GBT50756-2012 钢制储罐地基处理技术规范

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  • 5.1.1充水预压法适用于地基承载力不能满足要求、沉降较大, 且土层较均勾、具有良好排水通道的天然地基或复合地基。当天 然地基或复合地基的透水性较差时,地基中应设置排水体。 5.1.2’工程地质勘察资料;除应符合现行国家标准《岩土工程勘 察规范》GB50021的要求外,尚应包括土层垂直方向和水平方向 土的固结系数、渗透系数、前期固结压力、三轴试验抗剪强度、十字 板抗剪强度等参数。 5.1.3采用充水预压法的罐基础,设计时应对充水预压产生的沉 降进行计算,并对罐基础项标高进行相应的预抬高。 5.1.4在充水预压时应对销罐地基进行监测,监测项目应按现行 行业标准《石油化工钢储罐地基充水预压监测规程》SH/T3123 的有关规定确定,

    1沉降速率不宜大于20mm/d; 2.孔隙水压力增量不宜超过预压荷载增量的60%; 3侧向位移不应大于5mm/d。 5.1.6储罐充满水后;地基应有一定的恒压时间,大型储罐不宜 小于60d,中小型储罐不宜小于45d。当地基经充水预压的变形量 满足设计要求,且受压土层平均固结度达到90%以上时,方可放 水,放水速率宜小于1.5m/d。

    5.2.1充水预压方案的设计,宜按以下步骤进行

    根据场地岩士工程地质条件、储罐基础基底压力和预期的 固结度,初步制订一个充水预压方案; 2根据初步制订的充水预压方案进行详细的固结度和整体、 局部稳定验算。当验算结果不满足安全和工期要求时给排水施工组织设计 ,应调整充 水预压方案,再重新验算; 3在确定充水预压方案后,尚需进行沉降计算、沉降速率计 算。 5.2.2当需设置竖向排水体时,竖向排水体的设计应满足下列要 求: 1 竖向排水体可采用普通砂井、袋装砂井和塑料排水带。普通 砂井直径可取300mm~500mm,袋装砂井直径可取70mm~120mm, 塑料排水带的当量换算直径可接下式计算,

    体的深度应超过最危险滑动面2m;对以地基变形控制的储罐,竖 向排水体的深度应根据在限定的预压时间内应消除的变形量确 定。当压缩层厚度不大时,竖向排水体应贯穿压缩土层, 5.2.3充水预压宜采用分级等速加荷方式,加荷级数应根据地基 强度增长计算确定,

    5.2.4地基的况降速率,可按下列公式计算

    在级加荷过程中沉降速率

    (5. 2, 41)

    在级停荷期间沉降速率

    式中:d,塑料排水带当量换算直径(mm); b—塑料排水带宽度(mm); 8一一塑料排水带厚度(mm) 2竖向排水体的平面布置可采用等边三角形或正方形排列, 布置范围宜在基外缘扩大3排。排水体的有效排水直径与间距的 关系为: 等边三角形排列 d,=1:051; 正方形排列 d,=1. 131。 3竖向排水体的间距可根据地基土的固结特性和预定时间 内所要求达到的固结度确定。设计时,排水体的间距可按井径比 选用,其中n为排水体的有效排水直径与竖井直径或当量换算 直径的比值。塑料排水带或袋装砂井的间距可按n=15~22选 用,普通砂井的间距可按n=6~8选用。 4竖向排水体的深度,应根据土层分布、储罐对地基稳定性 要求和变形的要求确定。对以地基稳定性控制的储罐,竖向排水 ·12

    表5.2.4不排水固结条件下的6值

    5.2.7地基整体、局部稳定可按弧滑动法计算。 5.2.8·预压地基的竖向变形量可按现行国家标准《钢制储罐地基 基础设计规范》GB50473的有关规定计算。 5.2.9预压地基应在地表铺设排水整层,垫层厚度宜为0.3m~ 0.5m。整层材料宜用中粗纱或碎石,含泥量应小于3%

    5.3.1循罐地基充水预压,应根据设计提供的充水预压方案进行。 5.3.2在充水预压过程中,当出现不满足本规范第5.1.5条要求时, 应暂停充水加荷,分析原因并采取相应措施后,方可继续充水加荷。 5.3.3充水预压施工现场除应设充水、排水设施外,还应设事故 紫急排水设施。 5.3.4竖向排水体采用砂井时,应保证砂井连续密实,避免缩颈现 象,应尽量减少成孔对周围土的扰动。制作砂并的砂应采用中粗 砂,其含泥量不宜大于5%。砂井的灌砂量,应按井孔的体积和砂在 中密状态时的干密度计算,其实际灌砂量不得小于计算值的95%。 5.3.5竖向排水体采用塑料排水带时,塑料排水带的透水性、湿 润抗拉强度、抗弯曲能力等指标应满足现行行业标准《公路工程土 工合成材料塑料排水板(带)》JT/T521.的有关要求。塑料排水 带需接长时,必须采用滤膜内芯带平搭接的连接方式,搭接长度宜 大于200mm。 5.3.6竖向排水体施工时,平面井距偏差,不应大于井的直径;垂 直度偏差,不应大于井深的1.5%,深度不得小于设计要求。 5.3.7在充水预压过程中,应根据设计要求的监测项目按现行行 业标准《石油化工钢储端地基充水预压监测规程》SH/T3123的 有关规定进行监测,对储罐的不均匀沉降应重点监控。

    5.4.1充水预压观测所用水准仪应为S;级,且校准合格、经过检 .16·

    定;各类传感器精度符合要求。 5.4.2在充水预压期间,应及时整理位移与时间、超静孔隙水压 力与时间关系曲线,推算地基的最终沉降量、不同时间固结度和相 应的抗剪强度值及变形量,以动态指导充水加荷。 5.4.3储罐中心与边缘沉况降差、罐直径两端沉降差、罐周边不均 匀沉降应满足设计要求

    6.1.1强夯法适用于处理碎石土、砂土、低饱和度的粉土与黏 性土、湿陷性黄土、素填土和杂填土等地基。强夯置换法适用于 处理饱和的粉土与软塑一流塑的黏性土、索填土和杂填土等地 基。 6.1.2强夯置换法在设计前应通过现场试验确定其适用性和处 理效果。 6.1.3强夯和强夯置换施工前,应在施工现场有代表性的场地上 选取一个或几个试验区,进行试夯或试验性施工。以检验并确定 施工参数,试验区数量应根据场地复杂程度确定。 6.1.4强场地应平整,并能承受夯击机械的重力。施工前应查 明强夯影响范围内的地下构筑物和地下管线的位置及标高等,并 采取必要措施避免强夯施工而造成损坏。 6.1.5强夯设计应根据试夯检测结果和工程经验,结合储罐特 点和工程地质勘察资料,选择适宜的强夯参数。强夯参数应包 括加固范围、强能级、夯点布置、夯锤参数、夯击遍数、相邻夯 击遍数的间歌时间、夯点的夯击次数和最后两击的平均夯沉量 等。 6.1.6对回填场地,当回填厚度较大时.宜采用分层强夯。

    5.2.1强的有效加固深度应根据现场试夯或当地经验确定

    表6%强究的有效加固激度(m

    ,强变的有改加品密定店从品变面营器

    6.2.2务点的击次数,应接现场试务确定,并应同时满足下列 条件: 最后两击的平均夯沉量不宜大于表6.2.2中的数值; 2夯坑周固地面不应发生急剔的降起,

    表6.2.2最质两击平均奔源量

    6.2.3夯击避数应根据地基土的性质确定,可采用点夯2遍~ 3遍,对于渗透性较差的细颗粒土,必要时夯击遍数可适当增加。 最后再以低能级满2遍,满夯可采用轻锤或低落距锤多次夯击, 印搭接。 6.2.4两遍夯击之间应有一定的时间间隔,间隔时间取决于土中超 静孔隙水压力的消散时间。当缺少实测资料时,可根据地基土的渗透 性确定,对于渗透性较差的黏性土地基,间隔时间宜为3周~4周;对 于渗透性好的地基可连续夯击。 6.2.5夯击点位置宜采用正方形布置。第一避夯击点间距可取 夯锤直径的2.5倍~3.5倍,第二遍夯击点位于第一遍夯击点之 间,对处理深度较深或单击夯击能较大的工程,夯击点闻距宜适 当增大。 6.2.6强夯处理范围应大于储罐基础范围,每边超出基础外缘的 宽度宜为基底下设计处理深度的1/2~2/3,并不宜小于3m。当 要求消除地基液化时,在基础外缘扩大宽度还不应小于基底下可 液化土层厚度的1/2。 6.2.7根据初步确定的强夯参数,提出强夯试验方案,进行现场 试夯。根据不同土质条件待试夯结束一至数周后,应对试夯场地 进行检测,并与夯前测试数据进行对比,检验强夯效果,确定工程 采用的各项强夯参数。 6.2.8.强夯地基承载力特征值应通过现场载荷试验,并结合原位 测试和土工试验综合确定。 6.2.9强夯地基变形计算应符合现行国家标准《钢制储罐地基基 础设计规范>GB50473的有关规定。夯后有效加固深度内土层的 压缩模量应通过原位测试或土工试验确定。

    6.2.10强夯置换墩的深度宜穿透软土层,到达较硬土层上。

    料,粒径不宜大于500mm,且粒径大于300mm的颗粒含量不宜超 过全重的30%。 6.2.13强夯置换的单击夯击能应根据现场试验确定。初步设计 时,可根据地基处理的深度、土层情况和嫩体材料等因素综合确 定。 6.2.14点的夯击次数应通过现场试夯确定,且应同时满足下 列条件: 1墩底穿透软弱土层,且达到设计墩长; 2每击夯沉量以不造成起拨夯锤困难为宜,累计夯沉量为设 计墩长的1.5倍~2.0倍; 3最后两击的平均夯沉量不宜大于表6.2.2的数值。 6.2.15增间土应根据土质情况采用满夯或碳压等方法进行加 固。满夯夯击遍数和碾压遍数可根据现场试验确定。 6.2.16·墩位布置宜采用等边三角形或正方形。 6.2.17墩间距应根据荷载大小、原土的承载力及夯点布置形式 选定,宜取夯锤直径的2倍~3.倍。墩的计算直径可取夯锤直径 的 1,1 倍~1, 2 倍。 6.2.18墩顶应铺设一层厚度大于或等于500mm的压实垫层, 垫层材料可与墩体相同,粒径不宜大于100mm。 6.2.19、强夯置换试验方案的确定,应符合本规范第6.2.7条的 规定,检测项目除进行现场载荷试验检测承载力和变形模量外,尚 应米用超重型或重型动力触探等方法,检查置换增长度情况及承 载力与密度随深度的变化。 6.2.20确定软黏性土中强夯置换墩地基承载力特征值时,可只 考虑墩体,不考患墩间土的作用,其承载力应通过现场单墩载荷试 验确定;对饱和粉土地基可按复合地基考虑,其承载力可通过单墩 复合地基载荷试验确定。 6.2.21强夯置换地基的变形计算应符合本规范第7.2.9条的规 定。

    6.3.1夯锤质量可取10t~60t,其底面形式宜采用圆形或多边形, 锤底面积宜按土的性质确定,锤底静接地压力值可取25kPa~ 80kPa,对于细颗粒土锤底静接地压力宜取较小值。锤的底面宜对 称设置大于或等于3个与其顶面贯通的排气孔,孔径可取300mm~ 400mm。强夯置换锤底静接地压力值可取120kPa~300kPa, 6.3.2'起吊夯锤的起重机械宜采用带有自动脱钩装置的履带式 起重机、强夯专用施工机械;或其他可靠起重设各,夯锤的质量不 应超过起重机械自身额定起重质量。采用履带式起重机时,可在 臂杆端部设置辅助门架,或采取其他安全措施,防止落锤时机架倾 覆。 6.3.3当场地表层土软弱或地下水位较高、夯坑底积水影响施工 时,宜采用人工降低地下水位或铺填一定厚度的松散性材料,使地 下水位低于坑底面以下2m。坑内或场地积水应及时排除,对细颗 粒土,应经过晾晒,含水量满足要求后施工。 6.3.4当强夯施工所产生的振动对邻近建筑物或设备可能产生 影响时,应设置监测点,并进行振动监测,必要时应采取挖隔振沟 等措施。 6.3.5·强夯施工可按下列步骤进行: 1清理并平整施工场地; 2标出第一遍夯点位置,并测量场地高程; 3起重机就仪,夯镭置于夯点位置; 4测量前锤项高程; 5将夯锤起吊到预定高度,开启脱钩装置,待夯锤脱钩自由 下落后,放下吊钩,测量锤顶高程,若发现因坑底倾斜面造成夯链 歪斜时,应及时将坑底整平; 6重复步骤5,按设计规定的夯击次数及控制标准完成 一个夯点的夯击;当夯坑过深,出现提锤围难时,应将夯坑回 ·22·

    6.3.5强夯施工可按下列步骤进行

    填1/3~1/2后再继续夯击; 7换夯点,重复步骤3至6,完成第一遍全部夯点的夯击; 8用推土机将夯坑填平,并测量场地高程; 9在规定的间隔时间后,按上述步骤逐次完成全部夯击追 数,最后用低能量满夯,将场地表层松土夯实,当夯坑回填深度大 于1m时,应先对夯坑内的填料进行夯击加固,再继续满夯,并测 量夯后场地高程。 6.3.6强夯置换施工可按下列步骤进行: 1清理并平整施工场地,当表层土松软时可铺设一层厚度为 1.0m~2.0m的砂石施工垫层; 2标出夯点位置,并测量场地高程; 3起重机就位,夯锤置于夯点位置; .4测量夯前锤项高程; 5夯击并逐击记录夯坑深度;当夯坑过深而发生起锤困难时 停夯,向坑内填料,记录填料数量,当夯点周围软土挤出影响施工 时,可随时清理并在夯点周围铺垫碎石,继续施工; 6重复步骤5,按规定的击次数及控制标准完成一个墩体 的务击; 7按由内而外,隔行跳打原则完成全部夯点的施工; 8推平场地,用低能量满夯,将场地表层松土夯实,并测量 后场地高程。 6.3.7施工过程中应有专人负责下列监测工作: 1开夯前应检查夯锤质量和落距,以确保单击夯击能量符合 设计要求; 2在每一追夯击前,应对夯点放线进行复核,夯完后检查夯 坑位置,发现偏差或漏夯应及时纠正; 3按设计要求检查每个夯点的夯击次数、每击的夯沉量、最 后两击的平均夯沉量和总夯沉量,每个夯点的施工起止时间:对 强夯置换尚应检查置换深度;

    4强夯施工过程中,应检查各项测试数据和施工记录,不符 合设计要求时,应补夯或采取其他有效措施, 6.3.8施工过程中应对各项参数及情况进行详细记录,

    5.4.1,地基处理的试验阶段、施工过程中以及完成后,应检查各 项测试数据和施工记录,并应采取有效措施。 5.4.2强务施工结束后应间隔一定时间方能对地基加固后质量进 行检验。对砂土、碎石土地基,其间隔时间宜为7d~14d;对粉土和 黏性土地基宜为14d~28d。强夯置换地基间隔时间不宜少于28d 6.4.3强夯处理后的地基应进行载荷试验,并结合静力触探试 验、标准贯人试验、十字板剪切试验、圆锥动力触探试验、多道瞬态 面波法等原位测试方法和室内土工试验进行综合检验, 6.4.4强夯置换后的地基除应采用单墩载荷试验检验外,尚应采 用动力触探或钻探等有效方法探明置换墩长度及密实度随深度的 变化。 6.4.5 强夯地基检验点数量应根据场地复杂程度和工程的面积 确定,且每台储罐不应少于3点;对1000m以下的工程每100m 至少应有1个检验点,对1000m~3000m的工程至少应有10个 检验点,对3000m以上的工程每300m至少应有1个检验点;载 荷试验点数量每500m~1000m至少应有1个试验点,且每台储 确不应少于3点。检验深度不应小于设计有效加固深度。检验点 应在夯间土、夯点均有布置。 6.4.6强置换地基单墩载荷试验检验数量不应少于点数的 0.5%,且不应少于3个;墩体长度及密实度检验数量不应少于数 点数的2%,且不应少于5根;墩间土检验点位置和数量宜与墩体 密实度检验点相对应且不应少于3点;单缴复合地基检验数量不 应少于点数的0:5%,且不应少于3点,复合地基检验要点应符 合本规范附录A的规定。

    7.1.1振冲法分为振冲桩法和振冲密实法。 7.1.2振冲桩法适用于处理砂土、粉土、黏性土、索填土和杂填土 等地基。对于处理不排水抗剪强度小于20kPa的饱和黏性土和 饱和黄土地基,应在施工前通过现场试验确定其适用性。 7.1.3振冲密实法适用于处理黏粒含量不大于10%的砂土: 7.1.4振冲法应在有代表性的场地上进行试验,确定该工法的可 行性、设计参数、施工参数、振冲器功率及其处理效果。 7.1.5当场地周围有建构筑物并且振冲法施工对其可能造成某 些震害时,应考虑施工的安全距离,报冲孔中心距建构筑物边缘不 宜小于5m

    7.2.1采用振冲法加固地基时,应根据场地地质条件和有关试验 结果,确定合理的布置方案、加固深度及有关的施工参数。 7.2.2振冲法加固范围应根据储罐的容量、重要性和场地条件确 定。当用于改善储继地基承载力和变形性质时,宜在基础外缘扩 大1排~2排;当要求消除地基液化时,在基础外象扩大宽度不应 小于基底下可液化土层厚度的1/2。 7.2.3振冲桩位布置宜采用等边三角形布置、环形布置或矩形布置。 7.2.4振冲桩的间距应根据储罐大小和场地土层情况,并结合所 采用的振冲器功率大小综合考虑。30kW振冲器布桩间距可采用 1.3m~2.0m;55kW振冲器布桩间距可采用1.4m~2.5m;75kW 以上振冲器布桩间距可采用1.5m~3.5m。荷载大或对黏性土宜 ·25·

    采用较小的间距,荷载小或对砂士宜采用较大的间距!

    7.2.5振冲的长度应按下列条件确定,

    1当相对硬层埋深不大时,应按相对硬层埋深确定; 2·当相对硬层埋深较大时,按地基变形允许值确定; 3在加固可液化地基中,桩长应按抗震要求的处理深度确定; 4在用于抗滑稳定的地基中,桩长宜深人最低滑动面1m以上; 5桩长不宜小于4m。 7.2.6在桩顶和基础之间宜铺设一层300mm~500mm厚的碎 石垫层。 7.2.7桩体填料可采用级配良好、含泥量小于或等于5%的碎 石、卵石、矿渣或其他性能稳定的硬质材料,不应采用风化易碎的 石料。常用的填料粒径宜根据不同功率的振冲器按表7.2.7的规 定确定。

    表7.2.7按伤料款径票求

    .2.8振冲桩复合地基承载力特征值应通过现场复合地基载荐

    试验确定,初步设计阶段时也可用单桩和处理后桩间土承载力特 征值接下列公式估算

    f=[1+m(n—1)]fa m=d"/d.2

    d—桩身平均直径(m); d。—单桩分担的处理地基面积的等效圆直径,等边三角 形布桩时取1.05s,正方形布桩时取1.13s,矩形布 桩时取1.13Vs;82,s、5;s;分别为桩间距、纵向间 距和横向间距。 7.2.9振冲处理地基的变形计算应符合现行国家标准《钢制储罐 地基基础设计规范>GB50473的有关规定。复合土层的压缩模量 可按下式计算:

    式中:E。一一复合土层压缩模量(MPa); E,—桩间土压缩模量(MPa),宜按当地经验取值,如无经 验时,可取天然地基压缩模量, 7.2.10振冲桩的平均直径可按每根桩所用填料量计算。 7.2.11·振冲密实法应进行现场试验,确定振密的可能性、孔距、 振密电流值、振冲水压力、报后砂土的物理力学指标等。用30kW 振冲器振密深度不宜超过7m,75kW振冲器不宜超过15m;大于 75kW振冲器不宜超过20m, 7.2.12振冲密实法加密孔距可为2m~3.5m,宜用等边三角形 布孔。 7.2.13振冲密实法加密地基承载力特征值应通过现场载荷试验 确定,也可根据加密后原位测试指标确定, 7.2.14振冲密实法加密地基变形计算应符合现行国家标准《钢 制储罐地基基础设计规范>GB50473的有关规定。加密深度内土 层的压缩模量应通过原位测试确定,

    7.3.1施工前应收集和分析施工场地地质资料及现场试验资料 和检测成果。 7.3.2施工前应根据场地条件和地层分布情况,合理划分施工作 ·27·

    业区,确定施工顺序,制订技术质量控制措施。 7.3.3施工前宜在护桩或非储罐处理地基场地进行工艺试验,单 项工程工艺试验桩数不应少于3根。 7.3.4起吊振冲器的设备可选用起重机、自行并架或其他合适的 设备,起吊高度应满足振冲器贯入到设计深度的要求,起吊吨位应 满足施工安全的要求,施工设备应配有电流、留振时间和电压的 自动信号仪表。 7.3.5供水泵扬程不宜小于80m,流量不宜小于15m*/h, 7.3.6振冲造孔应符合下列规定: 1振冲器对准桩位,桩位误差宜小于100mm;造孔过程中, 应保持振冲器处于悬垂状态; 2水压宜控制在0.2MPa~0.8MPa; 3造孔速度不宜超过2,0m/min; .4造孔深度不应浅于设计处理深度0.3m; 5造孔时若孔内泥浆过稠或存在桩孔局部偏小现象,应采取 边提升报冲器边冲水直至孔口,再放至孔底,重复两三次扩大孔径 并使孔内泥浆变稀的清孔猎施。 7.3.7填料方式宜采用连续填料法。在桩长小于6m且孔壁稳定 条件下可采用间断填料法。每次孔内填料高度宜为0.5m~0.8m。 7.3.8·填料制桩应符合下列规定: 1采用振密电流、留振时间、振密段长度作为技术控制标准; 2桩体振密应从桩底标高开始,逐段向上进行,中间不得漏 报,振密段长度为0.3m~0.5m; 3水压宜控制在0.1MPa~0.5MPa 4填料应经过质量检验符合设计要求方可使用,应按 2000m~5000m为一组试样进行检验,小于2000m时按一批次 送检。 7.3.9造孔和填料制桩过程中,应分段记录电流、水压、时间、填 料量,一般每1.0m~2.0m为一段记录。

    7.3.10 可暂停或减缓振冲器下沉。 7.3.11施工现场应设置泥水排放沉淀系统,或组织好运浆车辆 将泥浆运至预先安排的存放地点,宜设置沉淀池重复使用上部清 水。 7.3.12施工中发现审桩,可对被串桩重新报密或在旁边补桩。 7.3.13垫层施工前,应将顶部松散桩体挖除或将松散桩头压实, 随后铺设垫层并压实: 7.3.14振冲密实法宜采用大功率振冲器,应通过现场试验确定 施工技术参数和工艺。一般造孔水压水量宜大,振密过程中水压 和水量宜小。振密段宜为0.5m,报密时间不宜小于30s。 7.3.15制桩顺序可采用排打法或围打法。当加固地基需消除土 层液化时,应采用围打法。 7.3.16施工单位应进行施工质量自检,除按有关规范规定的自 检内容外,应采用重型动力触探或标准贯人试验对桩身质量或桩 间土振密效果进行跟踪自检,检测数量宜为总桩数的2%~4%。

    检验记录应进行检查或抽检,如有遗漏或不符合规定要求的桩或 振冲点,应补做或采取有效的补救措施。 7.4.2’质量检验一般以单个储罐为检验单元。检验点应随机选 取,并具有代表性。 7.4.3振冲施工结束后,应间隔一定时间后方可进行质量检验。 粉质黏土地基间隔时间可取21d~28d,粉土地基可取14d~21d, 砂土地基可取3d~7d。对有经验的地区,可按当地经验确定间隔 时间。 7.4.4,振冲桩法质量检验分为施工质量检验和地基处理峻工验 收质量检验。施工质量应检验单桩承载力、桩体密实度和桩间土 ·29·

    处理效果;峻工验收应检验复合地基承载力。 7.4.5单桩承载裁力检验应采用载荷试验,检验数量宜取总桩数的 0.5%,且不应少于3根。 7.4.6桩体密实度检验应采用重型或超重型动力触探,也可采用 静力触探,检验桩数宜取总桩数的2%~3%,且不应少于5根。 检验深度不宜小于设计桩长 7.4.7、桩间土处理效果检验可采用静力触探、标准贯入、十字板 剪切、载荷试验等方法,检验点位置和数量宜与桩体密实度检验点 相对应。 7.4.8复合地基承载力检验应采用单桩或多桩复合地基载荷试 验,检验点数宜取总桩数的0,5%,且不应少于3点。复合地基载 荷试验要点见附录A。 7.4.9·振冲密实法处理的砂土地基施工质量和峻工验收承载力 检验可合并进行,可采用静力触探、标准贯人、重型动力触探及载 荷试验等方法,检验点应选择在有代表性或地基土质较差的地段, 并位于振冲点围成的形心及振冲点中心。检验数量宜取振冲点数 量的1%,总数不应少于5点,

    8.1.1砂石桩法适用于松散素填土、杂填土、砂土、粉土和粉质黏 土地基,也可用于处理砂层液化地基。 8.1.2:砂石桩法应在有代表性的场地上进行试验,确定该工法的 可行性、设计参数、施工参数及其处理效果。 8.1.3砂右桩施工可采用报动沉管或键击沉管成桩法。当用于 消除粉细砂及粉土液化时, 宜用振动沉管成桩法

    8.2.1砂石宣采用等边三角形或环形布置,桩径可采用 400mm~800mm, 8.2.2砂石桩的桩距应通过现场试验确定。对砂土、粉土地基, 砂石桩的桩距不宜大于桩径的4倍。 8.2.3砂石桩的桩长宜为8m~20m,根据地基中松软土层厚度、 地基变形、地基稳定性和消除液化要求等综合确定。 8.2.4·砂石桩布置范围应超出储罐基础外边缘2排~3排;砂石 桩用于消除液化时,在基础外缘扩大宽度不宜小于处理深度的1/2, 且不应小于5m。当液化层上覆盖有厚度大于3m的非液化层时,超 出基础外缘不宜小于液化层厚度的1/2,且不应小于3m。 8.2.5砂石桩孔内的填料宜用砾砂、粗砂、中砂、圆砾、角砾、卵 石、碎石等硬质材料。填料中含泥量不得大于5%,并不宜含有大 于50mm的颗粒, 8.2.6在桩顶和基础之闻宜铺设300mm500mm厚的砂石垫层。 8.2.7砂石桩复合地基的承载力特征值,应按现场复合地基载荷 .31·

    试验确定,初步设计阶段可按本规范第7.2.8条规定计算, 8.2.8.砂石桩复合地基的变形,应按本规范第7.2.9条计算。

    8.3.1振动沉管成桩法施工应根据沉管和挤密情况,控制并记录 砂石用量、提升高度和速度、反插次数和时间、电机的工作电流等。 8.3.2施工中宜采用活瓣桩靴,对砂土和粉土地基宜选用尖锥 型,对粉质黏土地基宜选用平底型。 8.3.3.锤击沉管成桩法施工可采用单管法或双管法。锤击法挤 密应根据锤击的能量,控制分段的填砂石量和成桩的长度。 8.3.4.砂石桩的施工宜按下列顺序进行: 1对砂土地基宜从外围向罐基中心进行施工: 2对黏性土地基宜从罐中心向外围施工,宜隔排或隔桩施工。 8.3.5施工时桩位水平偏差不应大于0.3倍套管外径,套管垂直 度偏差不应大于1%

    8.4.1砂石桩应在施工期间及施工结束后,检查砂石桩的施工记 录,检查套管反插次数与时闻、套管升降幅度和速度、每次填砂石 料量等施工记录。 8.4.2..施工后应间隔一定时间方可进行质量检验。对粉质黏土 地基的间隔时间可取21d~28d,对粉土地基可取14d~21d,对砂 ±地基可取3d~7d, 8.4.3.砂石桩的成桩质量可采用单桩载裁荷试验、动力触探试验进 行检测,桩间土的挤密效果可采用标准贯入、静力触探、动力触探 或其他原位测试方法进行检测,检测位置应在等边三角形或正方 形的中心。桩体和桩间土的检测数量均不应少于总桩数的2%。 8.4.4复合地基承载力检验应采取单桩或多桩复合地基载荷试 验,检验点数不宜少于总桩数的0.5%,且每台储罐不应少于3点。

    9.1.1“水泥粉煤灰碎石桩(CFG桩)法适用于处理黏性土、粉土、 砂土和已完成固结的素填土等地基,且储罐基础下土层的承载力 特征值不应小于100kPa。 9.1.2水泥粉煤灰碎石桩应采用摩擦型桩,并选择承载力较高的 土层作为桩端持力层。 9.1.3储罐基础型式应采用环墙式。环墙内填料层的材料宜采 用级配良好的碎石、砂石或灰土、水泥土,当填料层采用碎石、砂 石时,填料层顶部应设置500mm厚的黏性土层或灰土层、水泥土 层,填料层的压实系数不应小于0.96

    9.1.1水泥粉煤灰碎石桩(CFG桩)法适用于处理 性主份王 砂土和已完成固结的素填土等地基,且储罐基础下土层的承载力 特征值不应小于100kPa。 9.1.2水泥粉煤灰碎石桩应采用摩擦型桩,并选择承载力较高的 土层作为桩端持力层。 9.1.3储罐基础型式应采用环墙式:环墙内填料层的材料宜采 用级配良好的碎石、砂石或灰土、水泥土,当填料层采用碎石、砂 石时,填料层顶部应设置500mm厚的黏性土层或灰土层、水泥土 层,填料层的压实系数不应小于0.96

    9.2.1水泥粉煤灰碎石桩可只在储罐基础范围内布置,桩位布置 宜采用正方形,最外排桩应沿环墙中心线布置,桩径宜取350mm~ 500mm 9.2.2桩距应根据设计要求的复合地基承载力、土性、施工工艺 周边环境条件等确定,宜取3倍~5倍桩径。 9.2.3桩顶宜设置桩幅,材料可与桩身相同。桩帽宜采用圆形, 厚度宜取350mm~500mm,直径不宜大于1000mm,顶部宽出桩 边尺寸不应大于桩帽厚度,底部宽出桩边尺寸不宜小于100mm; 桩项进入桩帽长度不宜小于50mm。 9.2.4桩帽顶和基础之间应设置垫层,裤垫层厚度宜为 300mm 9.2.5.褥垫层材料宜采用级配良好的碎石或砂石,不含植物残

    9.2.1水泥粉煤灰碎石桩可只在储罐基础范围内布置,桩位布置 宜采用正方形,最外排桩应沿环墙中心线布置,桩径宜取350mm~ 500mm 9.2.2桩距应根据设计要求的复合地基承载力、土性、施工工艺 周边环境条件等确定,宜取3倍~5倍桩径。 9.2.3桩顶宜设置桩幅,材料可与桩身相同。桩帽宜采用圆形, 厚度宜取350mm~500mm,直径不宜大于1000mm,顶部宽出桩 边尺寸不应大于桩帽厚度,底部宽出桩边尺寸不宜小于100mm; 桩项进人桩帽长度不宜小于50mm。 9.2.4桩帽顶和基础之间应设置褥垫层,裤垫层厚度宜为 300mm 9.2.5掘势层材料宜采用级配良好的碎石或砂石,不含植物残

    9.2.6罐基础环墙内填料层厚度应满足下式要求。

    9.2.6罐基础环墙内填料层厚度应满足下式要求:

    式中:H一罐基础环墙内填料层厚度(m): 桩间净距(m),无桩帽时取桩间距与桩径之差,有桩 帽时取桩间距与桩帽直径之差; P—相应于荷裁效应标准组合时,罐基础底面处的平均压 力值(kPa); B 桩间土承载力折减系数,无桩帽时可取0.5~0.7,有 桩帽时可取.0.7~0.8,桩闻土承载力较高时取大值; 压力扩散角,碎石或砂石取15°,灰土、水泥土取28°, 填料层由多种材料组成时,取加权平均值。 2.7水泥粉煤灰碎石桩复合地基的承载力特征值,应通过现场 合地基载荷试验确定,初步设计阶段也可按下式估算,

    式中:f一 桩体混合料试块(边长150mm立方体)标 立方体抗压强度平均值(kPa); A,—桩身截面积(m)。 9.2.10复合地基的总沉降由加固区压缩变形和下卧层变形组 成,变形计算应按现行国家标准《钢制储罐地基基础设计规范》GB 50473的有关规定执行加固区复合土层的分层与天然地基相 同.各复合土层的压缩模量可按下式确定

    式中:E一一各复合土层的压缩模量(MPa); .E,一—各天然土层的压缩模量(MPa); fa一一基础底面处天然地基承载力特征值(kPa)。 9.2.11地基变形计算深度应大于复合土层的厚度,并应符合现 行国家标准《钢制储罐地基基础设计规范》GB50473中地基变形 计算深度的有关规定,

    式中:f复合地基承载力特征值(kPa); m 一面积置换率,有桩帽时按桩帽面积计算,无桩帽时按 桩身截面积计算; R,单桩竖向承载力特征值(kN); A,"桩身截面积或桩帽面积(m)。 9.2.8、单桩竖向承载力特征值应通过现场载荷试验确定,初步设 计阶段也可按下式估算:

    R.=p2ql.+9A

    9.3.1水泥粉煤灰碎石桩的施工,应根据现场条件选用下列施工 工艺: 1长爆旋钻孔灌注成桩,适用于地下水位以上的黏性土、粉 土、素填土、中等密实以上的砂土; 2长螺旋钻孔、管内泵压混合料灌注成桩,适用于黏性土、粉 土砂土以及对噪声或泥浆污染要求严格的场地。

    9.3.1水泥粉煤灰碎石桩的施工,应根据现场条件选用下列施工 工艺: 1长爆旋钻孔灌注成桩,适用于地下水位以上的黏性土、粉 土、素填土、中等密实以上的砂土; 2长螺旋钻孔、管内泵压混合料灌注成桩,适用于黏性土、粉 土砂土以及对噪声或泥浆污染要求严格的场地。

    式中:"s—桩的周长(m); 7——桩身范围内划分的土层数; Qu——第i层土的桩侧摩阻力特征值(kPa): · 34 :

    9.3.2客种成桩工艺除应满足国家现行有关标准的规定外,尚应 符合下列要求: 1施工前应按设计要求在试验室进行配合比试验,施工时按 配合比配制混合料。长螺旋钻孔、管内系压混合料成桩施工的 落度宜为160mm~200mm; 2长螺旋钻孔、管内泵压混合料成桩施工在钻至设计深度 后,应准确掌握提拔钻杆时间,混合料泵送量应与拔管速度相配 合,遇到饱和砂土或饱和粉土层,不得停泵待料; 3施工桩项标高宜高出设计桩项标高不少于0.5m; 4,成桩过程中,抽样做混合料试块,每台机械一天应做一组 试块,标准养护,测定其立方体抗压强度。 9.3.3冬期施工时混合料人孔温度不得低于5℃,对桩头和桩间 土应采取保温措施。 9.3.4清土和截桩时,不得造成桩项标高以下桩身断裂和扰动桩 间土。 9.3.5垫层铺设宜采用静力压实法,当基础底面下桩间土的含 水量较小时,也可采用动力夯实法。 9.3.6水泥粉煤灰碎石桩施工时其垂直度偏差不应大于1%,桩 位偏差不应大于0.4倍桩径。

    9.4.1施工质量检验主要应检查施工记录、混合料期落度、桩数、 桩位偏差、褥垫层厚度及压实系数、填料层厚度及压实系数和桩体 试块抗压强度等。 9.4.2环墙内填料层的质量检验应符合本规范第4.4.1条~第 4.4.3条的要求。检验点应在环墙内均匀布置,距环墙1000mm 范围内必须设置检验点。 9.4.3水泥粉煤灰碎石桩复合地基峻工验收时,承载力检验应采 用复合地基载荷试验。 ·36·

    9.4.4.复合地基载荷试验和单桩载荷试验应在桩身强度满足试 验荷载条件且施工结束28d后进行。试验数量宜为总桩数的 0.5%~1%,且每台罐的试验数量不应少于3点。 9.4.5水泥粉煤灰碎石桩的桩身完整性应采用低应变动力测试 进行检测,检测数量不应少于总桩数的10%,桩身完整性检测应 在施工结束14d后进行

    10.1.1水泥土搅拌桩法按工法可分为浆喷揽择法(简称湿法)和 粉喷揽拌法(简称干法)。 10.1.2,水泥土揽择桩法适用于处理淤泥与淤泥质土、粉土、饱和 黄土、素填土、黏性土以及无流动地下水的饱和松散砂土等地基。 当地基土的天然含水量小于30%(黄土含水量小于25%)、大于 70%或地下水的pH值小于4时不宜采用干法。 10.1.3水泥土揽拌桩法用于处理泥炭土、有机质土、塑性指数 I,大于25的黏土、具有腐蚀性环境的场地以及无工程经验的地 区时,应通过现场试验确定其适用性。 10.1.4·采用水泥土搅拌法进行地基处理的储罐基础其储罐容积 不宜大于20000m, 10.1.5.搅拌桩复合地基处理方案应根据拟处理场地的岩土工程 勘察资料确定。岩土工程勘察除常规要求外,应重点查明填士层 的厚度和组成、软土层的分布范围、分层情况,查明地下水位及 pH值、土的含水量、塑性指数和有机质含量等。 10.1.6设计前应进行拟处理土的室内配比试验。针对现场拟处 理的最弱层软土的性质,选择合适的固化剂、外掺剂及其掺量,为 设计提供各种龄期、各种配比的强度参数。水泥土强度宜取90d 龄期试块的立方体抗压强度平均值。

    10.2.1·水泥土搅拌桩固化剂宜选用强度等级为42.5级及以上 的普通硅酸盐水泥,水泥掺量宜为12%~20%,湿法的水泥浆水 ·38·

    R.u,2ql.+aqpA, R,=nfA,

    式中:fe 与揽拜桩桩身水泥土配比相同的室内加固土试块 (边长为70.7mm的立方体,也可采用边长为50mm 的立方体)在标准养护条件下90d龄期的立方体抗 压强度平均值(kPa); 桩身强度折减系数,干法可取0.20~0.30,湿法可取 0. 25~0. 33; 桩的周长(m); 桩长范围内所划分的土层数; 9si 桩周第i层土的侧摩阻力特征值,对淤泥可取4kPa~ 7kPa,对淤泥质土可取6kPa~12kPa,对软塑状态的黏 性土可取10kPa~15kPa,对可塑状态的黏性土可以取 12kPa~18kPa; 桩长范围内第i层土的厚度(m); q一 桩端地基土未经修正的承载力特征值(kPa); 桩端天然地基土的承载力折减系数,可取0.4~0.6, 承载力高时取低值。 0.2.8搅拌桩处理范围以下的软弱下卧层承载力验算,应按 现行国家标准《建筑地基基础设计规范》GB50007的有关规定 进行。 0.2.9 揽择桩复合地基的变形计算应按现行国家标准《钢制储 霍地基基础设计规范》GB50473.的有关规定进行。各复合土层的 玉缩模量按本规范公式(9.2.10)计算

    10.3.2施工前应根据设计进行工艺性试桩,数量不应少于3根。 当桩周为成层土时,应对相对软弱土层增加搅拌次数或增加水泥 掺量。 10.3.3搅拌头翼片的枚数、宽度、与搅拌轴的垂直夹角、搅拌头 的回转数、提升速度应相互匹配,钻头每转一圈的提升(或下沉)量 以10mm~15mm为宜,以确保加固深度范围内土体的任何一点 均能经过20次以上的搅拌。 10.3.4成桩应采用重复搅拌工艺,确保全桩长在喷浆(粉)后上 下至少再重复搅拌一次。 10.3.5承重水泥土桩施工时,设计停浆(灰)面一般高出基础底 面标高300mm~500mm,在开挖基坑时,应将该施工质量较差段 用人工挖除。 10.3.6施工中应保持搅拌桩机底盘的水平和导向架的竖直,揽 拌桩的垂直偏差不得超过1%,桩位的偏差不得大于50mm,成桩 直径和桩长不得小于设计值。 10.3.7承重水泥土桩在开挖基坑时,停浆(灰)面以上300mm 宜采用人工开挖,避免挖土机械破坏桩体。 10.3.8:水泥土揽拌法施工步骤由于湿法和干法的施工设备不同 而略有差异,其主要步骤应为: 1搅拌机械就位、调平; 2预揽下沉至设计加固深度: 3边喷浆(粉)、边搅拌提升,直至预定的停浆(灰)面; 4:重复搅拌下沉至设计加固深度; 5 根据设计要求,喷浆(粉)或仅搅拌提升直至预定的停 (灰)面; 6关闭揽拌机械。 在预(复)搅下沉时,也可采用喷浆(粉)的施工工艺。 亚湿法 10.3.9施工前应确定搅拌机械的灰浆泵输浆量、灰浆经输浆管

    到达揽择机喷浆口的时间和起吊设备提升速度等施工参数,并根 据设计要求通过工艺性成桩试验确定施工工艺;宜用流量泵控制 输浆速度,使注浆泵出口压力保持在0.4MPa~0.6MPa,并应使 搅拌提升速度与输浆速度同步。 10.3.10·水泥应过筛,制备好的浆液不得离析,泵送应连续。拌 制水泥浆液的罐数、水泥和外掺剂用量以及泵送浆液的时间等应 有专人记录,喷浆量及搅拌深度应采用经国家计量部门认证的监 测仪器进行自动记录。 10.3.11揽拌机喷浆提升的速度和次数应符合施工工艺的要求, 并应有专人记录。 10.3:12当浆液达到出浆口后,应座底喷浆搅拌30s,在浆液与 桩端土充分搅拌后,再开始提升揽拌头。 10.3.13·搅拌机预揽下沉时不宜冲水,当遇到较硬土层下沉太慢 时,可适量冲水,但应控制冲水量,减少冲水成桩对桩身强度的影响。 10.3.14施工时如因故停浆,宜将搅择机下沉至停浆点以下 500mm处,待恢复供浆时再喷浆揽拌提升,若停机超过3h,浆液 有可能硬结堵管,宜先拆卸输浆管路,清洗干净。 10.3.15壁状加固时,相邻桩的施工时间间隔不宜大于24h,如 因待殊原因超过24h,应对最后一根桩先进行空钻留出样头以待 下批桩搭接;如间歌时间太长与下一根无法搭接时,应在设计和 建设单位认可后,采取局部补桩或注浆措施。 亚干法 10.3.16喷粉施工前应仔细检查揽拌机械、供粉泵、送气(粉)管路、 接头和阀门的密封性、可靠性。送气(粉)管路的长度不宜大于60m。 10.3.17水泥土搅拌法喷粉施工机械应配置经国家计量部门确认的 具有能瞬时检测并记录出粉量的粉体计量装置及搅拌深度自动记录仪。 10.3.18.搅拌头每旋转一周,其提升高度不应超过16mm。 10.3,19 搅拌头的直径应定期复核检查,其磨耗量不应大于 10mm, ·42

    10.3.20·当搅拌头到达设计桩底以上1.5m时,应开启喷粉机提函进 行喷粉作业。当搅拌头提升至地面下500mm时,喷粉机应停止喷粉。 10.3.21成桩过程中因故停止喷粉,应将搅拌头下沉至停灰面以 下1m处,待恢复喷粉时再喷粉搅拌提升。 10.3.22需在地基土天然含水量小于30%土层中喷粉成桩时, 应采用地面注水撒拌工艺。

    10.4.1水泥土揽拌桩的施工过程中应及时检查施工记录和计量 记录,并根据确定的施工工艺参数对每根桩进行质量评定。检查 重点是:水泥用量、桩长、搅拌头转数和提升速度、复搅次数和复搅 深度、停浆处理方法等。 10.4.2:水泥土揽拌桩的施工质量检验可采用以下方法: 1成桩后3d内,可用轻型动力触探(Ni。)检查桩身的均匀 性。检验数量宜为施工总桩数的1%,且不应少于3根。 2成桩7d后,采用浅部开挖桩头,深度宜超过停浆(灰)面下 0.5m,目测检查搅拌的均匀性,量测成桩直径,或采用桩身静力 触探试验、标准贯入试验检验,检验量为总桩数的.5%。 3成桩28d后,用单动双管钻进钻取芯样作抗压强度检验或 (和)桩身采用静力触探试验、标准贯入检验和重型动力触探试验 检验,检验数量为施工总桩数的2%,且不应少于3根。承载力宜 用单桩载荷试验进行承载力检验,检验数量为施工总桩数的1%, 且不应少于3根。 10.4.3·水泥土搅拌桩地基发工验收时,承载力检验应采用复合 地基载荷试验。载荷试验必须在桩身强度满足试验荷载条件时, 并宜在成桩28d后进行。检验数量为桩总数的0.5%~1%,且每 台罐不应少于3点。 10.4.4基槽开挖后,应检验桩位、桩数与桩项质量,如不符合设 计要求,应采取有效补强措施。

    11.1.1灰土挤密桩法适用于处理地下水位以上的湿陷性黄土、 黏土、素填土和杂填土等地基。 11.1.2灰土挤密桩处理地基的深度宜为5m~15m。 11.1.3对缺乏经验的地区和大型储罐,施工前应在现场选择有 代表性的地段进行试验。施工试桩时,宜依据选定的成孔和夯实 设备,采用两种以上桩孔闻距,对成桩可能性和挤密效果及有关设 计参数,进行包括填料速率和实工艺标准对比试验,提出最优设 计方案和质量控制标准

    11.2.1灰土挤密桩处理储罐地基的范围应大于储罐基础,并应 超出储罐基础底面外缘的宽度,且不宜小于处理土层厚度的1/2。 当有经验时,可适当减少,但不应小于2m。 11.2.2当以提高地基承载力为目的时,灰土挤密桩处理地基的 深度,应按灰土桩地基下卧层承载力验算要求确定。对湿陷性黄 土地基,应符合现行国家标准《湿陷性黄土地区建筑规范》GB 50025的有关规定。 11.2.3,桩孔直径宜为300mm~600mm,并可根据当地常用成孔 设备或成孔方法确定。 11.2.4桩孔宜按等边三角形布置,桩孔间距宜取桩孔直径的 2.0倍~2.5倍,也可按下式估算:

    (11. 2. 5)

    11.3.1成孔应按设计要求、成孔设备、现场土质和周围环境等情 况,选用沉管或冲击等方法。 11.3.2.桩顶设计标高以上的预留覆盖土层厚度宜符合下列规 定:

    1沉管成孔,宜为0.50m~0.70m; 2冲击成孔,宜为1.20m~1.50m。 11.3.3成孔时,地基土宜接近最优(或塑限)含水量,当土的含 水量低于.12%时,宜在地基处理前4d~6d对拟处理范围内的土 层进行增湿,加水量可按下式估算:

    11.4.1,施工过程中和结束后应分次检测桩孔质量、桩体质量、桩 间土挤密效果、地基强度是否满足设计要求。对于湿陷性黄土尚 应检测地基湿陷性消除程度。对于地基强度及湿陷性检验在成柱 后的间隔时间不应少于12d。 11.4.2桩孔质量检测应随施工过程进行,包括桩位检测、桩孔直 径、深度和垂直度检测,以及桩孔内有无缩颈、土及回淤等情况 检查。 11.4.3 桩体质量检测数量不应少于总桩数的1.5%,检测方法 可根据经验和条件选择静载荷试验、轻便触探、桩芯钻孔取芯、标 贯试验等方法。 11.4.4桩间土挤密效果的检测,可根据工程地质条件确定,对于 进行过试桩的均匀场地,一般可不进行或进行少量的检测工作;对 土质变化较大的场地应视具体情况进行桩间土挤密效果检测。检 测方法可采用钻孔取样、静力触探或轻便触探进行,必要时采用探 井分层取样。 11.4.5地基峻工验收时,承载力检验应采用复合地基载荷和单 桩静载荷试验,检验数量为桩总数的0.5%~1%,且每台罐不应 少于3点。

    式中:Q一计算加水量(m); T 拟加固土的总体积(m); A—地基处理前土的平均干密度(t/m); 一地基处理前土的平均含水量(%); k—损耗系数,可取1.05~1.10 11.3.4·成孔和孔内回填夯实应符合下列规定: 1成孔和孔内回填夯实,宜从中心向外围间隔1孔~2孔进 行; 2向孔内填料前,孔底应夯实,并应抽样检查桩孔的直径、深 度和垂直度: 3桩孔的垂直度偏差不宜大于1.5%; 4桩孔中心点的偏差不宜超过桩距设计值的5%; 5桩孔经检验合格后,应按设计要求,向孔内分层填入筛好 的灰土,并应分层务实至设计标高, 11.3.5铺设灰土垫层前,应按设计要求将桩顶标高以上的预留 松动土层挖除或芬(压)密实。 11.3.6施工过程中,应有专人监理成孔及回填夯实的质量, 并应傲好施工记录。如发现地基土质与勘察资料不符,应立即 停止施工,待查明情况或采取有效措施处理后,方可继续施 工。 11.3.7雨或冬季施工,应采取防雨或防冻措施,防止桩孔进水 和灰土料受雨水淋湿或冻结。

    12钢筋混凝土桩复合地基法

    12.1.1钢筋混凝土桩复合地基道用于处理黏性土、粉土、砂土和 已自重固结的素填土等地基,且储罐基础下天然土层的承载力特 征值不应小于100kPa。 12.1.2钢筋混凝土桩应采用摩擦型,并选择承载力相对较高 的土层作为桩端持力层。 12.1.3储罐基础型式应采用环墙式,环墙内填料层的材料宜采 用级配良好的碎石、砂石或灰土、水泥土。当填料层采用碎石、砂 石时,填料层顶部应设置500mm厚的黏性土层或灰土层、水泥土 层。填料层的压实系数不应小于0.96

    12.2.1钢筋混凝土桩可仅在储罐基础范围内布置,桩位布置宜 采用正方形,最外排桩应沿环墙中心线布置,桩径宜取300mm~ 500mm。 12.2.2桩距应根据设计要求的复合地基承载力、土性、施工工 艺、周边环境条件等确定,宜取3倍~5倍桩径。 12.2.3桩项宜设置钢筋混凝土桩帽,桩帽宜采用圆形,直径取 1000mm~1500mm。桩帽的厚度不应小于300mm,桩顶进人桩帽 长度不宜小于50mm。 12.2.4桩辑的设计应满足抗弯、抗冲切和抗剪要求。配筋按抗 弯计算确定,控制截面为桩边缘处截面。 12.2.5桩帽配筋宜为单层,按双向均匀通长布置,钢筋直径不应 小于10mm,间距不宜大于200mm,混凝土强度等级不应低于 ·48·

    12.3.1桩的制作、运输、施工应满足现行行业标准《建筑桩基技

    12.4.1施工质量检验主要应检查施工记录、桩数、桩位偏差、视 垫层厚度及压实系数、填料层厚度及压实系数、土工格栅铺设质量 和桩帽施工质量等。 12.4.2钢筋混凝土桩复合地基峻工验收时,承载力检验应采用 复合地基载荷试验 12.4.3环墙内填料层的质量检验应符合本规范第4.4.1条~ 第4.4.3条的要求。检验点应在环墙内均勾布置,距环墙 1000mm范围内必须设置检验点。 12.4.4复合地基载荷试验和单桩载荷试验数量宜为总桩数的 0.5%~1%,且每台罐的试验数量不应少于3点。 12.4.5钢筋混凝土桩的桩身完整性应采用低应变动力测试进行 检测,检测数量不应少于总桩数的10%。 12.4.6土工格栅质量及检测应符合现行国家标准《土工合成材 料塑料土工格栅》GB/T17689的有关要求

    12.4.7土工格栅搭接宽度和搭接缝错开距离符合要求,抽检比 例不应少于2%。 12.4.8桩帽施工质量检验项目主要有轴线偏位、平面尺寸、厚度 以及混凝土强度等抽检比例不应少于2%

    附录A复合地基载荷试验要点

    A.0.1本试验要点适用于单桩和多桩复合地基载荷试验。 A.0.2复合地基载荷试验用于测定承压板下应力主要影响范国 内复合土层的承裁力和变形参数。复合地基载荷试验承压板应具 有足够刚度。单桩复合地基载荷试验的承压板可用圆形或方形, 面积为一根桩承担的处理面积;多桩复合地基载荷试验的承压板 可用方形或矩形,其尺寸接实际桩数所承担的处理面积确定。桩 的中心(或形心)应与承压板中心保持一致,并与荷载作用点相重 合。 A.0.3承压板底面标高应与桩项设计标高相适应。承压板底面 下宜铺设粗砂或中砂垫层,垫层厚度取50mm150mm,桩身强度 高时宜取大值。试验标高处的试坑长度和宽度,不应小于承压板 尺寸的3倍。基准梁的支点应设在试坑之外。 A.0.4加荷装置宜采用压重平台装置,量测仪器和试验设备等 应有遮挡设施,严禁暴晒、雨淋,严禁周围存在振动情况下进行试 验。 A.0.5试验前应采取措施,避免阳光照射、冰冻及雨水浸人,以 保持试验土层的天然结构和湿度,以免影响试验结果。当试验标 高低于地下水位时,应先将地下水位降低到略低于试验标高后再 进行开挖,得试验设备安装后使地下水恢复到原水位再开始试验。 A.0.6加载等级可分为8级~12级。最大加载压力不应小于设 计要求压力值的2倍。 A.0.7每加一级荷载后第一小时内按5mjn、15min、30min、 45min、60min读记承压板沉降量一次,以后每半个小时读记一次。 当一小时内沉降量小于0.1mm时,即可加下一级荷载,对于淤泥 ·52·

    质土等软土地基,当一小时内沉降量小于0.25mm时,可加下。 级荷载。每级加荷过程中应保持加荷量值的稳定。 A.0.8·试验前应进行预载,预载量宜为上覆土自重。 A0.9当山现下8之时路验

    质土等软土地基,当一小时内沉降量小于0.25mm时,可加下 级荷载。每级加荷过程中应保持加荷量值的稳定,

    1为便于在执行本规范条文时区别对待,对要求严格程度不 同的用词说明如下: 1)表示很严格,非这样做不可的: 正面词采用“必须”,反面词采用“严禁”; 2)表示严格,在正常情况下均应这样做的: 正面词采用“应”,反面词采用“不应”或“不得”; 3)表示允许稍有选择,在条件许可时首先应这样傲的: 正面词采用“宜”,反面词采用“不宜”; 4)表示有选择,在一定条件下可以这样做的,采用可”。 2条文中指明应按其他有关标准执行的写法为“应符合. 的规定”或“应按.执行”

    《钢制储罐地基处理技术规范》GB/T50756一2012,经住房和 城乡建设部2012年3月30日以第1361号公告批准发布。 本规范制定过程中,编制组进行了大量的调查研究,收集了大 量实际工程的试验、检测资料,对我国石油化工行业工程中罐区地 基处理的实践经验进行了总结分析,并结合实际工程进行了针对 性试验和检测,为规范制定提供了重要参数和依据。 为便于广大设计、施工、科研、学校等单位有关人员在使用本 标准时能正确理解和执行条文规定,钢制储罐地基处理技术规 范》编制组按章、节、条顺序缩制了本标准的条文说明,对条文规定 的目的、依据及执行中需注意的有关事项进行了说明。但是,本条 文说明不具备与标准正文同等的法律效力,仅供使用者作为理解 和把握标准规定的考

    :0,1、随若地基处理设计水平的提高、施工工艺的改进和施工设 备的更新以及新地基处理方法的出现,对于各种不良地基,经过地 基处理后,一般均能满足钢制储罐的要求。随着钢制储罐地基处 理项目的增多,用于地基处理的费用在工程建设投资中所占比重 不断增大。因此,地基处理的设计和施工必须认真贯彻执行国家 的技术经济政策,做到安全适用、技术先进、经济合理、确保质量、 保护环境

    3.0.1本条规定了在选择地基处理方案前应完成的工作,其中强 调要研究掌握详细的场地、岩土工程资料及储罐类型、容量、直径、 重量等参数,了解当地地基处理经验和施工条件,调查邻近建构筑 物、地下工程、管线等环境情况。目前国内常用储罐的参数见表1、 表2及表3

    麦2内浮顶然链卷数表

    表2内浮顶储健卷数表

    3.0.2基础刚度对复合地基的破坏模式、承载力和沉降有重要影 响。当处于极限状态时,刚性基础下桩体复合地基中桩先发生破 坏,面柔性基础下桩体复合地基中桩间土先发生破坏。刚性基础

    下桩体复合地基承载力大于柔性基础下桩体复合地基承载力。荷 载水平相同时,刚性基础下桩体复合地基沉降小于柔性基础下桩 体复合地基沉降。为了提高罐基础下复合地基桩土荷载分担比, 提高复合地基承载力,减小复合地基沉降,应选用加强储罐基础刚 度和处理地基相结合的方案,如桩顶设置桩帽,填料层保证一定的 厚度,填料层材料采用灰土、水泥土、加劲土等。 3.0.5目大量罐区建造在填海或回填场地,为减少场地处理费 用和保证场地处理效果,储罐地基处理方案应与场地回填或吹填 方案一起确定,并对场地回填、吹填提出具体要求。 3.0.6.随着国家或地方对环保要求的不断提高,选择地基处理方 案时应充分考虑施工过程中产生的噪声、振动、挤土、泥浆等对环 境的影响。 3.0.7本条规定了在确定地基处理方法时宜遵循的步骤。着重 指出在选择地基处理方案时,宜根据各种因素进行综合分析,初步 选出几种可供考虑的地基处理方案,其中强调包括选择两种或多 种地基处理措施组成的综合处理方案。因为许多工程实践证明, 当岩土工程条件较为复杂时,采用单一的地基处理方法处理地基 往往满足不了设计要求或造价较高,由两种或多种地基处理措施 组成的综合处理方法可能会达到较好的处理效果,目前工程中常 用的综合处理方法有:低能级强夯十桩(碎石村、CFG桩、钢筋混 凝土桩)、长短桩法(一般短桩采用碎石桩、水泥搅拌桩环境标准,长桩采用 CFG桩、钢筋混凝土桩)、强夯十充水预压、碎右桩十充水预压、 CEG柱十充水覆压。低能级强李+桩土充水预压等。

    4.1.1换填垫层法适用于处理各类浅层软弱地基及不均勾地基: 软弱层厚度较大时,采用换填垫层法会引起工期和投资的增加,因 此对软弱层厚度大于3m的场地,宜考虑其他地基处理方法。 4.1.3·为避免不均匀沉降对罐体产生较大的不良影响,要求压 (夯)实后垫层的地基承载力和变形模量宜与同一基础下其他部位 的原状土层相近。 4.1.4当基岩坡度方向不利于罐基础稳定时,基岩表面做成台阶 状,避免垫层滑动造成罐基础失稳。

    4.2.1,垫层设计应满足罐基础地基的承载力和变形要求。首先 垫层能换除基础下直接承受罐基础荷载的软弱土层,代之以能满 足承载力要求的垫层;其次荷载通过垫层的应力扩散,使下卧层顶 面受到的压力满足小于或等于下卧层承载能力的条件;再者基础 持力层被低压缩性的垫层代换,能大大减少基础的沉降量。因此, 合理确定垫层厚度是垫层设计的主要内容。 4.2.3确定垫层宽度时,除应满足应力扩散的要求外,还应考患 垫层应有足够的宽度及侧面土的强度条件,防止垫层材料向侧边 挤出而增大垫层的竖向变形量。 4.2.6经换填处理后的地基,由于理论计算方法尚不够完善,或 由于较难选取有代表性的计算参数等原因,而难于通过计算准确 确定地基承载力,所以,本条强调经换填垫层处理的地基其承载 力宜通过试验,尤其是通过现场原位试验确定:对于初步设计 ·Y·

    阶段,在无试验资料或经验时,可按表4.2.5所列的承载力特征值选用。 4.2.7我国软黏土分布地区的大量建、构筑物沉降观测及工程经验 表明,采用换填垫层进行局部处理后,往往由于软弱下卧层的变形, 建、构筑物地基仍将产生过大的沉降量及差异沉降量。因此,应按现 行国家标准《建筑地基基础设计规范》GB50007中的变形计算方法进 行罐基础的沉降计算,以保证地基处理效果及错基础的安全使用

    4.3.2换填垫层的施工参数应根据垫层材料、施工机械设备及设 计要求等通过现场试验确定,以求获得最佳夯压效果。在不具备 试验条件的场合,也可参照建工及水电部门的经验数值,表4可供 参考。对于存在软弱下卧层的垫层,应针对不同施工机械设备的 重量、碾压强度、振动力等因素,确定垫层底层的铺填厚度,使既能 满足该层的压密条件,又能防止破坏及扰动下卧软弱土的结构

    表4垫层的每层能填愿度及压实遍数

    4.3.3为获得最佳夯压效果,宜采用垫层材料的最优含水量作为 施工控制含水量。最优含水量可按现行国家标准《土工试验方法 标准》GB/T50123中轻型击实试验的要求求得。在缺乏试验资 料时,也可近似取0.6倍液限值;或按照经验采用塑限%士2%的 范围值作为施工含水量的控制值。若土料湿度过大或过小,应分 别予以晾晒、翻松、掺加吸水材料或酒水湿润以调整土料的含水 量。对于砂石料则可根据施工方法不同按经验控制适宜的施工含 水量,即当用平板式振动器时可取15%~20%外墙标准规范范本,当用平碾或蛙式 夯时可取8%~12%,当用插人式振动器时宜为饱和。对于碎石 .68·

    及卵石应充分瓷水湿透后压。 4.3.4·对垫层底部的下卧层中存在古井、古基、洞穴、旧基础、暗 塘等软硬不均的部位时,挖除并根据与周围土质及密实度均勾一 致的原则分层回填并夯压密实,是为了防止下卧层的不均勾变形 对垫层及罐基础产生危害。 4.3.5整层下卧层为软弱土层时,因其具有一定的结构强度, 且被扰动则强度大大降低,变形大量增加,将影响到垫层及储罐的 安全使用。通常的做法是,开挖基坑时应预留厚约200mm的保 护层,待做好铺填垫层的准备后,对保护层挖一段随即用换填材料 铺填一段,直到完成全部垫层,以保护下卧土层的结构不被破坏。 在软弱下卧层项面设置厚150mm~300mm的砂望层,防止粗粒 换填材料挤人下卧层时破坏其结构。 4.3.7垫层厚度宜相同;对于厚度不同的望层,应防止垫层厚度 突变;在垫层较深部位施工时,应注意控制该部位的压实系数,以 防止或减少由于地基处理厚度不同所引起的差异变形。 为保证灰土施工控制的含水量不致变化,拌和均匀勾后的灰土 应在当日使用,灰土夯实后,在短时间内水稳性及硬化均较差,易 受水浸而膨胀疏松,影响灰土的夯压质量。 4.3.9用于加筋垫层中的土工合成材料,因工作时要受到很大的 拉应力,故其端头一定要埋设固定好,通常是在端部位置挖地沟, 将合成材料的端头埋入沟内上覆土压住固定,以防止其受力后被 拔出。铺设土工合成材料时,应避免长时间暴晒或晕露,一般施工 宜连续进行,暴露时间不宜超过48h,并注意掩盖,以免材质老化、 降低强度及耐久性

    4.4.4:罐基础地基处理面积一般较大,所以本条根据罐 基础特点 并结合工程经验,规定了垫层施工质量检验点数量的取值范围及 量少检验点数量。

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