1.0.1为了规范焦化机械设备安装施工，促进技术进步，保证工 程质量，制定本规范。 1.0.2本规范适用于冶金焦化煤处理设备、焦炉系统、干熄焦系 统、煤气净化与化学产品回收系统机械设备工程的安装。 1.0.3焦化机械设备工程安装除应符合本规范外，尚应符合国家 现行有关标准的规定

1.0.1为了规范焦化机械设备安装施工，促进技术进步，保证工

2.0.1设备安装必须使用经计量检定、校准合格的计量器具质量标准，精 度等级应符合质量标准的要求。

2.0.1设备安装必须使用经计量检定、校准合格的计量器

1应进行图纸的自审和会审，并应形成记录； 2施工现场应有相应的施工技术标准，应有经审批的施工组 织设计、施工方案等技术文件； 3应按设计文件、承包合同、施工技术标准、施工组织设计、 施工方案等技术文件对相关人员进行技术交底； 4设备基础、厂房、运输道路、水源、电源、照明、消防等临时 设施应达到设备安装的要求； 5主要材料、施工机械、工器具应能满足安装的需要。 2.0.3设备安装前，应清除设备表面的锈蚀、污垢、油脂及设备底 座底面的油漆，设备的除锈和清洗方法应符合现行国家标准《机械 设备安装工程施工及验收通用规范》GB50231的有关规定。 2.0.4设备安装应按规定的程序进行，每道工序完成后，应进行 检查，形成记录。上道工序未经检验认可，不得进行下道工序 施工。 2.0.5设备安装中的隐蔽工程，应在检查合格后及时进行隐蔽 并应形成记录。 2.0.6设备安装及吊装过程中，应做好设备保护措施，不得损伤

3设备基础、地脚螺栓和垫板

3.1.1设备安装前基础应进行交接验收，未经交接验收的设备 础，不得进行设备安装

2设备基础交接验收应符合下列

1基础验收资料应完整； 2基础混凝土强度等级应符合设计文件要求，并应有验收资 料和记录； 3基础的位置和尺寸应符合设计文件要求和现行国家标准 机械设备安装工程施工及验收通用规范》GB50231的有关规定； 4基础表面的模板、地脚螺栓固定架等应全部拆除，基础表 面和地脚螺栓孔内的浮浆、油污、碎石、泥土、积水等应清除干净； 5预埋地脚螺栓应无损伤，螺纹部分应清理干净，涂油脂，并 有保护措施

3.2设备安装基准线和基准点

3.2.1设备安装前，应设置安装的基准线和基准点，并应符合下 列规定： 1应根据设计文件，绘制基准线和基准点布置图； 2应根据基础交接资料、基准线和基准点布置图，设置中心 标板和基准点；

4主体设备应理埋设永久中心标板和永久基准点； 5测设完成后应提交测量成果报告书。 3.2.2设备安装工程完成后，应将永久中心标板、永久基准点及 其布置图移交建设单位。

1安装前，应清除地脚螺栓上的油污和氧化铁皮，螺纹部分 应涂上油脂； 2地脚螺栓在预留孔中应垂直，任一部分离孔壁的距离应大 于15mm，且不应碰孔底； 3预留地脚螺栓孔灌浆应符合设计文件和现行国家标准《机 械设备安装工程施工及验收通用规范》GB50231的有关规定； 4预留孔中灌浆混凝土强度应达到设计强度的75%后，方 可紧固地脚螺栓，各螺栓紧固力应均匀； 5螺母与热圈间和热圈与设备间的接触均应紧密

1安装前，应清除地脚螺栓上的油污和氧化铁皮，螺纹部分 应涂上油脂； 2地脚螺栓在预留孔中应垂直，任一部分离孔壁的距离应大 于15mm，且不应碰孔底； 3预留地脚螺栓孔灌浆应符合设计文件和现行国家标准《机 械设备安装工程施工及验收通用规范》GB50231的有关规定； 4预留孔中灌浆混凝土强度应达到设计强度的75%后，方 可紧固地脚螺栓，各螺栓紧固力应均匀； 5螺母与垫圈间和垫圈与设备间的接触均应紧密。 3.3.2预埋地脚螺栓安装应符合下列规定： 1设备安装前，应根据设备底座螺栓孔的实际位置和尺寸核 对预埋地脚螺栓的位置、尺寸； 2地脚螺栓露出基础部分应垂直，设备底座套人地脚螺栓应 有调整余量，每个地脚螺栓均不应有卡阻现象。 3.3.3T形头地脚螺栓安装应符合下列规定： 1T形头地脚螺栓与锚板应按设计文件配套使用。 2设备就位前，应进行T形头地脚螺栓的试穿，并做好T形 头方向标记。安装时，应依据标记将T形头正确嵌入锚板的矩形 槽内。 3地脚螺栓无螺纹部分和锚板应按设计文件规定进行涂装 设计无规定时，应涂防锈漆。 4二次灌浆前应按设计文件要求在预留孔或护管内填塞密

械设备安装工程施工及验收通用规范》GB50231的有关规定； 4预留孔中灌浆混凝土强度应达到设计强度的75%后，方 可紧固地脚螺栓，各螺栓紧固力应均匀； 5螺母与垫圈间和垫圈与设备间的接触均应紧密。 3.3.2预埋地脚螺栓安装应符合下列规定： 1设备安装前，应根据设备底座螺栓孔的实际位置和尺寸核 对预埋地脚螺栓的位置、尺寸； 2地脚螺栓露出基础部分应垂直，设备底座套人地脚螺栓应 有调整余量，每个地脚螺栓均不应有卡阻现象。 3.3.3T形头地脚螺栓安装应符合下列规定：

1设备安装前，应根据设备底座螺栓孔的实际位置和尺寸 预埋地脚螺栓的位置、尺寸； 2地脚螺栓露出基础部分应垂直，设备底座套人地脚螺栓 有调整余量，每个地脚螺栓均不应有卡阻现象。

.3.3T形头地脚螺栓安装应符合下列规定：

1T形头地脚螺栓与锚板应按设计文件配套使用。 2设备就位前，应进行T形头地脚螺栓的试穿，并做好T形 头方向标记。安装时，应依据标记将T形头正确嵌入锚板的矩形 槽内。 3地脚螺栓无螺纹部分和锚板应按设计文件规定进行涂装 设计无规定时，应涂防锈漆。 4二次灌浆前应按设计文件要求在预留孔或护管内填塞密

3.3.4有紧固力要求的地脚螺栓的紧固应符合设计文件的规定， 地脚螺栓紧固后，螺栓应露出螺母或与螺母齐平。

3.3.4有紧固力要求的地脚螺栓的紧固应符合设计文件的规定

3.4.1垫板设置应符合设计文件的规定。设计无规定时，可采用

3.4.2垫板安装施工应符合现行国家标准《机械设备安装

工及验收通用规范》GB50231的有关规定。

3.4.3设备底座就位前，应根据底座形状、尺寸、地脚螺栓直径

4.1.1设备进场应根据设备交货计划、施工进度计划编制设备进

4.1.1设备进场应根据设备交货计划、施工进度计划编制设备进 场计划进行组织。

4.1.2设备开箱检验应形成记录,并应符合下列规定

4.1.2 设备开箱检验应形成记录，并应符合下列规定： 1 核对箱号、箱数以及包装情况，且包装外观应无明显损伤； 2设备名称、型号和规格应符合设计文件要求； 3检查设备及零部件的数量和外观质量，应无缺损件，表面 应无损坏和锈蚀、变形； 4设备装箱随机技术文件资料、专用工具、备品备件应齐全； 5设备应有质量合格证明文件，进口设备应有商检合格证明 文件。 4.1.3设备开箱后，设备及零部件和专用工具，应妥善保管，不应 有变形、损坏、锈蚀或丢失。 414设各搬运时品装占应在设各和包装箔的标示位累或设计

：1.4设备搬运时，吊装点应在设备和包装箱的标示位置或设

4.1.4设备搬运时，吊装点应在设备和包装箱的标示

4.2.1材料进场应根据材料供货计划、施工进度计划编制 场计划进行组织。

4.2.2原材料、标准件、钢构件、半成品进场时应进行验收

1应全数检查质量合格证明文件，其型号、规格、材质、质量、 数量、性能应符合设计文件和国家现行产品标准的有关要求； 2设计文件或国家现行标准有复验要求的，应按规定进行复

验，其复验结果应符合设计文件和国家现行产品标准的有关要求； 3实物质量应按比例抽查，每类应抽查1%，且不应少于5 件，其外观质量和尺寸偏差应符合国家现行有关标准的规定。 4.2.3材料应按品种、规格、批号分类堆放，妥善保管，不得损伤 和变形，并应有标识

要求，焊接材料的保管、烘干、清理、发放、使用、回收应符合国家理 行有关标准、产品说明书和技术文件的规定。

5.1.1轨道安装应符合现行国家标准《起重设备安装工程施工

5.1.1轨道安装应符合现行国家标准《起重设备安装工程施工及 验收规范》GB50278的有关规定。 5.1.2皮带机安装应符合现行国家标准《输送设备安装工程施工 及验收规范》GB50270的有关规定。 5.1.3高强度螺栓施工应符合设计文件和现行行业标准《钢结构 高强度螺栓连接技术规程》JGJ82的有关规定。

5.2.1走行机构应在基准轨道验收合格后安装。

5.2.1走行机构应在基准轨道验收合格后安装。 5.2.2 基准轨道安装应符合下列规定： 1 调整两钢轨中心与轨道中心线间距，允许偏差应为 ±4.0mm; 2调整轨道顶面标高，允许偏差应为士1.0mm。 5.2.3台车架组装时，应设置防止倾覆的临时支撑。 5.2.4走行轮安装应符合下列规定（图5.2.4）： 1以两列走行轮的端部轮中心距的设计尺寸，在两条钢轨中 心线上投点作一矩形，其对角线之差不应大于4.0mm； 2调整车轮水平偏斜,在Xi～X4、Y1～Y4点检测，允许偏差 应为轮直径的1/1000，且同一轴线上车轮偏斜方向应相反； 3调整同一端车轮同位差，在Xs、X。、Ys、Y6点检测，允许偏 差应为 2.0mm; 4调整端面垂直度，允许偏差应为轮直径的1/1000，且上轮

1以两列走行轮的端部轮中心距的设计尺寸，在两条钢轨中 心线上投点作一矩形，其对角线之差不应大于4.0mm； 2调整车轮水平偏斜,在Xi～X4、Y1～Y4点检测，允许偏差 应为轮直径的1/1000，且同一轴线上车轮偏斜方向应相反； 3调整同一端车轮同位差，在Xs、X。、Ys、Y6点检测，允许偏 差应为 2.0mm; 4调整端面垂直度，允许偏差应为轮直径的1/1000，且上轮 缘应向外倾斜。

图5.2.4走行轮检测图

1一走行轮；2一测量辅助线

5.2.5走行平衡器安装应符合下列规定： 1 调整纵、横间距，允许偏差应为士2.0mm； 调整上平面的对角线差，允许偏差应为2.0mm； 3 调整上平面纵、横方向的水平度，允许偏差应为边长 的1/1000； 4调整上平面的标高，允许偏差应为士1.0mm。

1调整纵、横间距，充许偏差应为士2.0mm； 2 调整上平面的对角线差，允许偏差应为2.0mm； 3 调整上平面纵、横方向的水平度，允许偏差应为边长 的1/1000； 4调整上平面的标高，允许偏差应为士1.0mm。 5.3回转装置安装 5.3.1 门架宜在地面组装后进行安装。 5.3.2. 门架梁与支腿焊接应在支腿顶面标高验收合格后进行。 5.3.3 回转装置安装应在门架安装合格后进行。 5.3.4 回转装置安装应以走行机构的前后轮距中心线及轨距中 心线交点作为回转中心，并在门架上作出中心标记。 5.3.5回转装置安装前应拆开大轴承密封盖，检查内部是否有锈 蚀，水分和脏物，并按照设计文件要求的牌号加足润滑脂。 5.3.6回转轨道焊接应符合设计文件要求。焊接完成后，焊缝应 打磨平整，并应进行表面探伤合格。 5.3.7回转轨道安装应在圆周上取8点以上等分点进行检查，并 应符合下列规定：

调整轨道半径，充许偏差应为士4.0mm； 2 调整轨道顶面各点标高，允许偏差应为土5.0mm； 3 调整定心支承辊轨道半径，允许偏差应为士4.0mm； 4 调整回转销齿轮半径，允许偏差应为士3.0mm； 5 调整定心辊辊轮与轨道之间的间隙，允许偏差应为士1.0mm。 5.3.8 回转平衡器安装应符合下列规定： 1 调整上平面纵、横方向水平度，允许偏差应为边长的1/1000； 2 调整4个回转平衡器组成的正方形边长，允许偏差应为 ±2.0mm; 3调整4个回转平衡器组成的正方形对角线差，允许偏差应 为 4.0mm。

5.4.1电缆卷筒安装应符合下列规定（图5.4.1）： 1 调整卷筒水平度，允许偏差应为卷筒长度的1/1000； 2调整卷筒对轨道基准线的水平偏斜，在W1、W2点检测，允 许偏差应为1.0mm。

5.4.2卷盘安装应符合下列规定：

图5.4.1电缆卷筒检测图 水平仪；2一卷筒：3一走行轨道；4一线锤

5.0mm; 2调整卷盘垂直度，允许偏差应为2.0mm。 5.5皮带机、平衡锤、锚固锁紧器安装 5.5.1悬臂架宜在地面组装后进行安装。 5.5.2悬臂架安装应用临时支架支撑，临时支架应有足够的承载 力并能调整高度。 5.5.3悬臂架组装时，应先用普通螺栓定位，调整两段臂架相对 位置和直线度符合要求后，再用高强度螺栓连接。 5.5.4斗轮本体宜先在地面组装，然后整体吊装。 5.5.5尾车皮带机架宜先在地面组装，然后分段吊装。 5.5.6平衡重锤的安装和平衡实验应符合设计和设备技术文件 的规定。 5.5.7 悬臂皮带机架的组装应符合下列规定： 调整中心线，充许偏差应为3.0mm； 调整接点处下平面高差，允许偏差应为5.0mm。 5.5.8 悬臂皮带机架的安装应符合下列规定： 调整中心线，允许偏差应为10.0mm； 2 调整标高，允许偏差应为土10.0mm。 5.5.9 尾车皮带机架组装应符合下列规定： 1 调整中心线，允许偏差应为3.0mm； 2 调整接点处下平面高差，允许偏差应为3.0mm。 5.5.10尾车皮带机架的安装应符合下列规定： 1调整中心线，允许偏差应为5.0mm 2调整中部支架的垂直度，允许偏差应为支架高度的1/1000。 5.5.11锚固锁紧器安装应以轨道中心线为基准，并应符合下列 规定： 1调整平行度，允许偏差应为3.0mm； 2调整垂直度，允许偏差应为3.0mm。

6焦炉护炉铁件及操作平台

6.1.1焦炉本体设备安装，可采用先砌筑后安装炉柱（简称A 类）和先安装炉柱后砌筑（简称B类）两种施工工艺。 6.1.2设备安装前，应对前工序测量成果进行实测检查，同时 应设置焦炉炉组纵、横向中心线、边炭化室中心线和机、焦侧正面 线安装基准线、烟道中心线，并应埋设永久中心标板和基准点（图 6.1.2)

图6.1.2焦炉基准线

烟道中心线；2一炉长控制线；3一焦炉纵向中心线； 4一边炭化室中心线；5一焦炉横向中心线

1检查炉柱外形尺寸及挠曲矢高，挠曲矢高允许偏差应 0mm;

2炉柱螺栓孔的尺寸和位置应符合设计文件规定； 3炉柱底部、炉柱与垫板之间应涂润滑脂，便于滑动。 6.2.2炉柱运输、吊装时应防止炉柱变形，堆放时应垫平，支承点 不应少于3点。

3炉柱底部、炉柱与垫板之间应涂润滑脂，便于滑动。 6.2.2炉柱运输、吊装时应防止炉柱变形，堆放时应垫平，支承点 不应少于3点。 6.2.3安装前，炉床的混凝土应进行检查、验收，并应符合下列 规定： 1炉床的混凝土边缘不应凸出焦炉砌体； 2炉床混凝土牛腿尺寸应符合设计文件规定； 3炉柱下部与炉床混凝土牛腿间隙应符合设计文件规定，间 隙内应无杂物。 6.2.4小保护板与砌体接触应严密，间隙应小于1.0mm，且连续 长度不应大于100.0mm。 6.2.5当采用A类施工工艺时，炉柱安装应符合下列规定（图 6.2.5)：

1炉床的混凝土边缘不应凸出焦炉砌体； 2炉床混凝土牛腿尺寸应符合设计文件规定； 3炉柱下部与炉床混凝土牛腿间隙应符合设计文件规定，间 隙内应无杂物。 6.2.4小保护板与砌体接触应严密，间隙应小于1.0mm，且连续

6.2.5当采用A类施工工艺时，炉柱安装应符合下列规定（图

1调整炉柱垫板标高，允许偏差应为土5.0mm； 2调整炉柱间距，允许偏差应为士3.0mm。 6.2.6当采用B类施工工艺时，炉柱安装应符合下列规定（图 6. 2. 5) ;

图6.2.5焦炉炉柱安装检测图 一炉柱；2一下部拉条：3一上部拉条

调整炉柱垫板标高，允许偏差应为士1.0mm。 T 炉柱在炉长方向的间距应分两次检查调整，第一次应在炉

床浇注完，炉底砌筑前安装炉柱时进行；第二次应在炉体砌筑到炭 3炉柱在炉组方向的间距应分两次检查调整，炉底部允许偏 差应为士3.0mm，炭化室底部允许偏差应为土5.0mm，炉顶部第 次允许偏差应为士7.0mm,第二次允许偏差应为3.0mm

6.3.1小炉柱应与蓄热室单墙面贴紧。 6.3.2．小炉柱的中心线与单墙的中心线距离的允许偏差 ±2. 0mm。

6.3.1小炉柱应与蓄热室单墙面贴紧。 6.3.2.小炉柱的中心线与单墙的中心线距离的允许偏差应为 土2.0mm。 6.3.3·弹簧安装压缩后的长度应符合设计文件规定。当设计无 规定时，充许偏差应为土2.0mm。

6.4.1保护板安装前应进行检查、验收，并应符合下列规定： 1保护板四周转角处应圆滑过渡，不应有凸棱、锐角； 2保护板铸造面应平整光滑，不应有砂眼、窝蜂、气孔、飞边、 凹凸等缺陷； 3保护板的几何尺寸实测值应符合设计文件要求； 4保护板内衬隔热材料施工应符合设计文件要求。 6.4.2保护板安装前应检查筑炉交接的炭化室底部炉肩的标高， 并应符合设计文件要求。

6.4.4保护板与砌体间密封填料应严实，密封填料的压缩量应

合设计文件要求，当用1mm的塞尺插人时，连续插入的长度不 于100.0mm。

6.4.61 保护板安装应符合下列规定： 1 保护板应由上端垂直起吊安装； 2 保护板侧边严禁凸出炭化室墙； 3 相邻保护板与炭化室炉墙距离应调整均匀。 6.4.7 当采用A类施工工艺时，保护板安装应符合下列规定： 1 调整炉组方向中心，允许偏差应为3.0mm； 2 调整标高，允许偏差应为士2.0mm； 3. 保护板加压紧固后，相邻保护板间隙允许偏差应为 6.4.8 当采用B类施工工艺时，保护板安装应符合下列规定： 1 保护板安装前应复验炉柱安装精度，应符合本规范第 6.2.6条的规定； 3 调整保护板在炉组方向的间距，允许偏差应为士2.0mm； 4调整保护板标高，允许偏差应为士2.0mm。：

6.5炉门框及磨板安装

6.5.1炉门框安装前应进行检查、验收，并应符合下列规定： 1炉门框尺寸及允许偏差应符合设计文件的规定； 2炉门框四周转角处应圆滑过渡，不应有凸棱、锐角； 3炉门框与炉门刀边接触面应平整光滑，不应有砂眼、蜂窝 气孔、飞边、凹凸等缺陷。 6.5.2炉门框密封填料安装应符合下列规定： 1密封填料型号、规格及烧失量应符合设计文件要求，并对 粘贴好的密封填料采取保护措施； 2炉门框与保护板间各层密封填料接头位置应错开，搭接长 度应大于90.0mm，密封填料应打紧、塞实；

1密封填料型号、规格及烧失量应符合设计文件要求，开 粘贴好的密封填料采取保护措施； 2炉门框与保护板间各层密封填料接头位置应错开，搭接 度应大干90.0mm，密封填料应打紧、塞实；

3炉门框密封填料的压缩量应符合设计文件要求。 6.5.3炉门框安装前应检查炉门框与保护板定位销的几何尺寸， 并符合设计文件要求。 6.5.4炉门框安装后，炉门框内缘不应凸出保护板外缘。 6.5.5 炉门框磨板应固定，磨板顶面标高应低于炭化室底面。 6. 5.6 采用A类施工工艺时，炉门框加压后，炉门框应无变形。 6.5.7 采用A类施工工艺时，炉门框安装应符合下列规定： 1 调整炉门框在炉组方向的间距，允许偏差应为士2.0mm； 2 调整磨板面水平度，允许偏差应为磨板边长的1/500； 调整辊托架标高，允许偏差应为士1.0mm，辊托架左右标 高差为土0.5mm； 4调整炉门框上炭化室底标高刻印与炭化室底标高，允许偏 差应为士1mm。 6.5.8采用B类施工工艺时，炉门框安装应符合下列规定： 1 调整炉门框在炉组方向的间距，允许偏差应为士2.0mm； 2 调整炉门框垂直度，允许偏差应为4.0mm； 3调整辊托架标高，允许偏差应为士0.5mm，辊托架左右标 高差为±0.5mm； 4调整炉门框上炭化室底标高刻印与炭化室底标高，允许偏 差应为±1mm。

6.6.1炉门安装前应进行检查、验收，并应符合下列规定： 1炉门加工面、刀边应光滑平直，不应有损伤、砂眼、蜂窝、气 孔、飞边、凹凸等缺陷； 2小炉门启闭应灵活，无卡阻现象； 3 炉门内衬隔热材料施工应符合设计文件要求。 6.6.2炉门安装前，炉门刀边和炉门门的弹簧应处于松开状 态，炉门刀边在安装过程中有应有保护措施，以免损坏刀边

6.6.3炉门托轮与炉门框托辊座间以及上、 吻合。 6.6.4炉门刀边与炉门框接触应严密，间隙应小于0.1mm，且间 隙的连续长度应小于100.0mm。 6.6.5炉门上、下门调整螺母与门门间距应符合设计文件 要求。 6.6.6炉门门闫和刀边及各种螺栓应按设计文件要求在烘炉前 及烘炉后期分别进行调整。

6.7.3纵横拉条安装调整后，不应相互接触。

1上部横拉条安装后应保持平直，标高和中心的允许偏差应 为±5.0mm； 2上部横拉条应按照设计文件要求设置保护装置，并在保护 套内移动自由

7.5纵拉条安装应符合下列规定

1纵拉条应在炉顶现场焊接，焊缝位置应与燃烧室顶部 错开； 2纵拉条焊缝质量应符合设计文件规定。

6.8机侧和焦侧平台安装

6.8.1钢柱、梁等主要构件应进行复检，主要尺寸应符合设计文 件和现行国家标准《钢结构工程施工质量验收规范》GB50205的 有关规定。 6.8.2机、焦侧平台上铺设的铸铁板表面标高允许偏差应为 ±5.0mm。

调整柱顶标高,充许偏差应为一0.mm; 2 调整柱中心距离，允许偏差应为士5.0mm； 3 调整柱垂直度，允许偏差应为柱高度的1/1000； 4调整机、焦侧平台标高，在钢梁上表面检测，焦侧允许偏差 应为士3.0mm，机侧允许偏差应为士5.0mm； 5 omm; 6

7焦炉炉下加热及交换装置

7.1煤气主管、支管、下喷管安装

7.1.1管道安装基准线应依据焦炉基准线在基础上设置。 7.1.2各种阀门的型号、规格应符合设计文件要求，并应在气密 性试验合格后安装。 7.1.3煤气管道组装、焊接应符合设计文件要求和现行国家标准 《工业金属管道工程施工规范》GB50235的有关规定。 7.1.4支管在主管上接出时，主管上的开孔直径大于支管外径不 宜超过5.0mm，支管插入深度不宜超过3.0mm。 7.1.5主管的固定托座和滑动托座安装应符合设计文件要求。 7.1.6管道应按水流方向倾斜，坡度应符合设计文件要求。 7.1.7煤气管道安装完成后，应进行系统气密性试验，并应符合 设计文件和现行国家标准《工业金属管道工程施工规范》 GB50235的有关规定。 工产

7.1.8煤气主管、支管、下喷管安装应符合下列规定：

1调整机侧混合煤气、焦侧混合煤气、焦炉煤气主管 许偏差均为5.0mm； 2调整机侧混合煤气、焦侧混合煤气、焦炉煤气主管标高，允 许偏差均为士5.0mm； 3调整分配立管中心，允许偏差应为3.0mm； 4调整分配立管法兰水平度，允许偏差应为法兰外径 的1/500； 5调整分配立管法兰标高，允许偏差应为士5.0mm； 6调整下喷管垂直度，允许偏差应为3.0mm。

7.2调节旋塞、交换旋塞和孔板盒安装

7.2.1调节旋塞、交换旋塞和孔板盒应按设计文件要求试压合格 后安装。

7.2.3交换旋塞扳把与旋塞方头间上下处间隙不应

7.2.4交换旋塞中心应在一条直线上，允许偏差应为3.0mm

7.3废气交换开闭器安装

7.3.1 废气交换开闭器安装前应进行检查、验收，并应符合下列 规定： 1 应按设计文件要求作煤气铠及废气铠严密性试验； 2废气杆或煤气铊杆不应弯曲，在提起或自由下降时应无 卡阻现象； 3阀体内的翻板转动应灵活，翻板在关闭位置时无卡死 现象； 4废气阀内风门调节翻板开关方向应一致，刻度盘上应标出 开、闭位置和方向指示。

7.3.4空气盖在全关闭状态下，接触面的间隙应小于0.05mm

7.3.5在交换油缸的行程允许偏差范围内，检查废气杆、

7.4.1 交换油缸与前后链轮的中心线允许偏差应为3.0mm。 7.4.2 交换油缸的行程允许偏差应为土10.0mm。 7.4.3 交换油缸安装应符合下列规定： 1 调整交换油缸中心线，允许偏差应为2.0mm； 2 调整交换油缸水平度，允许偏差应为油缸长度的1/500 3 调整交换油缸标高，允许偏差应为士2.0mm。

7.5交换传动机构安装

7.5.1交换传动机构应在加热煤气管道和交换开闭器安装合格 后进行安装。 7.5.2交换传动机构位于抵抗墙处的轮架，应根据链轮中心标高 确定安装标高，同一系统的轮架链轮中心应一致。 7.5.3交换扳把安装前应对照加热系统图检查交换旋塞的开闭 位置，开闭交换旋塞的扳把在全开、全闭位置的允许偏差应为 ±2.0mm。

偏差应为3.0mm；滑轮标高允许偏差应为士5.0mm。

7.5.6交换传动拉条行程的允许偏差应为土10.0mm。

调整链轮座中心，允许偏差应为3.0mm； 2 调整链轮座标高，允许偏差应为士5.0mm； 3 调整拉杆支座中心，允许偏差应为3.0mm； + 调整拉杆支座标高，允许偏差应为士5.0mm。

7.6.1烟道闸板应在烘炉前安装完毕。 7.6.2 烟道闸板安装前应进行预组装，翻板与烟道的间隙允许偏 差应为土5.0mm。 7.6.3烟道闸板安装时应保持垂直，转动灵活，密封盖板应严密， 刻度盘开、关位置及开闭方向应符合设计文件要求。 7.6.4 烟道闸板阀安装应符合下列规定：

1 调整烟道闸板阀中心，允许偏差应为10.0mm； 2 调整烟道闸板阀标高，允许偏差应为土10.0mm； 3调整烟道闸板阀顶部横梁水平度，允许偏差应为横梁 的1/1000。

8.1集气管及氨水管安装

8.1.1集气管宜分段制作，并按照设计文件和现行国家标准《现 场设备、工业管道焊接工程施工质量验收规范》GB50683的有关 规定检查合格后方可安装。 8.1.2两集气管管段采用外部搭接的连接板进行连接，集气管焊 缝应按照设计文件要求进行无损检测。 8.1.3氨水支管安装应按设计文件核对接口位置，并按现场实际 布置管道走向。 8.1.4氨水管道应按照设计文件要求做水压试验。当设计无要 求时，试验压力应为工作压力的1.5倍，30min无渗漏为合格。 8.1.5全 氨水管道试压合格后应进行水冲洗，再用空气吹扫干净。 8.1.6 集气管封闭前应清扫干净后方可封闭。 8.1.7 集气管宜冷态安装，并应符合下列规定： 1. 调整集气管中心，允许偏差应为3.0mm； 2 调整集气管标高，允许偏差应为土5.0mm； 3 调整集气管与水封阀连接法兰纵、横中心，允许偏差应为 3.0mm; 4 调整集气管水封阀法兰标高，允许偏差应为士3.0mm。

缝应按照设计文件要求进行无损检测，

8.1.5氨水管道试压合格后应进行水冲洗，再用空气吹扫十净。

1，调整集气管中心，允许偏差应为3.0mm； 2 调整集气管标高，允许偏差应为土5.0mm； 3 调整集气管与水封阀连接法兰纵、横中心，允许偏差应为 3.0mm;

8.2.1上升管安装前，应检查上升管底座中心线，任意两上升管 底座中心距允许偏差应为3.0mm。 8.2.2上升管、桥管宜冷态就位，热态调整。在炉温650℃以前， 上升管与桥管应临时连接，炉温650℃以后，调整桥管与水封阀承

8.2.1上升管安装前，应检查上升管底座中心线，任意两上升管

8.2.1上升管安装前，应检查上升管底座中心线，任意两上升管 底座中心距允许偏差应为3.0mm。 8.2.2上升管、桥管宜冷态就位，热态调整。在炉温650℃以前， 上升管与桥管应监时连接炉温650℃以后，调整桥管与水封阀承

8.2.2上升管、桥管宜冷态就位，热态调整。在炉温650℃以前 上升管与桥管应临时连接，炉温650℃以后，调整桥管与水封阀承

上升管与桥管应临时连接特种设备标准，炉温650℃以后，调整桥管与水封阀承

接口处的四面间隙应均匀，无卡阻现象后再正式固定。 8.2.3上升管水封盖安装后，应按设计文件要求做水封高度和试 漏检查，水封高度允许偏差应为士5mm。 8.2.4上升管水封盖安装后，应调整配重，使其打开后不得自动 关闭。

8.2.5高、低压氨水转换机构转动应灵活，开闭状态应正确，氨水

8.2.7上升管安装应符合下列

调整上升管管体中心，任意两上升管中心允许偏差应为 3.0mm; 2 调整上升管管顶盖标高，允许偏差应为土5.0mm； 3调整上升管管体垂直度，允许偏差应为管体高度的1/500

环保标准允许偏差应为40.0mm