Explanation of wording in this code List of quoted standards Addition:Explanation of provisions

1.0.1为提高炼铁机械设备安装水平，确保建设工程质量、安全、 环保，促进技术进步，制定本规范。 1.0.2本规范适用于新建、改建和扩建的炉容等于或大于 1000m的炼铁高炉、熔融还原炼铁炉机械设备的安装。 1.0.3炼铁机械设备的安装，除应符合本规范外，尚应符合国家 现行有关标准的规定

1.0.1为提高炼铁机械设备安装水平，确保建设工程质量、安 环保，促进技术进步，制定本规范

2.0.1 工艺钢结构

工程规范process steel structure works

高炉建设工程中的壳体、框架、桁架、通廊、大直径卷焊钢管， 以及其他冶金工艺设备附属的钢结构件，

将设备零件或工艺钢结构的钢板或型钢零件，通过装配、焊接或其 形式相互连接组装成的整台设备、部件或工艺钢结构单元的过程

preassembly

设备、工艺钢结构件以部件或分段、分块、分片等形式出厂时 检验其是否满足安装质量要求，出厂前在工厂进行的组装。

根据工厂提供的构件供货形态，安装现场为实现整体或扩大 合件吊装（设备或工艺钢结构件）而进行的组装

set up in turn

壳体类构件按安装图进行安装或由下至上逐段或扩大组合段 顺序安装的方法。

reversal set up

壳体类构件在安装时，受环境或机具的限制，其安装顺序与安 图相反或由上至下逐段或扩大组合段的顺序安装的方法。

leakage test

以气体为介质，在设计压力下，采用发泡剂检查设备或构件的 缝、法兰或螺纹连接处以及阀门等泄漏点的试验

4 core point

圆形壳体构件按设计文件规定的圆周上的0°为起点，按顺时 方向沿圆周0°90°、180°270°依次设置四等分点。

将四芯点对应的0°、180°和90°270°相互连接的线

炼铁系统的冷、热风管、空气管、除尘管、煤气管以及上升、下 管等直径较大且用钢板通过卷制、焊接加工而成的钢管。

2. 0. 11 框架

高炉本体炉顶平台以下的炉壳周围由四根立柱及横梁、桁架 等构成的框架。热风环管吊挂平台以下的框架为下部框架。热风 环管吊挂平台以上至炉项平台以下的框架为上部框架

2. 0.12炉顶刚架

rigid frame

高炉本体炉顶平台以上的用于支撑炉顶装料设备各层平台的 ”形或其他形式的框架称炉顶刚架

2. 0. 13圈(带、环)

壳体类构件，为适应其形状和供货钢板宽度并满足制造 输、安装要求，以垂直壳体中心线平面划分的部件

柱、梁、桁架、通廊以及直径较小的筒体、罐体等构件，为满 运输和安装要求，按长度或高度划分的部件称段

2.0.15扩大组合件吊（拼）装

多个构件或多圈（带、环）炉壳组装成单元或整体件，以单 整体件进行吊（拼）装。

2.0.16 专项方案

special plan

指在编制施工组织（总）设计的基础上，针对危险性较大的分 分项工程单独编制的安全技术措施文件

five way ball

design document

发制造单位发放的图纸及其他技

3.0.2施工现场应有相应的施工技术标准和经审批的施工组织 设计、施工方案、作业设计或作业指导书等技术文件，并应进行技 术交底。

3.0.2施工现场应有相应的施工技术标准和经审批的施二

据高炉工程的特点，并结合安装现场的具体情况，针对安装工况复 杂、安装条件较差、危险性较大的分部分项工程项目单独编制专项 技术措施文件或专项施工方案

3.0.4参与炼铁机械设备安装的气割焊、电焊工、施工现场专！

3.0.5施工前应进行图纸自审、会审，宜进行设计交底，并应有记 录或纪要。施工图纸修改应有设计单位的设计变更通知书或技术 核定签证。

并应形成记录。本专业各工序应按施工技术标准进行工序控制： 每道工序完成后，应进行自检、专检和监理检查，并应形成记录。 上道工序未经检验认可，不得进行下道工序施工。

3.0.8炼铁机械设备工程中的鼓风机、余压透平机等其他隐蔽工

程，应在检查合格后由施工单位通知有关单位进行验收，并应形厅 验收文件。

3.0.9一般机械设备的安全保护装置应符合设计文件的规定，在 试运转中需要调试的装置，应在试运转中完成调试，其功能应符合 设计文件的规定。

1设备基础及有关的厂房应已完工，与安装工程有关的基 础、地坪、沟道等应基本完工；安装施工场地及附近有关的残留建 筑材料、杂物等应清除；临时设施、运输道路、水、电、蒸汽、压缩空 气，以及照明、消防设施等应达到设备安装的要求。 2劳动力及主要材料、工具、机具、仪器等应有充分准备，并 应做出合理安排和配置。 3应根据施工组织设计调配施工机械、部署和组织大型吊车 进场，并应做好吊装准备。 3.0.11设备安装及吊装过程中，应做好设备保护措施，不得损伤 设备。设备安装后，应有成品保护措施。 3.0.12设备试运转前应具备下列条件： 1参与试运转的设备或系统各分项工程应安装完毕，设备底 座应已按设计文件最终固定，并应经检验合格，同时应完成二次灌

3.0.11设备安装及吊装过程中，应做好设备保护措施，不得

3.0.12设备试运转前应具备下列条件：

1参与试运转的设备或系统各分项工程应安装完毕，设备底 座应已按设计文件最终固定，并应经检验合格，同时应完成二次灌 浆。 2液压、润滑、水、气（汽）、电气（仪器）控制等系统及附属装 置，应安装和检验完毕，并应符合设计文件的规定。 3所需工具、机具、检测仪器、安全防护设施等应配备齐全 并应符合试运转要求。 4各运动部件应充填润滑油、脂，其品种、规格、数量应符合 设计文件的规定。 5试运转设备及其周围的残留物应清扫干净，设备附近不得 进行有粉尘的作业或夜间噪声不大于55dB、白大噪声不大于 85dB的作业。 6应配备警戒和警示装置，必要时应采取隔离措施，

4设备基础、地脚螺栓和垫板

验收，以及设备安装基准线、基准点的设置、地脚螺栓、垫板的安 装。 4.1.2高炉、热风炉、熔融还原炉等基础沉降观测，应符合设计文 件的规定。高炉鼓风机、余压气轮机一发电机组设备基础，应定期 进行观测，沉降观测数据应记录在专用记录本上，并应绘制沉降曲 线图。

基础验收、复测和基准线、基准

4.2.1设备安装前，应进行基础交接和检验，未经验收合格的设 备基础，不得进行设备安装。 4.2.2土建单位应与设备安装单位进行基础测量控制网、基准点 及沉降观测点的实体交接，并应附有经质量检查和工程监理部门 签名盖章的交接资料，交接资料应包括交接单、基础外形尺寸、地 脚螺栓或预留孔、T形螺栓孔、预埋件等的中心线、标高等实测记 录。

4.2.1设备安装前，应进行基础交接和检验，未经验收合格的 备基础，不得进行设备安装。

4.2.3设备安装单位应根据交接资料进行基础复测和外观检查：

1基础表面的模板、地脚螺栓固定架、外露钢筋等应全部拆 除，基础表面的浮浆、油污、碎石、泥土、积水等应清除干净。 2基础表面标高、设备中心线、预留孔中心距和孔的垂直度 预理地脚螺栓顶部标高、垂直度和中心距、预理件中心线及标高 以及基础外形等，应符合现行国家标准《机械设备安装工程施工及

验收通用规范》GB50231的有关规定。对T形头地脚螺栓，应实 测检查基础板（锚板）标高及其矩形孔的方向，并应符合设计文件 的规定。 3预理地脚螺栓螺纹部分应经清理，表面应涂油脂。 4安装前，应检查预留孔的大小和深度及套管与混凝土的结 合情况，并应符合设计文件的规定。 5地脚螺栓预留孔不得有油、水、杂物等掉入孔内，必要时应 采取保护措施。 4.2.4设备安装前，基础中心线和标高基准点的测量，应符合下 列要求： 1宜根据施工图和测量控制网绘制基准线、基准点布置图 可测量单位下达测量任务通知单。 2测量单位应根据测量任务单测量和投点放线，并应提交测 量成果报告和向安装人员进行实体交接。： 3高炉、热风炉和熔融还原炉主体设备、出铁场设备、鼓风机 和余压气轮机一发电机组设备、水渣过滤设备等，应理设永久中心 标板和标高点。 4单体设备可直接在基础上用“√”和“^”分别标记标高和 中心线。

4.3.1预留孔内安装地脚螺栓应符合下列要求：

4.3.1预留扎内安装地脚螺栓应符合下列要求： 1安装前，应检查地脚螺栓的规格及丝扣的完整性，并应清 除地脚螺栓上的油污和氧化铁皮等。 2地脚螺栓在预留孔中应垂直无倾斜。任何部分离孔壁应 大于15mm，且不应碰孔底。 3预留孔内混凝士浇灌应符合设计文件或现行国家标准《混 凝士结构工程施工质量验收规范》GB50204的有关规定。 4预留孔内混凝土应达到设计强度的75%后，再紧固地脚

螺栓。 5设备初步找正调平后，地脚螺栓与设备螺栓孔周围宜留有 间隙。

4.3.2T 形头地脚螺栓安装应

1T形头地脚螺栓与基础板（锚板）应按规格配套使用，其规 格应符合国家现行标准《T形头地脚螺栓》JB/ZQ4362和《T形头 地脚螺栓用单孔锚板》JB/ZQ4172的有关规定。 2基础板（锚板）设置应牢固、平正。 3设备就位前，应进行T形头地脚螺栓的试穿，并应做好T 形头方向记号。 4地脚螺栓无螺纹部分和基础板（锚板）应按设计文件的规 定进行涂装。设计无规定时，应涂防锈漆1道次～2道次。 5设备安装和T形头地脚螺栓紧固完成后，预留孔内的密 封填充物，应符合设计文件的规定。 4.3.3不同厚度的双螺母防松的地脚螺栓，垫圈和厚、薄螺母的 安放，依次应为垫圈、薄螺母，最上面应为厚螺母。 4.3.4胀锚螺栓安装应符合设计文件的规定。设计无规定时，应 符合现行国家标准《机械设备安装工程施工及验收通用规范》 GB50231的有关规定。

4.3.3不同厚度的双螺母防松的地脚螺栓，垫圈和厚、薄螺

4.4.1垫板的规格、尺寸应符合设计文件的规定。设计无规定 时，应符合现行国家标准《机械设备安装工程施工及验收通用规 范》GB50231的有关规定。 4.4.2垫板的设置方法应符合设计文件的规定。设计无规定时 应采用座浆法。座浆法设置垫板应符合现行国家标准《机械设备

4.4.1垫板的规格、尺寸应符合设计文件的规定。设计无为 时，应符合现行国家标准《机械设备安装工程施工及验收通月 范》GB50231的有关规定

4.4.2垫板的设置方法应符合设计文件的规定。设计无

4.4.2垫板的设置方法应符合设计文件的规定。设计无规定时 应采用座浆法。座浆法设置垫板应符合现行国家标准《机械设备 安装工程施工及验收通用规范》GB50231的有关规定

5.1.1本章适用于炼铁机械设备及附件、工艺钢结构件、原材

5.1.1本章适用于炼铁机械设备及附件、工艺钢结构件、原材料、 标准件及半成品件的进场验收。

品件，应进行进场验收，并应全数检查产品质量合格证明文件。证 明文件为复印件时，应注明原件存放处，并应有经办人签学和单位 盖章。验收记录应包括材料名称、规格、型号、进场数量、外观质 量，以及用在何处等内容。工艺钢结构件产品质量合格证明文件 还应有焊接质量记录、预组装记录等。 5.1.3设备、构件及材料进场，应根据施工组织设计或施工方案 设计规定的场地堆放

5.2.1设备、钢构件及标准件，应按设计文件、有关技术标准和合

5.2.1设备、钢构件及标准件，应按设计文件、有关技术标准和合 司的约定进行检验，检验应有记录并经专人签字，未检验或检验不 合格的设备及构件，不得安装

5.2.2工艺钢结构件进场应核对件号、清点数量，并应检测外形

5.2.4设备进场后，应由建设单位组织，工程监理、制造商、施

等单位应参加开箱检验，并应做好记录。开箱检验应符合下 求：

1应按装箱单核对箱号，并应检查包装情况，包装情况应符 合设计文件或合同附件的规定。 2应按设计文件核对设备名称、规格、型号，并应清点设备数 量，均应符合设计文件或合同附件的规定。 3设备应无缺损件，表面应无损坏和锈蚀、变形等。 4随设备装箱的技术文件资料及专用工具，应符合设计文件 或合同附件的规定。 5设备和构件应有合格证明文件，进口设备应有商务检验合 格证明文件，

5.2.5设备开箱后，设备及其零部件和专用工具，均应妥善保管：

5.2.5设备升箱后，设备及其零部件和专用工具，均应要善保管，

5.2.6设备搬运和吊装时，吊装点应在设备或包装箱的标示位 置，搬运和吊装应采取保护措施，不得造成设备损伤。

5.2.6设备搬运和吊装时，吊装点应在设备或包装箱的标示位

5.3.1高强度螺栓连接副进场，应核查批号、类型、品种、规格、数 量、生产日期及按批次提供的合格证明文件，并应符合设计文件和 现行国家标准《钢结构工程施工质量验收规范》GB50205的有关 规定。螺栓、螺母、垫圈表面应涂油保护，不应出现生锈和沾染污 物，螺纹不得有损伤。 5.3.2高强度螺栓存放应采取防潮、防雨、防粉尘措施，并应按类 型和规格分类存放，在安装前不得任意开箱。高强度螺栓连接副 的领取、发放，应按当天施工需用数量进行，不得随意多领。施工 结束后，剩余的连接副应按批号妥善保管，不得混放，并不得沾染 污物和碰伤螺纹。

5.3.1高强度螺栓连接副进场，应核查批号、类型、品种、规格 量、生产日期及按批次提供的合格证明文件，并应符合设计文 现行国家标准《钢结构工程施工质量验收规范》GB50205的有 规定。螺栓、螺母、垫圈表面应涂油保护，不应出现生锈和沾染 物，螺纹不得有损伤

5.3.2高强度螺栓存放应采取防潮、防雨、防粉尘措施，并

型和规格分类存放，在安装前不得任意开箱。高强度螺栓连接 的领取、发放，应按当天施工需用数量进行，不得随意多领。施 结束后，剩余的连接副应按批号妥善保管，不得混放，并不得沾 污物和碰伤螺纹。

计文件和现行国家标准《钢结构工程施工质量验收规 GB50205的有关规定。各类焊条、焊丝、焊剂和熔嘴，应按品

规格、牌号分类存放在通风、干燥、相对湿度小于60%的库房 并应由专人保管。安装现场焊接的焊材，应按需求量分批直陆 运进干燥室，干燥室存放架应有类似木板的隔潮物，直距墙不宜 王300mm

5.3.4气体保护焊使用的二氧化碳气体，应符合国家现行标

《焊接用二氧化碳》HG/T2537的有关规定，其二氧化碳含量不 低于99.5%（体积法），水含量不得高于0.005%（重量法）。瓶 气体瓶内压力低于1MPa时，不得使用

设计文件、现行国家标准《钢结构工程施工质量验收规范》 GB50205和合同附件的规定： 1国外进口钢材。 2钢材混批。 3板厚等于或大于40mm或设计文件规定的板厚有Z向性 能要求的钢板。 4对质量有疑义的钢材。 5设计文件或合同附件规定有复验要求的钢材。 5.3.7钢板的厚度、型钢的规格、尺寸，应用钢尺和游标卡尺进行 检查，钢材的表面锈蚀、麻点或划痕，其深度不得大于该钢材厚度 负允许偏差的1/2，并应符合现行国家标准《涂装前钢材表面锈蚀 等级和除锈等级》GB8923规定的C级及C级以上。 5.3.8观察或用放大镜检查钢材端边或断口处，应无裂纹、分层 夹渣等缺陷

格、质量合格证明文件、复验报告等，并应符合设计文件和现行 家标准《钢结构工程施工质量验收规范》GB50205的有关规定

未经交验的材料或不合格的材料，不得库。合格的钢材应按品 种、钢号、规格分别堆放储存，最底层宜垫上道木或混凝土块等。

、钢号、规格分别堆放储存，最底层宜垫上道木或混凝土块等。

5.3.10涂料进场后应核查其涂料、稀释剂、固化剂等的品种、规 格、性能、数量，以及合格证明文件、中文标志、检验报告等，并应符 合设计文件和现行国家标准《钢结构工程施工质量验收规范》 GB50205的有关规定。超过有效期的涂料应进行取样复验，并应 取样复验合格后再使用，其取样方法，应符合现行国家标准《色漆、 清漆和色漆与清漆用原材料取样》GB/T3186的有关规定。 5.3.11涂料应存放在专用库房内，并应备配严禁烟火的警示标 志和防火器具。安装现场不宜存放涂料，涂料存放和保管应有专 人负责。

5.3.10涂料进场后应核查其涂料、稀释剂、固化剂等的品种

6.1.1本章适用于高炉、内燃式、外燃式、顶燃式热风炉、熔融还 原炉、除尘器壳体、炉体框架、上料斜桥、上料通廊、煤气净化装置、 厂区及厂内大直径卷焊钢管，以及其他附属工艺钢结构的制作、安 装、焊接、螺栓连接和涂装工程施工。 6.1.2工艺钢结构制作应进行详图设计，详图设计应与制造、包 装、运输，以及安装等单位结合。详图设计应包括运输、吊装用的 吊耳、安装用脚手架挂耳的尺寸、数量及安装位置、焊接质量要求 等。

6.1.2工艺钢结构制作应进行详图设计，详图设计应与制造、 装、运输，以及安装等单位结合。详图设计应包括运输、吊装用 吊耳、安装用脚手架挂耳的尺寸、数量及安装位置、焊接质量要 等。

6.1.4构件运输、堆放和吊装造成的构件变形及涂层脱落

6.1.4构件运输、堆放和吊装造成的构件变形及涂层脱落，应 行矫正和修补

6.1.5安装后的箱形梁、管道内应无残留物和污物，构件外表面 应整洁，并应无污物。

6.1.6工艺钢结构制作、安装的焊工，必须经考试合格并取得资 质合格证书。持证焊工必须在其考试合格项目及认可范围内施 焊。

1焊工应按焊接施工方案或焊接作业指导书的规定进行施 焊。 2局部返修一次且返修率超过20%的焊工，应停止上岗

操作。 3焊工所焊的每条焊缝应做出标记并填写焊工焊接记录图 表。记录图表应包括大气、日期、坡口状况、焊接材料、预热温度、 焊接部位等内容。 6.2.2焊接设备应符合下列要求： 1烘焙及保温设备的加热、测温、控温性能，应符合使用和产 品质量的要求。 2手工电弧焊机、电渣焊机、埋弧焊机等焊接设备，应放置在 设有防雨、掌措施的电焊机房内，房内地线应统一铺设，接线应正 确，设备机壳接地应可靠，焊机和电缆宜进行统一编号。 3二氧化碳气体保护焊所用的二氧化碳气瓶应装有预热干 燥器。 4焊接设备、烘焙及保温设备，应定期进行检查，电压、电流 应稳定正常。发现异常情况应停止使用，并应进行维修。 5焊接设备电缆破损处应进行绝缘保护。 6.2.3焊接材料管理应符合下列要求： 1 焊材应无生锈、变质、药皮脱落、龟裂、污损等。 2焊材烘焙应符合下列要求： 1）管理人员应按施焊所需的焊条、焊丝、焊剂、熔嘴和药芯 焊丝等焊材的品种、规格及所需的数量，并根据产品说明 书及有关工艺文件的规定进行烘焙。 2）待烘焙的焊条应按品种、规格放人高温烘箱内，逐步升温 到规定的温度和时间。低氢型焊条烘焙温度应为 350℃～380℃，达到此温度后应保温1h～2h，并应降温 至100℃～150℃后放入恒温桶内保存。保存温度低于 100℃时，应重新烘焙。 3）烘焙后的低氢型焊条在大气中放置时间超过4h时，应重 新烘焙，焊条重复烘焙次数不宜超过两次。 4）酸性焊条应根据其受潮情况进行烘焙，当需要烘焙时，烘

焙温度应为150℃～200℃，恒温应为1h～2h。恒温贮存 时间短且包装良好时，使用前可不再烘焙。 5）焊剂可回收再次烘焙，重复次数不应超过两次。 3焊材烘于时，不得成堆或成捆进行烘烤，应呈层状烘烤，宜 为1层3层。 4应按焊接部位规定的焊条品种、规格、牌号及数量发放，并 应记录焊接部位、发放品种、规格、牌号及数量、发放时间、领取人 等。 5焊工应配备焊条恒温桶并随身携带，焊条发放数量应根据 温桶的容量确定。施焊中，不得将焊条放在地上或潮湿处。当 天领用的焊条宜当天用完，有剩余焊条时，应当天退回于燥房，并 应在烘箱内恒温保存，不应露天存放，不得使用药皮脱落或焊芯 生锈的焊条和锈蚀的焊丝。 6焊接材料的选用应符合设计文件的规定。设计无规定时， 安装现场选用焊接材料应按本规范附录A进行选择，并应符合下 列要求： 1）应根据母材化学成分、力学和焊接性能，并结合焊缝坡口 的形式、焊接方法、工作环境等选用合适的焊接材料，必 要时通过工艺试验确定。 2）专用炉壳钢板的焊接材料可按本规范附录A的规定采用。

6.2.4焊接环境应符合下列要

1焊接作业区环境温度低于0℃时，应将构件焊接区各方向 2倍～3倍钢板厚度且不小于100mm范围内的母材加热到20℃ 以上的温度后再施焊。 2作业区相对湿度大于90%时，不得进行施焊。 3手工电弧焊安装现场风速大于8m/s、气体保护焊及药芯 焊丝电弧焊安装现场风速大2m/s时，应设防风棚及其他防风技 术措施。制作车间内的焊接作业区，有穿堂风或鼓风机鼓风时，也

应设挡风装置。具体防风方案应由施工单位制定，开应报监理单 位确认后再实施。 4当焊件表面潮湿或有冰雪覆盖时，应采取加热去湿措施。 5焊接过程中应记录天气、温度、湿度和风速等。 6.2.5壳体类工艺钢结构的焊接，应符合下列要求： 1工厂制作可采用手工电弧孤焊、气体保护焊等，拼接对接焊 缝宜采用埋弧自动焊。 2安装现场焊接可采用手工电弧焊、气体保护焊、电渣焊、自 保护焊、埋弧自动焊、气电立焊等。 6.2.6焊接工艺评定应包括下列内容： 1首次使用的钢种、焊接材料或改变焊接材料类型、焊接方 法、焊接热处理工艺。 2设计规定的钢材类别、焊接材料、焊接方法、接头形式、焊 接位置、焊后热处理工艺，以及施工单位所采用的焊接工艺参数、 预热措施等各种参数的组合。 3采用电渣焊或气电立焊进行焊接。 6.2.7焊接工艺评定的试件，应交由具有法定或国家认可检测资 质的检测机构进行试验检测，并应在检测合格后再进行焊接作业 6.2.8焊接工艺指导书或焊接方案、工艺卡等应包括下列内容： 1 焊接方法。 2 母材的牌号、厚度及其他相关尺寸。 焊接材料型号、规格。 4 焊接接头形式、坡口形状及尺寸充许偏差。 5 夹具、定位焊、衬垫的要求。 6 焊接电流、焊接电压、输人焊接线能量、焊接顺序、焊接速 度、焊接层次、清根要求等焊接工艺参数。 7预热温度及层间温度范围。 8后热、焊后消除应力处理工艺。 9检验方法及质量合格标准。

6.2.9高炉、热风炉、炼铁熔融还原炉等外壳，框架结构中的柱 梁等的焊接工艺评定，应符合设计文件、国家现行标准《钢制压力 容器焊接工艺评定》JB4708和《炼铁机械设备工程安装验收规 范》GB50372的有关规定。 6.2.10高炉、热风炉、炼铁熔融还原炉正式焊接前，焊接设备及 其附属装置均应进行调整和试运转，焊工及焊接设备应进行模拟 试验，并应符合焊接工艺的要求。

1坡口形式和尺寸应符合设计文件和国家现行标准《气焊 焊条电弧焊、气体保护焊和高能束焊的推荐坡口》GB/T985.1 《理埋弧孤焊的推荐坡口》GB/T985.2和《建筑钢结构焊接技术规程》 IG81的有关规定。手工电弧焊、自保护焊、埋弧焊焊缝的坡口 两侧各10mm~20mm，电渣焊、自动立焊焊缝坡口两侧各40mm~ 50mm范围内，应清除铁锈、油脂、积水、积雪和其他污物。 2电渣焊和气电立焊的坡口形式和尺寸，宜符合图6.2.11 的规定。

(b）气电立焊 图 6. 2. 11 电渣焊和气电立焊缝坡口形式和尺工

度不应大于焊件厚度的5%，且不应大于2mm。 11引弧板和引出板的尺寸及焊缝引出长度，应符合表 6. 2. 11 的要求。

表6.2.11引弧板和引出板的尺寸及焊缝引出长度（mm）

天然气标准12多层焊应符合下列要求：

1）厚钢板坡口焊接应采取多层多焊道焊接法。多层多焊道 焊接接头宜错开50mm以上。在进行多层多焊道手工 焊接时，应采用分段、分层、退步反向、对称焊法。 2）厚钢板多层焊应连续施焊，每一焊道焊接完后，应及时清 理焊渣及表面飞溅物，发现影响焊接质量缺陷时，应清除 后再焊。 3在连续焊接过程中，应控制焊接区母材的温度。遇有中 断施焊的情况，应采取适当的保温措施，再次焊接时，重 新预热温度不应低于规定的预热温度。 4）坡口底层焊道采用手工电弧焊时，宜使用直径不大于 4mm的焊条施焊，底层根部焊道最小尺寸应适宜，最大 厚度不宜超过6mm。 13框架箱形柱、梁总装配后焊接，应先焊内部隔板与翼板和 板的焊缝、后焊翼板与腹板4条主焊缝。4条主焊缝宜采用手 电弧焊或二氧化碳气体保护焊，应从中间开始向两端分别同一 向延伸且分段退焊，并应对称施焊。 14炉壳体应先焊内侧焊缝再焊外侧焊缝，并应先焊各圈

（带）立焊缝、后焊横焊缝，应由多名焊工均布圆周，并应采用对称 反向、多层多焊道、分段退焊的方法进行焊接， 15炉底板的焊接宜从圆中心部向圆周径向延伸的顺序焊 接。横焊缝应由多名焊工从中间向两端方向采用分段跳焊、对称 反向、多层多焊道的焊接方法施焊。炉底板与环板应由多名焊工 均布圆周，并应采用对称反向、多层多焊道、分段退焊的方法进行 焊接，宜先焊底板后焊环板。 16高炉、熔融还原炉下部框架箱形柱对接焊缝，宜先焊内 侧、后焊接外侧，并宜对称施焊。 17炉壳上临时开设的人孔复原封闭焊接、炉壳上的法兰短 管，宜对称焊接。长焊缝应分段退焊或跳焊。 18壳体结构件开孔处与管道或短管的焊接，应采用与主体 材料成分和性能相同或相近的低氢型焊条。 6.2.12焊接预热、后热和消除应力处理，应符合下列要求： 1焊接预热温度应根据焊接接头坡口形式、尺寸、钢材类别、 钢板厚度、构件拘束条件、熔敷金属扩散氢含量、焊接热输入量大 小、接头热传导条件，以及环境温度等因素综合确定或通过工艺评 定确定。手工电弧焊焊接板厚大于50mm的碳素钢结构钢、板厚 大于36mm的低合金结构钢的预热温度，宜为100℃～150℃。炉 壳专用钢的预热温度应通过工艺评定确定。 2焊接预热宜采用电加热器伴随预热，特殊情况下可采用煤 气、丙烷等气体火焰均匀预热。预热应在施焊部位背面实施。预 热区应在焊接坡口两侧，每侧宽度应为焊件施焊处厚度的2倍～3 倍，且不应小于100mm。预热温度宜在施加预热部位的背面测 量。测温点应在焊道两侧各50mm处，可用测温笔或远红外线测 温仪等测温仪器具进行测温。当用火焰加热器预热时，正面测温 应在加热停止后进行。 3炉壳上附件及临时工具、卡具，焊接前预热要求，应符合本 规范第6.2.12条第1款和第2款的规定.可采用火焰预热

（带）立焊缝、后焊横焊缝，应由多名焊工均布圆周，并应采用对称 反向、多层多焊道、分段退焊的方法进行焊接， 15炉底板的焊接宜从圆中心部向圆周径向延伸的顺序焊 接。横焊缝应由多名焊工从中间向两端方向采用分段跳焊、对称 反向、多层多焊道的焊接方法施焊。炉底板与环板应由多名焊工 均布圆周，并应采用对称反向、多层多焊道、分段退焊的方法进行 焊接，宜先焊底板后焊环板。 16高炉、熔融还原炉下部框架箱形柱对接焊缝，宜先焊内 侧、后焊接外侧，并宜对称施焊。 17炉壳上临时开设的人孔复原封闭焊接、炉壳上的法兰短 管，宜对称焊接。长焊缝应分段退焊或跳焊。 18壳体结构件开孔处与管道或短管的焊接，应采用与主体 材料成分和性能相同或相近的低氢型焊条。

4根据接头热传导条件选择预热温度，且其他条件不变时， T形接头应高于对接接头的预热温度25℃～50℃。 5手工电弧孤焊焊接板厚大于36mm的低合金结构钢，板厚 大于50mm的碳素结构钢，板厚大于50mm炉壳，焊接后应进行 后热处理。后热处理可利用电加热设备进行。后热处理温度应为 200℃350℃，保温时间应根据工件的板厚，按每25mm板厚不 少于0.5h确定，总保温时间不得小于1h，达到保温时间后应缓冷 至常温。 6热风炉高温段焊后消除应力处理应符合设计文件的规定 消除应力处理应在无损检测合格后，且所有开孔及吊耳、卡具等附 件焊接完后进行。安装现场焊接的焊缝局部消除应力处理，可采 用热处理及其他有效的方法消除应力。热处理应符合国家现行标 准《碳钢、低合金钢焊接构件焊后热处理方法》JB/T6046和《钢制 压力容器焊接规程》JB/T4709的有关规定，热处理后的壳体不得 再次进行施焊和切割。 7高炉风口段在工厂按圆周分块制造时，组装和焊接风口法 兰或风口后，应分别进行消除应力处理，并应符合设计文件的规 定。设计无规定时，可采用热处理及其他有效的方法消除应力。 热处理应符合本条第6款的规定。高炉风口段应分为数块组装 件，运到安装现场后进行拼装和对接。对接焊缝可采用电渣焊、手 工电弧焊等方法焊接，焊后均可不进行消除应力处理。 8熔融还原炉对接立焊缝应采用热处理及其他有效方法消 松

通信标准6.2.14焊缝内部缺陷返修应符合下列要求：