物，核查质量证明文件。

定数加倍抽检，若仍有不合格，则该批管道组成件不得验收

检查方法：核查检查报告

5.1.8管道组成件验收后应分区存放不锈钢

5.1.9管子及管件经磁粉检测或渗透检测发现的表面缺陷

、1.9管子及管件经磁粉检测或渗透检测发现的表面缺陷允许 馨，修磨后的实际壁厚不得小于管子公称壁厚的90%，且不小于 十文件规定的负偏差

气泡、分层及影响产品性能的其他缺陷。 检查方法：目视检查，测量检查，

5.2.1 管子的质量证明文件应核查下列内容： 1 制造厂名称； 2 需方名称； 3 合同号； 4 产品标准号； 5 钢的牌号； 6 炉号、批号、交货状态、重量、根数（或件数）； 7 品种名称、规格及质量等级； 8 产品标准和订货合同所规定的各项检验结果（包括参考性 指标）； 乡 技术质量检查部门印章； 10质量证明文件签发日期或发货日期。 检查方法，核查质量证胆文

5.2.3管子标志应至少包括下列内容：

5.2.3 管子标志应至少包括下列内容： 1 制造厂名称或商标； 2 产品标准号： 3 钢的牌号； 4 产品规格； 5 可追溯性识别码。 检查方法：国测检查

应有炉号、批号、重量或根数和制造日期。 检查方法：核查产品标牌或标签

2.5钢管的表面质量应符合下

1钢管内、外表面不得有裂纹、折叠、发纹、轧折、离层、结疤等 缺陷； 2钢管表面的锈蚀、陷、划痕、机械锁伤及真他不允许缺陷 的深度，不应超过相应产品标准允许的壁厚负偏差； 3钢管端部螺纹、坡口的加工精度应达到设计文件或制造标 准的要求； 4应有符合产品标准规定的标识。 检套方法：自视检查、测量检查。

径大于15mm时，应对管子外表面进行验证性检验，导磁性钢管应 用磁粉检测，非导磁性钢管应用渗透检测。抽检数量应为每批5% 且不少于1根，检测结果应符盒现行行业标准《承压设备无损检测 第4部分磁粉检测》JB/T4730.4的I级、《承压设备无损检测 第5部分渗透检测》JB/T4730.5的I级的规定。 检香方法.检香检验椒告

5.2.7铬钼合金钢、含镍低温钢、含钼奥氏体不锈钢、镍及

金、钛及钛合金、错及锆合金管子，应采用光谱分析或其他方法进 主要合金金属元素验证性检验，抽检数量应为每批（回炉号、同

号）5%且不少于1件。 检查方法：检查检验报告。 5.3阀门检查验收 .3.1 阀门的产品质量证明文件应包括下列内容： 1 制造许可编号； 2 制造单位名称； 3 产品名称； 4 产品型号； 5 产品编号； 6 执行标准； 7 制造日期； 8 公称压力； 9 公称直径； 10 适用温度； 11 适用介质； 12 阀门材料； 3 出厂检验报告； 14 阀门检验、试验文件（需要时应包括阀门监检证书）： 15 检验人员签章以及制造单位检验章； 16 出厂合格证书。 检查方法：核查质量证明文件。 3.2 阀体上应有制造厂铭牌，铭牌上应有下列标识，且应符合设 十文件的规定： 1 制造厂名称： 2 阀门型号； 3 公称压力； 4 公称直径； 5产品编号。

号）5%且不少于1件。 检查方法：检查检验报告。

检查方法：自视检查。

.3.3设计文件要求做低温密封试验的阀门，质量证明文件应 氏温密封试验结果。

5.3.3设计文件要求做低温密封试验的阀门，质量证

检查方法：核查质量证明文件。

5.3.4设计文件要求进行晶间腐蚀试验的阀门，质量证明文件应

5.3.5非金属密封材料用于可燃介质阀门密封面时，质量证明文

5.3.6衬里阀门阀体内表面应平整光滑，衬里层应与基体结合牢 固，目视检查应无裂纹、鼓泡等缺陷。衬里阀门质量证明文件应有 衬里层检测的结果。

5.3.6衬望阀门阀体内表面应平整光滑，衬里层应与基体结合牢

5.3.7阀门不得有损伤、缺件、锈蚀现象。阀体表面应平墨

5.3.8对焊连接阀门的焊接接头坡口，应按下列规定进行磁粉或 渗透检测，检测结果应符合现行行业标准《承压设备无损检测第4 部分磁粉检测》JB/T4730.4的I级、《承压设备无损检测第5 部分渗透检测》B/T4730.5的1级的规定。 1标准抗拉强度下限值大于或等手540MPa钢及铬钼合金钢 的坡口应进行100%检测； 2设计温度低于29℃C的非奥氏体不锈钢坡抽检数量应为 5%三不得少于1个。 检香方法·核香检测报告

金、钛及钛合金、锆及锆合金阀门应采用光谱分析或其他方法，并应 逐个对阀体主要合金金属元素进行验证性检验，抽检数量应为每批

5%且不少于1件。 检查方法：核查检验报告

5.3.10阀门在安装前，应按下列要求对壳体进行压力试

压力应为阀门公称压力的1.5倍。试验结果应符合设计文件规定 的相应的阀门标准。 1用于SHC4、SHC5级别中设计压力小于或等于1MPa的阀 门抽检数量应为每批10%且不得少于1个； 2其他管道的阀门应逐个进行。 检查方法：目视检查，核查检验报告。 5.3.11阀门的上密封试验、低压密封试验和高压密封试验，应在 壳体压力试验合格后进行。密封试验项目应符合设计文件规定的 相应的阀门标准，检验数量应符合本规范第5.3.10条的规定。 检查方法：核查试验报告。

5.3.12夹套阀门的夹套部分应以设计压力的1.5倍进行液压试

5.3.13阀门液压试验介质可选用工业用水、煤油或黏度不高于水 的非腐蚀性液体；气体试验介质可选用空气或情性气体。奥氏体不 锈钢阀门用水试验时，水中的氯化物含量不得超过100mg/L，试验 合格后应立即将水渍清除干净。 检查方法：目视检查，核查检验记录

5.3.15疏水阀可在系统运行时进行检查，疏水后阀门应关闭且无

金验、试验合格的阀门应做出标识，并填写阀门检验、试验

记录。 检查方法：核查检验记录、标识。

5.4其他管道组成件检查验收

5.4.1对其他管道组成件的产品质量证明文件应进行7

检查，且应符合产品标准的要求： 1化学成分及力学性能； 2热处理、无损检测结果； 3设计文件和合同规定的其他项目。 检查方法：核查产品质量证明文件。

5.4.2管件外表面应有制造厂代号（商标）、规格、材料牌号

5.4.4铬钼合金钢、含镍低温钢、含钼奥氏体不锈钢、镍及 金、钛及钛合金、锆及锆合金材料的管件和法兰（盖），应采用 析或其他方法进行主要合金金属元素验证性检验。抽检数量 每批5%且不得少手1件。 检查方法：核查检验报告。

5.4.5用于极度危害和设计压力大于或等于10MPa管道的掌件

应对其外表面进行验证性无损检测，抽检数量应为每批5%且不得 少于1件。检测结果应符合现行行业标准《承压设备无损检测第 4部分磁粉检测》JB/T4730.4的I级、《承压设备无损检测第5 部分渗透检测》JB/T4730.5的I级的规定。 检查方法：核查检测报告。

.4.0弯官的质量俩定下规定： 1不得有裂纹； 2不得存在过烧、分层等缺陷； 3弯曲处的最小壁厚不得小于设计文件规定的管子公称壁厚 的90%，且不小于设计文件规定的负偏差 4弯管制作后的几何尺寸应符合设计文件要求，直管段中心 线偏差不得大于1.5mm/m，且不得大于5mm（图5.4.6）； 5弯管任意截面上的压扇度，应符合表5.4.6的规定。 检查方法：且视检查、测量检查。

A一直管段中心线偏差

表5.4.6变管的压扁度

：压扁度为誉制后管子曲处的最大外径与最小外径之差与誉制前管子外径的比

5.4.7螺栓、螺母的螺纹应完整，并应无划痕、毛刺等缺陷，加工精 度应符食产品标准的要求。螺栓，螺母应配合良好，应无松动或卡 涩现象。 检查方法：目视检查。

5.4.8设计压力大于或等于10MPa管道用的铬钼合金钢螺栓、螺

母，应采用光谱分析进行主要合金金属元累验证性检验，捆检数量 应为每批5%且不得少于1件，并每批螺栓、螺母应抽2套进行硬度 验证性检验。 检本左注，核本光谦分析报告及硬度检测报告。

5.4.9设计温度低于一29℃的低温管道的铬钼合金钢螺栓、螺母，

5.4.9设计温度低于一29C的低温管退的铅铂百金纳臻、坏均， 应采用光谱分析进行主要合金金属元素验证性检验，抽检数量应为 每批5%且不得少手1件，并每批应抽2根螺栓进行低温冲击性能 检验。

应采用光谱分析进行主要合金金属元素验证性检验，抽检数量应为

5.4.11密封垫片应进行抽样检查验收，每批不得少于1价

1缠绕垫片不得有松散、翘曲现象，其表面不得有影响密封性 能的伤痕、空隙、凹凸不平及锈斑等缺陷； 2金属垫片加工的尺寸、精度、光洁度应符合设计文件要求： 表面应无裂纹、毛刺、凹槽、径向划痕及锈蚀等缺陷； 3非金属垫片的边缘应切割整齐，表面应平整光滑，不得有气 泡、分层、折皱、划痕等缺陷。

5.4.12法兰应有标准编号、规格、材质、压力等级等标识，开寸测 量证明文件相符，密封面应平整光洁，不得有径向划痕等缺陷；连接 法兰面的衬里层应平整、光滑、色泽均匀。 检查方法：目视检查，核查质量证明文件。

5.4.13补偿装置的材质、规格、型号应符合设计文件规定

尺寸及公差应符合设计文件规定的标准要求。

检查方法：自视检查、测量检查

付口纹 文件要求，其质量证明文件的技术参数值应与设计文件致，若不 一致时，不得验收。

要求，其验收质量应按相应的产品标准执行 检查方法：目视检查，核查质量证明文件

5.5管道支承件检查验收

合登文中 具材质、规格、型号应符 合设计文件规定。 检查方法：目视检查，核查质量证明文件

检查方法：目视检查，核查质量证明文件。 5.5.2弹簧支、吊架上应附有弹簧的拉伸、压缩标尺，其标尺应注 明载荷与位移的对应关系，锁定销应锁在设计冷态值位置上。 检查方法：目视检查。

5.5.2弹簧支、吊架上应附有弹簧的拉伸、压缩标尺

5.5.3弹簧支、吊架的弹簧型号和尺寸应符合设计文件规定

检查方法：目视检查、测量检查，

6.1.1管子切割前应进行标识移植。低温用钢管、不锈钢管、有色 金属管不得使用钢印作标识。对于钛及钛合金、锆及锆合金且不得 使用含有卤素或卤化物材料的记号笔作标识。 检查方法：目视检查。

6.1.3钛及钛合金管、锆及锆合金管、镍及镍合金管和金属复合管 应采用机械加工，不锈钢管和其他有色金属管宜采用机械或等离子 方法加工。不锈钢管和钛、锆管及其合金用砂轮机切割或修磨时， 应使用专用砂轮片。 检查方法：过程检查。

6.1.4镀锌钢管宜采用钢锯或机械方法切割。

检查方法：过程检查。

6.1.5管子切口（图6.1.5）质量应符合下列规定，管子坡口加工应 符盒太规范笔7.2.1条规定

6.1.5管子切口（图6.1.5）质量应符

符合本规范第7.2.1条规是。

图6.1.5 管子切口端面倾斜偏差 △一切口端面倾斜偏差

切口表面应平整，无裂纹、重皮、毛刺、凸凹、缩口、熔渣、氧

物、铁屑等缺陷； 2切口端面倾斜偏差应为管子外径的1%，且不得超过3mm 检查方法：自视检查、测量检查。

6.2.1弯管现场制作宜采用壁厚为正偏差的无缝管

检查方法：测量检查，

6.2.2弯管最小弯曲半径当设计文件无规定时，应符合表6.2.2的 规定。

表6.2.2弯管最小弯曲半径

检查方法：测量检查，

6.2.3弯管制作应在材料特性允许范围内冷套或热查，弯全

6.3.1夹套管应预留调整管段，其调节裕量宜为50mm~100mm 检查方法：测量检查。

级应符合本规范第9.3.1条相应管道级别的规定。 检查方法：核查射线检测报告

3.3夹套管内管与外管闻的支承块应按设计文件施，间隙 匀，同轴度应为3mm。 检查方法：目视检查、测量检查。

检香方法：国视检查测量检查。 6.3.4爽套管的内管及支承块等全部加工、焊接完毕，且所有焊缝 无损检测合格后，应按本规范第10章规定进行压力试验。压力试 验时，内管的所有焊缝应外露。 检查方法：过程检查。

6.3.4夹套管的内管及支承块等全部加工、焊接完毕，且所有焊缝

6，41管段预制宜采用化预制施主方法，开应按管道单线修 进行：在管道单线图上应标明管道编号、管段编号、焊接接头编号 并标出预制口与固定口。 检查方法：核查管道单线图

6.4.2管段预制加工（图6.4.2）质量的偏差应符合表

4.2管段预制加工（图6.4.2）质量的偏差应符合表6.4.2的 。

检查方法：测量检查。

图6.4.2管段加工

表6.4.2预制管段加工质量的允许偏差（mm）

注：DN为管道公称直径

6.4.3预制完毕的管段，应将内部清理干净，并及时封闭管口管

6.4.3预制完毕的管段，应将内部清理干净，并及时封闭管口。管

段外表面除应有本规范第6.4.1条规定的标识外，焊接接头还应有 施焊焊工代号标记、检查标记和无损检测标记。 检查方法：目视检查。

7，1.1管道焊接应有爆接工艺评定报告，并应符合国家现行有关

，1.1管道焊接应有焊接工艺评定报告，并应符合国家现行有 示准的规定。 检查方法：检查工艺评定

.1，2焊接材料应具有产品质量证明文件，且标识应与质量证 文件相符。

7.1.2焊接材料应具有产品质量证明文件，且标识应与质

检查方法：目视检查，核查质量证明文件

7.1.3焊条的药皮不得有受潮、脱落或明显裂纹，爆芯不得锈蚀。 焊丝表面应洁净，并应无毛刺、无锈蚀等缺陷，钛、锆焊丝应按批号 定量分析其化学成分。焊剂应于燥、清洁、无夹杂物。出广期超过 一年的焊条应检查外观并进行二工艺性能试验合格后再使用 检查方法：目视检查，核查报告写记录

7.1.4焊接环境出现下列任情况时，未采取防护措施不得施爆

1气体保护焊风速大手2m/s，其他焊接方法风速大于8m/s； 相对湿度大于90%； 3 雨、雪环境； 4焊件温度低于一18℃。 检查方法：目视检查、测量检查。

距焊处100mm范围内预热到10℃以上。 检查方法：测量检查。

应为99.999%，焊接其余金属使用的氩气纯度应为99.99%。氧 化碳气体保护焊使用的气体纯度不得低于99.5%，含水量不应超过

0.005%，使用前应预热和十燥。 检查方法：核查产品质量证明文件，

蝶阀标准7.1.7焊接接头坡口两侧各20mm范围内不得有油污、毛

检查方法：目视检查。 7.1.9奥氏体不锈钢焊接接头焊接后应按设计文件规定进行酸洗 与钝化处理。 检查方法：目视检查，检查技术文件。 7.1.10下列钢材管道的组装工卡具采用氧乙炔焰切割修磨后应 做表面无损检测，合格级别应符合现行行业标准《承压设备无损检 测第4部分磁粉检测》JB/T4730.4的1级、《承压设备无损检 测第5部分渗透检测》JB/T4730.5的1级。 1铬钼合金钢： 2标准抗拉强度下限值大于或等于540MPa。 检查方法：目视检查，核查检测报告。

7.2坡口加工及接头组对

7.2.1：管子、管件焊接接头的坡口形式、尺寸应符合焊接工艺 的要求。 检查方法：目视检查，

的要求。 检查方法：目视检查。 7.2.2坡口应按下列方法加工： 1SHA1、SHBI、SHC1级管道的管子，应采用机械方法加工； 2不锈钢管、有色金属管道应符合本规范第6.1.3条的要求： 3除本条第1款、第3款外其他管道的管子线材标准，当采用氧乙炔焰 或等离子切割时，切割后应除去表面的氧化皮、熔渣及影响焊接质 量的表面层

7.2.2坡口应按下列方法加工