hot gas welded joint

月热空气或热的惰性气体加热被连接的表面，然后将两表 起并添加填充材料达到熔合形成接头的方式。

3管道组成件验收、存放和搬运

3.1.1管道组成件应具有质量证明文件，质量证明文件的性能数 据应符合国家现行的有关产品标准和设计文件的规定。 3.1.2当管道组成件有下列情况之时出口产品标准，在问题和异议未解决前 元租伟田用

3.1.2当管道组成件有下列情况之一时,在问题和异议未解决前 不得使用： 1质量证明文件的性能数据不符合相应产品标准和订货技 术条件； 2对质量证明文件的性能数据有异议； 3 实物标识与质量证明文件标识不符： .4要求复验的材料未经复验或复验不合格。 3.1.3 管道组成件在存放和搬运过程中应保持标识的清晰和 完整。

.2.1 实物标识应与产品质量证明文件相符。 .2.2 管子、管件的质量证明书应包括下列内容： 1 制造厂名称及制造日期； 2 产品名称、标准、规格及材料； 3 产品标准中规定的相关检测试验数据； 4 合同规定的其他检测试验报告； 5 质量检验员的签字及检验日期； 6 制造厂质量检验部门的公章。 .2.3 管子、管件的标识应包括下列内容： 产品名称： 1

2 规格型号； 3 产品标准号； 产品标准中规定的其他内容； 4 5 制造日期； 6 制造厂名称或商标

2.4管道组成件应按相应标准逐件进行表面质量检查，管 牛内外壁应光滑、平整；不得有气泡、裂口、裂纹、凹陷、分 、颜色不匀、分解变色等影响质量的缺陷。

子壁厚的10%，耳不大于0.5mm；玻璃钢管和玻璃钢塑料复合管 不得有表面伤痕。

3.2.6钢骨架聚乙烯复合管表面不得有钢丝裸露，端口

痕、层间分层、脱层、树脂瘤、异物夹杂、色泽明显不均匀等影响质 量的缺陷。

3.2.8玻璃钢塑料复合管的玻璃钢层应与塑料管粘结

3.2.9法兰密封面应平整光洁，不得挠曲，不得有径

3.2.11抽样检查时，若有不合格，应按原规定数加倍抽检；若仍

泡、划痕等影响质量的缺陷

1阀体试验压力应为公称压力的1.5倍，试验时间不得少于 5min，以阀体和填料无渗漏为合格；密封试验以阀门公称压力进 行，以阀瓣密封面不漏为合格； 2对于设计压力大于1MPa或者输送有毒、可燃介质管道的 阀门，应逐个进行阀体压力试验和密封试验。不合格者，不得 使用； 3对于设计压力等于或者小于1MPa的阀门，应从每批中抽 查10%，且不得少于1个，进行阀体压力试验和密封试验，并应符 合本规范第3.2.11条的规定； 4试验合格的阀门，应及时排净内部积水，并吹十，两端封闭 后，做出合格标识，并按现行行业标准《石油化工建设工程项自交 工技术文件规定》SH/T3503的有关要求填写阀门试验记录。

.3.4管子应水平堆放在平整的支撑物或地面上。

时,堆放高度不宜超过1.5m，且堆放层数应符合下列规定： 1直径等于或大于300mm时，不宜超过3层； 2直径小于300mm时，不宜超过5层。 3.3.6当管子采用分层货架存放时，每层货架高度不宜超过1m， 堆放总高度不宜超过3m

高度不宜超过 1. 5m,

3.3.8管道组成件应在贮存有效期内使月

3.3.8管道组成件应在贮存有效期内使用。

3.4.2管道组成件在吊装或搬运时，应采用非金属绳索吊装、捆 扎或固定。

3.4.2管道组成件在吊装或搬运时，应采用非金属绳索吊装、捆

4.0.1 管子切割时，不得采用火焰切割；切割前，应先进行标识 移植。 4.0.2 管子坡口加工时，不得采用火焰加工。 4.0.3 管道切口及坡口应符合下列规定： 1 切口及坡口表面应平整，且无裂纹、分层、凸凹或缩口等 缺陷； 2切口端面应与管子轴线垂直，切口端面倾斜偏差△（图 4.0.3)不应大于管子外径的1%,且不大于5mm

图4.0.3管道切口端面倾斜偏差

4.0.4切割后的玻璃钢管及玻璃钢塑料复合管应当天施工，否 则，切口应涂树脂保护，树脂应涂刷均匀。 4.0.5钢骨架聚乙烯复合管加工后的管段宜采用封口机封口，封 口处焊缝应平整均匀，外露钢骨架应完全遮盖

5.1.1管道安装时，不得采用强力组对。 5.1.2管子和管件端口圆度应符合相应国家现行产品标准的规定。 5.1.3管道连接前，应检查管子和管件内部已清理干净，无杂物， 并检查管子和管件表面，对有超标损伤的管子，应进行更换或切除 损坏部位。

5.1.4管道进行吊装作业时，管道捆扎和吊运应符合本

5.1.5管道安装用非金属平垫片的周边应整齐，垫片尺寸应与法

1当管道直径小于125mm时，垫片内径充许偏差应为 2.5mm，外径允许偏差应为一2.0mm; 2当管道直径等于或大于125mm时，垫片内径允许偏差应 为3.5mm，外径允许偏差应为一3.5mm。 5.1.6采用对接的管道，管道安装应符合下列规定：

5. 1. 6 采用对接的管道,管道安装应符合下列规定:

1管子连接时，应在距接买中心200mm处测量平直度（图 5.1.6），当管子直径小于100mm时，允许偏差a应为1mm；当管 子直径等于或者大于100mm时,允许偏差α应为2mm;

1.6采用对接的管道组对平直度

2管子连接时，应做到内壁齐平，内壁错边量不宜超过壁厚的10%;3直管段上两接头中心间的距离，当直径等于或者大于150mm时,不应小于150mm;当直径小于150mm时，不应小于管子外径，且不小于50mm。5.1.7管道安装的允许偏差应符合表5.1.7的规定。表 5.1.7管道安装允许偏差mm）允许偏差项目玻璃钢管、塑料管、玻璃钢塑料复合管钢骨架聚乙烯复合管地上1520坐标管沟内2530埋地6080地上1520标高管沟内2025埋地2525D≤1002L%，最大503L%，最大60水平管直线度地上D>1003L%，最大804L%，最大100立管垂直度地上5L%，最大305L%，最大40成排管道间净距地上1515交叉管道外壁或地上2020绝热层间距注:L一管道有效长度;D一管道直径。5.1.8管道接头不得置于建（构)筑物等的墙壁或楼板中。5.1.9管道安装时，不得踩踏在管道上进行作业，不得撞击或敲打管道。5.1.10施工过程中，不得采用机械方法或加热方式弯曲、校正管道。9

5.1.11管道连接完成后，应进行接头标识，并做好记录。标识用 材料应对管道组成件无损害。 5.1.12管道施工过程的隐蔽工程未经监理/建设单位检查确认：

5.1.13绝热施工质量应符合现行国家标准《工业设备及管道绝

5.2地上与管沟内管道安装

5.2. 1 管架标高测量复核无误后，方可进行管道安装。 5.2.2 管道组对处应垫置牢固，不得在安装过程中产生错位和变形 5.2.3管道上的阀门应设置在易于操作和便于检修的地方，并应 有可靠支撑。

5.2.4管道穿越墙体及楼板等时，应按设计文件的要求在墙或楼

5.2.6与转动机器连接的管道法兰连接质量应符合设计文件或 产品技术文件的规定，当设计文件和产品技术文件未规定时，法兰 连接的允许偏差不应超过表5.2.6的规定值。

表5.2.6与转动机器连接的管道法兰连接充许偏差

转动机器连接的管道及其支、吊架安装完毕后，卸下设备接 螺栓，在自由状态下所有螺栓应能在螺栓孔中顺利通过。

5.2.7与转动机器连接的管道及其支、吊架安装完毕后，卸下设备接 口处的法兰螺栓,在自由状态下所有螺栓应能在螺栓孔中顺利通过。

5.3.8对于塑料管道和钢骨架聚乙烯复合管的数设，

5.3.9管道穿越车行道路或遇到其他障碍物需要穿越时，应按设

1设计文件无规定时，套管两端应各伸出路基路肩外不少于 m；路边有排水沟时，套管两端应各伸出排水沟外不少于1m；套 管顶距路面不应小于0.5m；套管内径不应小于穿越管段上直径最 大部位的外径加50mm； 2套管中心位置的安装允许偏差为10mm; 3套管内穿越管段不宜有接头； 4对于有接头的穿越管道，应在穿管前对穿越部分进行压力 试验，并办理隐蔽工程交接手续。对于塑料管道，套管内管段连接 宜采用电熔连接；当采用热熔对接时，应对套管内的所有接头进行 翻边切除检查。

5.3.11回填前应清除沟槽中的砖块、石块、木块等杂物。回填时

5.3.13回填及压实时，不得使管道位移、损坏管道和接头。回填 应在管道两侧逐层、对称进行，每层回填厚度不应大于300mm。 当设计文件无规定时，回填与压实应符合下列规定： 1每层应压实至原土85%及以上的相对压实度；同一沟槽 内平行敷设的管道，两管之间回填压实应和管道与沟壁之间的回 填压实同时对称进行； 2管道两侧回填与压实的高度差不应大于 300mm;

3回填时自沟底至管顶以上300mm范围内的管区回填材 料应均匀填入沟槽内，不得集中推入或倾倒；不得直接抛在管道 上；管顶以上500mm范围内不得采用机械设备回填； 4管顶覆土厚度小于750mm时，不得采用大、中型机械设 备压实，且不得有其他机械设备通行；机械夯实每层虚土厚度不应 大于300mm，人工夯实每层虚土厚度不应大于200mm。

5.4.7导向支架或滑动支架的滑动面应洁净平整，不得有歪斜和 卡涩现象。

5.4.7导向支架或滑动支架的滑动面应洁净平整，不得有歪斜和

5.4.8弹簧支吊架的安装高度应符合设计文件的要求

定位销（块），应待系统安装、试压、绝热完毕后方可拆除。 5.4.9管道安装完毕后，应按设计文件要求逐个核对支吊架的形 式和安装位置。

5. 5. 1 阀门安装前，应按设计文件核对其型号，并应按介质流向

5.5.2当阀门与管道采用法兰或螺纹方式连接时，阀门应处于关 闭状态。

5.5.3当管道采用电熔连接或热熔连接时，接头附近的阀门应处 于开启状态

5.6.1管道系统安装时，应根据设计文件要求安装

装置。 5.6.2用作静电接地的材料或元件，导电接触面不应有锈蚀。 5.6.3管道系统的静电接地安装完毕并测试合格后，应及时填写 管道静电接地测试记录

5.6.2用作静电接地的材料或元件，导电接触面不应有锈蚀。

管道静电接地测试记录。

6.1.1管道连接前应按本规范的要求和厂家提供的技术文件编 制连接作业工艺文件，

6.1.4连接作业人员应按连接作业工艺文件的要求施工，并应填 写连接作业记录，

6.1.5接头连接作业的环境应满足非金属管道材料对作业环境

6.1.6不同连接形式应采用对应的专用连接机具。连接

后应进行充分的自然冷却冷却过程中不得移动接头、拆卸夹紧工 具或对接头施加其他外力。

6.1.10接头应标识操作人员的代号，标识应用图示或

6.2.1法兰密封面和密封垫片不得有影响密封性能

法兰密封面和密封垫片不得有影响密封性能的划痕和凹

6.2.3法兰应在自然状态下连接，不得强行组装，不得采用加偏 垫或加多层垫等方法来消除接头端面的空隙、偏斜、错口或不同心 等缺陷，

时，法兰螺栓孔应跨中安装。法兰间应保持平行，其偏差不得大于 法兰外径的1.5%，且不得大于2mm。

6.2.5法兰连接螺栓安装方向应一致,螺栓应均勾对秘

固后的螺栓与螺母宜齐平或露出1危一2危螺距

1连接前应标出插人深度，连接面应刮削0.1mm～0.2mm 表皮，刮削长度应大于插入深度： 2对应的连接件同心度允许偏差应为 2%

6.3.6电熔鞍形连接应符合下列规定：

1应采用机械装置固定主管连接部位的管段： 2电熔鞍形连接前，主管连接部位外表面应刮削0.1mm~ 0.2mm表皮，刮削区域应大于鞍体边缘； 3钢骨架聚乙烯复合管连接前应打毛连接表面，不得刮削， 且不得露出钢丝。

6.4.1热熔连接前后，应清除连接工具加热面上的污物。 6.4.2热熔连接机具的各项参数应满足相应材料的连接要求。 6.4.3热熔连接机具正常的工作温度范围应为一10℃～40℃，超 出此范围不得进行热熔连接作业。 6.4.4热熔连接前，加热板应预热，预热温度应为相应材料的焊 接温度。

1连接前应铣前连接端面，使其与轴线垂直，开与对应的连 接端面吻合，端面间隙应小于0.3mm；重新装夹时必须重新铣削； 2对应的连接件同心度允许偏差应为2%； 3连接端面应用对接连接工具同时加热。

6.4.6热熔承插连接应符合下列规负

1承插连接管子的连接端应切割平整，与轴线垂直，并做好 定位标记；必要时可刮除连接面表皮，刮削厚度不应超过0.2mm； 2对应的连接件同心度允许偏差应为2%； 3 插口外表面和承口内表面应用热熔承插连接工具同时加热。 6.4.7 热熔鞍形连接应符合下列规定： 1 应采用机械装置固定主管连接部位的管段； 2鞍形连接前，应刮削主管连接部位外表面，刮削区域应大 于鞍体边缘；重新装夹时应重新刮削；

6.5.1缠绕连接前应将承插口内外表面及对接接买部位

6.5.1缠绕连接前应将承插口内外表面及对接接买部位清理干 净，不得有尘土或其他杂物，并应去除表面老化树脂。 6.5.2缠绕连接时，作业环境温度不宜低于5℃。

6.5.3缠绕加强层前,应将接头加强部分外表面打磨成

,5. 4对接一绩绕连接的坡口形

密封，树脂胶泥应与玻璃钢管道材料匹配 6.5.6缠绕连接填充用玻璃钢树脂及玻璃丝应与玻璃钢管道材 料匹配。

6.5.7缠绕连接加强层用玻璃钢树脂和玻璃丝布应与玻璃钢管

6.5.7缠绕连接加强层用玻璃钢树脂和玻璃丝布应与 道材料匹配

6.5.8当玻璃钢塑料复合管道的塑料层连接采用热风焊时，应符

1连接前应将接头部位清理干净，不得有尘土或其他秀 应清除接头表面氧化层和焊条表面氧化层；经风化或化学

的表面可进行刮削，但不得影响材料性能； 2热风焊连接用焊接材料应与母材成分一致； 3 作业环境温度不应低于一5℃，风速不应超过10m/s; 4热风焊接应按照热风焊机说明书控制焊接温度，不得出现 过烧或未熔合等缺陷。

6.6.1承口内侧和插口外侧应在连接前清理干净，不得有尘王或 其他杂物。 6.6.2密封胶圈安装时不得扭曲，异形胶圈不得装反。 6.6.3管端插入深度确定后，应在插口端外表面画出一圈标记 线，连接时将插口对准承口并保持管道轴线平直，一次插到标线均 匀外露在承口端部，并沿管周检查橡胶圈位置，偏差应小于2mm。 6.6.4如插装时阻力过大，不得强行插入，应将插管拔出，查明原 因后重新插装。

6.6.5当采用润滑剂降低插入阻力时，应采用与管子四

6.6.6有锁紧装置的，应在承插连接检查合格后，方可安装锁紧 装置。

6.6.6有锁紧装置的，应在承插连接检查合格后，方可安装锁紧

7.1.1管道连接完成后应对接头进行100%外观检查。

7.1.1管道连接完成后应对接头进行100%外观检查。 7.1.2外观检查不合格的接头应进行返修处理，并按要求重新 检查。

7.2电熔接头的外观检查

7.2.1管子和管件应完好无损，无变形及变色。 7.2.2从电熔管件上观察孔中应能看到有少量熔融物溢出，但溢 出熔融物不得呈流尚状，且不应变色。 7.2.3承插接头的外观质量应符合下列规定：

2.1管子和管件应完好无损，无变形及变色。

1检查插入深度标识，插入深度应满足要求； 2对于塑料管道，接头处不得有熔融物溢出；对于承插连接 钢骨架聚乙烯复合管道，采用钢骨架电熔管件连接时，接头处可允 许局部有少量溢料，溢边量（轴向尺寸)不得超过表7.2.3的规定

3电熔管件内电阻丝不应挤出。 7.2. 41 鞍形接头的外观质量应符合下列规定 1 管壁不应塌陷： 2熔融物不应从鞍形管件周边溢出

7.3.1对接接头的外观质量应符合下列规定，

1翻边应沿整个外圆周平滑对称，尺寸均匀、饱满、圆润，不 得有切口或者缺口状缺陷，不得有明显的海绵状浮渣和气孔等； 2翻边的中心高度 K 值应大于 0(图 7. 3. 1);

图7.3.1热熔对接接头示意

3接头处的错边量不得超过管子壁厚的10%。 4用于输送有毒、可燃介质的管道，其热熔对接接头应进行 10%的翻边切除检查，且不少于1个接头。翻边切除应使用专用 工具，切除后的接头高度不得低于母材。翻边切除检查应符合下 列规定： 1）翻边应是实心圆滑的，根部较宽； 2）翻边底面不得有污染、孔洞等，若发现杂质、小孔、偏移或者 损坏时，则判定为不合格； 3)翻边切除检查不合格时，应加倍抽查，若仍不合格，应对该 操作人员的全部连接接头进行翻边切除检查。

7.3.2承插接头的外观质量应符合下列规定：

1检查插人深度标识，插人深度应满足要求； 2从承口件和插口件之间挤出的熔融材料，应在整个外圆周 上形成均匀的凸缘； 接头处不应出现杂质、缩孔、裂纹等缺陷； 4 不应出现管壁塌陷等损伤。 7.3.3 鞍形接头的外观质量应符合下列规定： 1 管壁不应塌陷； 从鞍形管件和管子之间挤出的熔融材料，应形成均匀的凸缘

7. 4缠绕接头的外观检查

.4.1缠绕接头加强层表面应平整、光滑，无气泡、裂纹、层间开 裂、贫胶区和烧伤等缺陷。 7.4.2玻璃钢管道的缠绕接头(图 7.4.2)应符合下列规定：

7.4.2玻璃钢管道缠绕接头

1内层塑料管连接接头错边量不得超过内层塑料管子壁厚 的10% ; 2内层塑料管连接接头表面应用专用工具打磨平整，局部凸 起高度不得大于1mm； 3内层塑料管连接接头表面不得有未熔合、气孔、过烧等 缺陷； 4接头加强层长度L应为管道直径的0.8倍～1.5倍，且不 小于110mm; 5接头加强层厚度T不小于外层玻璃钢壁厚。 7.5密封圈承插接头的外观检查 7.5.1检查承插口内的密封胶圈应在密封槽内，且不得扭曲和 外露。 7.5.2检查插人深度标识,插人深度应满足要求。 7.5.3沿承插口管周检查承插口间隙,允许偏差应为 2mm

8.1.1管道安装完毕，经检查合格后，应按批准的方案进行管道 系统试验

8.1.4压力试验前应划定工作区，设置标志，无关人员不得进人。 8.1.5试验用的压力表应经过检定，并在有效期内，精度不应低 于1.5级，表的量程应为被测压力（最大值）的1.5倍～2倍，表盘 直径不应小于150mm。压力表不应少于两块，分别置于试压系统 的高点和低点。

1.7试压过程中如有泄漏，严禁带压返修。返修完成并

1.8对于缠绕连接,在下列情况下应更换管段，更换管

度至少应为管子直径的2倍加150mm： 1试压时，两处裂纹、渗漏的轴向距离在150mm内； 2修补处理后再次试压时，仍在原修补处发生泄漏。 8.1.9法兰连接的管道应在试压后将螺栓再紧固一遍。 8.1.10压力试验合格后应及时排净试验介质，排放时不得形成 负压，排放点应有操作人员控制和监视。 8.1.11试验完毕,应拆除所有临时盲板,核对记录,恢复系统,并 真写管道系统试验记录

8.2.1压力试验应以工业用水为试验介质。当设计文件或生产 工艺有要求时认证标准，也可采用其他介质。 8.2.2试验介质温度不应低于5℃。 8.2.3当设计文件无规定时，试验压力应为设计压力的1.5倍。 对设计温度高于试验温度的塑料管道系统，试验压力应考虑温度 的影响。试验压力应以高点为准，且最低点压力不得超过管道组 成件的承受压力

的50%和75%时，应分别稳压10min，并对试压系统进行检查，无 泄漏和异常现象后方可继续缓慢升压，直至试验压力。达到试验 压力后，宜稳压10min，然后降至设计压力，稳压30min，检查无泄 漏、目视无变形为合格

8.2.5压力试验合格后应缓慢降压。

.3.1管道系统的泄漏性试验应按设计文件要求进行，试 应为设计压力。

8.3.6管道系统泄漏性试验合格后,应缓慢泄压,并填写试验记录。

9..官道系统试验合格后，应妆 清洗。吹扫和清洗应按批准的方案进行。 9.1.2吹扫和清洗方法应根据管道的使用要求、工作介质及管道 内表面的脏污程度确定。当设计文件无规定时，宜符合下列规定： 1输送气体介质管道宜采用空气吹扫； 2输送液体介质管道宜采用水冲洗； 3 直径等于或大于600mm的管道，可采用人工清理。 9.1.3 清洗废液应按环保要求排放至指定地点。 9.1.4 吹扫口应设置在开阔地段，并加固。 9.1.5 吹扫时应设安全警戒区域，吹扫出口处严禁站人。 9.1.6管道吹扫或清洗时，系统最高压力不得超过设备和管道系 统的设计压力。 9.1.7管道系统吹扫或清洗前，应将不参与吹扫或清洗的设备 仪表和管道附件等加以隔离或拆除。 9.1.8吹除物不得污染周围设备和管道，且不得进人已合格的 管道。 9.1.9管道系统经吹扫或清洗后水泥标准规范范本，应经施工单位会同监理/建设 单位共同检查，验收合格后填写管道系统吹扫/清洗检验记录。 种洗

9.1.9管道系统经吹扫或清洗后，应经施工单位会同监理/建设