1.0.1为适应我国轻金属治炼工业发展的需要，统一轻金属冶炼 机械设备安装工程质量的验收，确保轻金属冶炼机械设备工程安 装的质量，促进和推动设备安装技术的进步，制定本规范。 1.0.2本规范适用于铝冶炼及其炭素机械设备安装工程的质量 验收。 1.0.3设备安装中应进行自检、互检、交接检和专业检查，并应对 每道工序进行检验和记录，工程验收时应以记录为依据。 1.0.4安装时所使用的各种计量和检测器具、仪器、仪表和设备， 应符合现行国家有关计量检定、计量技术标准的规定，其精度等级 不应低于被检对象的精度等级。

1.0.5轻金属冶炼机械设备安装工程的质量验收除

本规范轻金属特指金属铝。

2.0.3安装工程质量

服务质量标准metallurgicaleguipment

反映安装工程满足相关标准规定或合同约定要求的程度，包 括安全、使用功能及其在耐久性能、环境保护等方面所有明显和隐 含的特性。

qualityacceptance

安装工程在施工单位自检的基础上，参与建设活动的有关单 位共同对分项、分部、单位等工程的施工质量进行抽样复验，根据 相关专业验收标准对质量合格与否作出书面确认

allowabledeviation

实际尺寸偏离设计或规范要求尺寸的程度。 basictest 础是否符合设计文件要求的确认

安装过程中，允许实际尺寸偏离设计或规范要求尺寸的程度。

basic test

安装前，对基础是否符合设计文件要

master project

安装工程中，对安全、卫生、环境保护和使用功能起决定性作 用的检验项目。

generalproject

除主控项目以外的检验项目。包括可定性的检验项目和可量 测的定量项目。

appearancequality

必要的量测所反映的工程外在质量，

samplingreinspection

samplingreinspection

按照规定的抽样方案，随机地从一批或一个过程中抽取少量 个体（作为样本）进行的检验，根据样本检验的结果判定一批产品 或一个过程是否合格

对工程不符合设计文件要求与标准规定的部位采取的重新制 作、重新安装的过程，

对工程不符合设计文件要求与标准规定的部位采取的整修 过程。

3. 2质量验收的划分

为分项工程、分部（子分部）工程。独立性较强、规模较大、数量较 多的设备宜划分为单位（子单位)工程。

3.2.2分项、分部工程的划分可按表3.2.2的规定执行

3.2.2分项、分部工程的划分可按表3.2.2的规定执行。

表3.2.2分项、分部工程的划分

3.3.1分项工程质量应符合下列规定：

3.3.1分项工程质量应符合下列规定： 1分项工程经抽样检验，应符合现行国家标准《有色金属工 业安装工程质量验收统一标准》GB50654的有关规定。

2分项工程应具有完整的施工操作依据、质量检查记录和 关检测记录，

3.3.2分部工程质量应符合下列规定：

1分部工程所含分项工程的质量应全部合格。 2分部工程所含分项工程的质量保证文件应完整。 3分部工程有关安全及功能的检验和抽样检测结果应符 合现行国家标准《有色金属工业安装工程质量验收统一标准》 GB50654的有关规定。 4观感质量验收应符合现行国家标准《有色金属工业安装工 程质量验收统一标准》GB50654的有关规定，

1单位工程所含分部工程的质量应全部验收合格。 2质量控制资料应完整。 3单位工程所含分部工程有关安全及功能的检验资料应 完整。 4主要功能项目的抽查结果应符合现行国家标准《有色金属 工业安装工程质量验收统一标准》GB50654的有关规定。 5观感质量验收应符合现行国家标准《有色金属工业安装工 程质量验收统一标准》GB50654的有关规定。 3.3.4当分项工程质量不符合相应质量检验评定标准的合格” 规定时，应及时进行返修或返工。返修或返工处理的分项工程，应 重新进行质量验收。

3.3.5工程质量不符合本规范要求，且经处理和返工仍不能满足

3.4质验收的程序及组织

3.4.1分项工程应由监理工程师、建设单位项目技术负责人组织 施工单位项目专业技术负责人、质量检查员等进行验收。 3.4.2分部工程应由总监理工程师、建设单位项目负责人组织施

3.4.1分项工程应由监理工程师、建设单位项目技术负责人组织

工单位项目负责人和技术、质量负责人等进行验收

评定，并应向建设单位提交工程验收报告

3.4.4建设单位收到工程验收报告后，应由建设单位项目负责人

3.4.4建设单位收到工程验收报告后，应由建设单位项目负责人 组织施工（含分包单位）、设计、监理等单位项目负责人进行单位工 程验收。

负责，分包单位应按本规范规定的程序对所承包的工程项目检查 验收，总包单位项目技术负责人应参加。分包工程完成后，应将工 程有关资料交总包单位。

工验收报告和有关文件报建设行政管理部门备案。

检查数量：全数检查。 检验方法：检查基础交接资料

中心标板及标高基准点布置图，按布置图设置中心标板、标高基准 点及测量投点。主体设备和连续生产线应理埋设永久中心标板和标 高基准点。 检查数量：全数检查。 检验方法：检查测量成果单，目测。

应符合现行国家标准《机械设备安装工程施工及验收通用规范》 GB50231的有关规定。 检查数量：全数检查。 检验方法：目测。

3.5.4设备基础轴线位置、标高、尺寸和地脚螺栓位置应符合设

计文件要求和现行国家标准《机械设备安装工程施工及验收通用 规范》GB50231的有关规定。 检查数量：全数检查。 检验方法：按现行国家标准《机械设备安装工程施工及验收通 用规范》GB50231的有关规定执行

3.5.5设备基础表面及预留孔内应清洁，预埋地脚螺栓应防护

3.6主要设备、材料、成品和半成品进场验收

3.6.1设备及构件型号、规格、质量应符合设计文件的要

3.6.2材料、成品和半成品等的型号、规格、质量、性能应符合设

检查数量：质量合格证明文件全数检查；应按总数的1%进行 实物抽查，并不应少于5件。设计文件及国家现行有关产品标准 规定有复验要求时，应按规定进行复验。 检验方法：检查质量合格证明文件、复验报告及验收记录，外 观检查或实测

3.6.3焊接材料品种、规格、性能应符合设计文件要求和现行国

3.6.3焊接材料品种、规格、性能应符合设计文件要求和现行国 家标准《非合金钢及细晶粒钢焊条》GB/T5117、《气体保护电弧焊 用碳钢、低合金钢焊丝》GB/T8110等的有关规定。 检查数量：全数检查。

3.6.4 属于下列情况之一的钢材，应检查全部数量的复验报告： 1 国外进口钢材。 2 钢材混批。 3 板厚等于或大于40mm，且设计有Z向性能要求的厚板 4 对质量有疑义的钢材。 5设计有复验要求的钢材。 检查数量：全数检查。 检验方法：检查复验报告。

3.6.5结构件钢板厚度、型钢的规格尺寸及充许偏差应符合现行国 家标准《热轧钢板和钢带的尺寸、外形、重量及允许偏差》GB/T709、 《热轧H型钢和分T型钢》GB/T11263等的有关规定。 检查数量：每一品种、规格的钢板或型钢抽查5处。 检验方法：用钢尺和游标卡尺检查。

3.6.5结构件钢板厚度、型钢的规格尺寸及充许偏差应符合现行国 家标准《热轧钢板和钢带的尺寸、外形、重量及允许偏差》GB/T709 热轧H型钢和部分T型钢》GB/T11263等的有关规定。 检查数量：每一品种、规格的钢板或型钢抽查5处。 检验方法：用钢尺和游标卡尺检查。 3.6.6结构件钢材表面防锈蚀处理质量应符合设计文件要求和 现行国家标准《涂覆涂料前钢材表面处理表面清洁度的目视评 定第1部分：未涂覆过的钢材表面和全面清除原有涂层后的钢 材表面的锈蚀等级和处理等级》GB/T8923.1的有关规定。 检查数量：全数检查。 检验方法：与样板照片对比检查。

·0：纳技防强理项量自发文计安求不 现行国家标准《涂覆涂料前钢材表面处理表面清洁度的目视评 定第1部分：未涂覆过的钢材表面和全面清除原有涂层后的钢 材表面的锈蚀等级和处理等级》GB/T8923.1的有关规定。 检查数量：全数检查。 检验方法与样板照片对比检香

3.7.1操作焊工应具有在有效期内的上岗合格证书，并

3.7.1操作焊工应具有在有效期内的上岗合格证书，并应在其考 试合格项目及资格范围内施焊。 检查数量：全数检查。 检验方法：检查焊工合格证

检查数量：全数检查。 检验方法：检查焊工合格证，

有关规定。 检查数量：抽查10%，且不少于3件。 检验方法：检查焊接工序交接卡。

3.7.3焊缝内部质量应符合设计文件的要求

检查数量：按焊缝质量等级要求检查。 检验方法：检查焊缝探伤报告等。

3.7.4焊缝应饱满，不得有裂纹、夹渣和气孔等缺陷

检查数量：全数检查。 检验方法：目测、检查焊接记录。

3.7.5焊接场地环境温度不应低于

检查数量：全数检查。 检验方法：检查施工记录。

3.8.1特种设备安装前，施工单位应书面告知工程所在地

3.8.1特种设备安装前，施工单位应书面告知工程所在地特种设 备安全监督管理部门。 检查数量：全数检查。 检验方法：检查特种设备告知书

8.2从事特种设备作业人员应经特种设备安全监督管理部门 核合格，并取得国家统一格式的特种作业人员证书后再从事相 应的作业或者管理工作。 检查数量：全数检查。 检验方法：检查有效资格证书

3.8.2从事特种设备作业人员应经特种设备安全监督管理部门

3.9.1各工序应按设计文件的要求和现行国家标准《工业安装工 程施工质量验收统一标准》GB50252、《有色金属工业安装工程质 量验收统一标准》GB50654的有关规定进行质量控制，每道工序 完成后，应进行交接检验，并应形成记录

检查数量：全数检查。 检验方法：检查交接记录

检查数量：全数检查。 检验方法：检查交接记录

3.9.2上道工序未经检验或检验不合格,不得进行下道工

检查数量：全数检查。 检验方法：检查交接记录。

10机械设备附属的液压、气动和

3.10.1液压油站、稀油润滑站安装允许偏差和检验方法应符合 表3.10.1的规定。 检查数量：全数检查。

0.1液压油站、稀油润滑站安装允许偏

3.10.2油箱、乳化液箱应清洗干净，内表面不得有脱漆、起泡等 现象。

3.10.3过滤器应清洗干净，滤网应完好无损。 3.10.4液压、气动和润滑系统的各接头固定应牢靠，密封应严 密，且不得泄漏。 检查数量：全数检查。 检验方法：目测。

3.10.6吸油管管口至油箱底的距离不应小于管径的2

箱壁的距离不应小于管径的3倍。吸油管不得有泄漏。

于管径的2倍，管口斜面应面对油箱壁。回油管路应沿回油方向 倾斜，其坡度不应小于3%0。 检查数量：全数检查。 检验方法：尺量。 3.10.8液压、气动和润滑系统的管路安装后，应按技术文件规定 进行清洗、吹扫和试压。当技术文件无规定时，应按现行国家标准 《工业金属管道工程施工规范》GB50235的有关规定执行。 3.10.9液压、气动和润滑系统的液压缸、气缸、伺服阀、比例阀 压力继电器、压力传感器及蓄能器等均不得参加系统试压。 3.10.10液压、气动和润滑系统试压时，不得敲击试压管道，且在 试压区周围5m内不得同时进行明火作业及重噪声作业。 检查数量：全数检查。 检验方法:目测。

4.1.1垫铁与下底座的接触面之间应采用0.20mm塞尺检查，

4.1.2由立柱、水平环梁构成的架空基础，垫铁布置除应符合本

4.1.3在进行设备机架和组合件组装时，应符合下列规定： 1接合面应均匀接触，局部间隙应采用0.10mm塞尺检查， 插人深度小于15mm的间隙累计长度不应超过接合面外缘边长 的 20%。 2各部件连接螺栓的螺母端面与机架、底座、横梁、轴承座等 的接触应均匀，局部间隙不应大于0.05mm。 4.1.41 设备、容器安装的位置偏差应符合下列规定： 1 纵、横向中心线安装允许偏差应为土10mm。 2 标高允许偏差应为=1mm。 4.1.5 运转机械安装的位置偏差应符合下列规定： 纵、横向中心线对安装基准线充许偏差应为士2mm。 2 标高充许偏差应为士1mm。 4.1.6 整体就位的卧式容器安装水平度偏差应符合下列规定： 1 纵（轴）向不应大于1%0。 2# 横（径）向不应大于2%0。 3整体就位的立式容器安装铅垂度偏差不应大于其高度

螺距的2倍～4倍，并应进行防锈处理，应采用扳手拧试及目测的 方法进行检验。 检查数量：抽查20%，但不应少于4件。 检验方法：手锤轻击检查及目测。 4.1.8地脚螺栓安装时，螺栓应垂直，拧力应一致，扭矩应符合设 计文件要求，螺母、垫圈、设备底座间的接触应紧密，局部间隙不应 大于0.05mm，外露螺纹长度应为螺距的2倍～4倍。 检查数量：抽查50%，不应少于4根。 检验方法：塞尺检查和用小捶轻击检查。 4.1.9垫铁组安装时，垫铁应放置平稳，位置应正确，垫铁组应接 触融严密，应用0.05mm塞尺检查，局部塞入深度不得大于15mm 每组垫铁不应少于5块。垫铁组伸入底座底面的长度应超过地脚 螺栓中心，垫铁外端应露出底座外缘，平垫铁外露应为10mm~ 80mm，斜垫铁应为10mm~50mm，并应点焊牢固。 检查数量：抽查垫铁全组数的50%，但不应少于4组。 检验方法：塞尺检查和用小捶轻击检查

4.1.8地脚螺栓安装时，螺栓应垂直，拧力应致，扭矩应符合设

4.2.1出灰螺锥安装前，应检查镶在空心轴上的铸铁套，不得有 松动、裂纹等缺陷。 检查数量：全数检查。 检验方法：目测、放大镜

4.2.1出灰螺锥安装前.应检查镶在空心轴上的铸铁套，不得有

4.2.2各滚轮应转动灵活，应无阻滞、卡涩现象，表面与轨道应均 匀接触，不得有悬空现象；滚轮固定盘内孔与空心轴铸铁套装配间 隙不得小于1mm；各滚轮轴承和铸铁套轴承应按要求填满润 滑脂。

检查数量：滚轮全数检查。 检验方法：塞尺或着色法。

检查数量：滚轮全数检查。 检验方法：塞尺或着色法。

4.2.3盘动出灰螺锥，齿圈径向跳动值不应大于节圆直径的

%；端面跳动值不应大于节圆直径的0.5% 检查数量：齿圈均分16点检验。 检验方法：百分表。

0.4%；端面跳动值不应大于节圆直径的0.5%0。

4.2.4炉壳安装的垂直度允许偏差不应大炉壳高度的1%，全

高不应大于20mm。纵、横向中心线安装充许偏差应为士10mm。 检查数量：炉体均分4点检验。 检验方法：经纬仪，

检查数量：齿圈均分16点检验。 检验方法：百分表。

4.2.6炉顶传动装置小锥齿轮接触斑点沿齿高和齿长均不应小 于40%。 检查数量：小齿轮全数检查。 检验方法：着色法，

4.2.7齿圈应在平台上进行预组装，齿圈预组装充许偏差和检验 方法应符合表4.2.7的规定。 检查数量：全数检查，

方法应符合表4.2.7的规定。 检查数量：全数检查。

4.2.7齿圈预组装允许偏差和检验方法

检查数量：全数检查。

检验方法：框式水平仪。 4.2.9空心轴与风管、风管与内风管装配允许偏差和检验方法应 符合表4.2.9的规定。 检查数量：全数检查。

检验方法：框式水平仪

空心轴与风管风管与内风管装配允许偏

4.2.10出灰螺锥组装允许偏差和检验方法应符合表4.2.10的 规定。 检查数量：全数检查

4.2.10出灰螺锥组装允许偏差和检验方法应符合表4.2.10的 规定。 检查数量：全数检查

4.2.11出灰螺锥安装充许偏差和检验方法应符合表4.2.11的 规定。 检查数量：全数检查。

检查数量：全数检查。

.2.12出灰机安装充许偏差和检验方法应符合表4.2.12的 规定。 检查数量：全数检查。

2.12出灰机安装充许偏差和检验方法

4.2.13炉壳安装的铅垂度充许偏差不应大于炉壳高度的1%0， 全高不大于20mm。 4.2.14斜桥及上料小车轨道充许偏差和检验方法应符合表 4.2.14的规定。 检查数量：全数检查。

斜桥及上料小车轨道允许偏差和检验

4.2.15炉顶转盘组装允许偏差和检验方法应符合表4.2.15的 规定。

4.2.15炉顶转盘组装允许偏差和检验方

4.2.16炉顶转盘底座安装允许偏差和检验方法应符合表4.2.16 的规定。 检查数量全数检查

4.2.16炉顶转盘底座安装充许偏差和检验方法应符合表4.2.16 的规定。 检查数量：全数检查

LYT标准规范范本表4.2.16炉顶转盘底座安装允许偏差和检验方法

4.2.17钟罩支承架安装允许偏差和检验方法应符合表4.2.17 的规定。 检查数量：全数检查。

17钟罩支承架安装允许偏差和检验方法

检查数量：全数检查。 检验方法：目测。 4.2.19防爆筒及放气筒安装允许偏差和检验方法应符合表4.2.

4.2.19防爆筒及放气筒安装允许偏差和检验方法应符合表4.2.19 的规定。 检查数量：全数检查。

水库标准规范范本表4.2.19防燃简及放气简安装允许偏差和检验方法