由于人造石的特殊构成，在加工时难免有灰尘。在作业过程中增强自我保护意识，避免粉尘吸入体 内。加工车间(场所)应符合现行国家标准《工业企业设计卫生标准》GBZ1的规定。加工车间通风明亮， 配备除尘设施和使用强制通风设备，当加工设备（包括切割设备、打磨设备、抛光设备、造型设备、钻 孔设备等)工作时应与收尘系统同时使用。作业者防护措施应符合现行国家标准《个体防护装备选用规 范》GB/T11651、《个人用眼护具技术要求》GB/T14866、《有机溶剂作业场所个人职业病防护用品使 用规范》GBZ/T195、《呼吸防护用品的选择、使用与维护》GBZ/T18664的规定。如果固化剂与促进剂 不慎溅在皮肤上或眼睛里，应立即用大量清水冲洗，严重时应及时医院就诊。如果胶水溅在皮肤上，应 用酒精或温水加洗涤粉（液）冲洗

JC/T2300—20144台面4.1基本规定根据人造石材料的特殊性质，通常情况下，用于各种场所（常温状态)台面的人造石材料主要为实体面材和石英石。若有特殊要求，选用岗石由供需双方商定。石英石单独作为台面使用时厚度应不小于15mm，实体面材单独作为台面使用时厚度应不小于12mm。4.2台面测量与设计4.2.1测量4.2.1.1注意测量厨房和卫浴间等建筑内部转角处的角度。4.2.1.2用取点测量的方法测量角柱并应验证测量的准确性。4.2.2设计4.2.2.1靠墙（或冰箱及其他柜体）的地方设计时，应保留2mm～5mm的伸缩缝（台面长超过4m时，伸缩缝不小于5mm），没有墙壁的一侧台面应伸出25mm30mm，台面与墙体、柜体间隙如图4.2.2.1。2mm~5mm伸缩缝外伸25mm~30mm2 mm~5 mm图4.2.2.1台面与墙体、柜体的间隙4.2.2.2选取接驳位置宜距转角处不小于30mm，接驳方式如图4.2.2.2。≥30mm对角接驳转角接驳正确正确实体面材错误：石英石可以采用炉灶位接驳转角呈直角接驳错误错误图4.2.2.2接驳方式4.2.2.3选取接驳位置宜距炉灶及水槽开孔边缘不小于200mm，拼缝与孔边距离如图4.2.2.3。6

4.2.2.4台面所有转角处应设计成半径25mm以上的圆弧角，转角圆弧如图4.

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信息安全技术标准规范范本图4.2.2.3拼缝与孔边距离

图4.2.2.4转角圆弧

土具开孔位应距台面前裙应不小于80mm，距后档水应不小于60mm，灶具开孔如图4.2.2.5。

图4.2.2.5灶具开孔

.2.6灶具开孔处转角除加工成半径25mm以上的圆弧角外，四边角位应用同质板块加固处理灶 面之间应有4mm～6mm的距离，开孔处四周加设隔热布和锡箔纸作为隔热散热的防护措施。灶具 角如图4.2.2.6。

4.2.2.6灶具开孔处转角除加工成半径25mm以上的圆弧角外，四边角位应用同质板块加固处理灶具与 台面之间应有4mm～6mm的距离，开孔处四周加设隔热布和锡箔纸作为隔热散热的防护措施。灶具开孔 圆角如图4.2.2.6

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图4.2.2.6灶具开孔圆角

设计台面时需考虑楼梯、电梯、门等运输通道对台面尺寸的限制，现场接缝应符合4.2.2.2条 缝要求。 在设计台面支撑架或支撑板时，需保证其最大距离不超过600mm

4.3.1选料 4.3.1.1仔细地阅读图纸，计算用料，了解设计图纸所选用材料类型和边型结构。 4.3.1.2选择同品种、同批号和相邻序号且色差在允许范围内的板块。 4.3.2开料 4.3.2.1开料过程中应避开板材的裂纹和瑕疵部位。 4.3.1.2 以材料的利用率达到90%以上为开料原则。 4.3.1.3开料的设备应保持锯片与刀头锋利，宜使用人造石专用锯片和锣刀。 4.3.1.4 开料时应预留一定的伸缩缝隙。 4.3.1.5 开料所有操作应以冷却水配合。 4.3.1.6 开料后对照图纸分别标清分段位、辅料、单号、地址、结合处。

打磨及抛光的工艺是一个不可忽视的环节，直接影响整个加工制作产品的质量及价值。石英石由于 其特殊材性，建议成品出厂后不进行打磨及抛光处理，若由于特殊情况需要打磨及抛光，由供需双方商 定。以下所述打磨及抛光工艺适用于实体面材

4.4.2.1手工打磨（主要是造型、角落、棋子边等)依次从粗到细，干磨砂纸目数为80#、120#、180#、 360#、600#，水磨砂纸目数为1000#、1500#、2000#、2500#。 4.3.2.2机器打磨应时刻保持人造石板块水平，采用纵横方向、轨道重叠的方式，按打磨片半径平行移 动，选用的砂纸目数为80#、120#、180#、360#、600#（接缝以外的地方可从180#或360#开始打磨）， 后用不低于1000#的水磨砂纸水磨。 4.3.2.3打磨时应循序渐进依次从粗糙的干磨砂纸到精细的水磨砂纸认真打磨。 4.3.2.4在更换不同目数的砂纸前应彻底清理灰尘至露出打磨痕迹。 4.4.3抛光 4.4.3.1打磨好的台面应先用干净棉布清洁干净后再进行抛光。 4.3.2.2在进行抛光工艺时，应按照人造石生产厂意见选择合适的抛光蜡及抛光油。

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4.3.2.3使用抛光蜡和抛光油时，应按说明书逐步操作。 4.3.2.4在使用抛光机时，应注意抛光速度及用力均匀。 4.3.2.5在转角及抛光机不能抛光到的角落，宜选用抛光油或直接用干净的棉布涂上抛光蜡进行抛光。 4.3.2.6应在抛光后的台面覆上一层易清除的保护膜，避免在运输和安装过程中受到损伤。

4.5.1胶水的调配和使用

4.5.1.1应采用厂家提供的专用配套胶水，切勿滥用或混用。 4.5.1.2月 胶水和固化剂应放置阴凉通风的地方密闭保存，且应在胶水有效期内使用。 4.5.1.3 与胶水的调配比例和使用方式应严格遵守厂家提供的操作说明书。 4.5.1.4# 接驳处应有适量充足的胶水，根据不同温度、湿度的变化调节固化时间。 4.5.1.5应在胶水完全固化后再进行打磨处理。 4.5.2平面接驳 4.5.2.1除转角处的拼接外，长度方向尺寸不大于2300mm时，不允许拼接；尺寸在2300n到2300（n+1） 毫米范围内时，充许n处拼接，接驳位置符合4.2.2.2给出的细节。 4.5.2.3宽度方向尺寸不大于1400mm时，不允许拼接，尺寸在1400n到1400（n+1)毫米范围内时，允 许n处拼接，接驳位置符合4.2.2.2给出的细节。 4.5.2.3台面转角处拼接一般采用直线拼接，除特殊情况不宜45°斜拼。 4.5.2.4 拼接时，应使用与台面颜色配套的胶水。 4.5.2.5 台面接驳处的反面需用加固条加固，加固条加固方式如图4.5.2.5。

图4.5.2.5加固条加固方式

图4.5.2.7接驳处高低落差

图4.5.2.8接驳口台面暴边

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4.5.2.9台面接驳后，作简单的表面清理，铲除拼缝处多余的胶水，无明显胶线即可，特别是深色台面 一般不打磨。如需打磨，应依次从500#磨片开始打磨至接近原板光泽度

4.5.3.1台面的边垂内外角接驳时，应选用相同材料的板块。 4.5.3.2根据图纸中的边形设计要求，可垂直或分开几层来粘合制作边线，粘合板块应是“底”对“面” 的粘合，而不是“底”对“底”或“面”对“面”的粘合。 4.5.3.3接驳位应打磨平整并清理干净，操作时不能用手触摸接触面。 4.5.3.4边垂宜采用挡水条与台面板直接粘接的方式。推荐采用在挡水条上开一条10mm×8mm的小槽 在台面板的边缘用T形刀开出3mm×7mm边形，再用胶水粘接的方式，边垂接驳方式如图4.5.3.4。

4.5.3.5边垂内角应加工成一个半径不小于25mm的圆弧，内角圆弧如图4.5.3.5。

图4.5.3.4边垂接驳方式

图4.5.3.5内角圆弧

图4.5.3.6水和前裙尺寸要求

4.5.3.7接驳时，应采用F型夹或A字夹紧固，F型夹的间距宜为100mm～120mm，A字夹的 80mm~100mm并注意接驳面边缘的叠合性。 4.5.3.8F型夹或A字夹的应力点应在正面的1/3位置处。 4.5.3.9所有固定用工具应夹持至胶水完全硬化。 4.5.3.10接驳边缘多余的胶水应打磨平整。

4.5.4.1根据设计图纸对后挡水的要求，选取适当尺寸挡水条。

4.5.4.1根据设计图纸对后挡水的要求，选取适当尺寸挡水条。

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4.5.4.2转用处挡水宜采用45拼接处理。 4.5.4.3现场安装后挡水应采用透明防霉玻璃胶与台面粘接，粘接后无松动且胶线不明显。 4.5.4.4挡水与台面间间隙小于0.5mm。 4.5.4.5后挡水一般有三种接驳方法，大颗粒板材宜采用在台面板块后挡水粘接位置用T形刀锣出一条 mm×25mm台阶，将锣线条粘接在台阶上，用锣刀锣出圆弧并粘上挡水条的方法。一般板材可采用，分 步制作后挡水，分层粘接的方式，分步后挡水制作如图4.5.4.5。也可采用四面刨批量生产挡水条整体 形状。

图4.5.4.5分步后挡水制作

挡水接驳高度尺寸允许偏差土2mm；接驳处高度差允许值不大于1mm。边缘缺口、爆边不大 后挡水尺寸要求如图4.5.4.6。

图4.5.4.6后挡水尺寸要求

5.1水槽开孔后应进行修边处理，保持孔口光滑， 5.2水槽开孔处应为半径不小于60mm的圆角，开孔位应采用不小于100mm×100mm的加固块加 曹开孔圆角及加固块如图4.5.5.2。

5.2水槽开孔圆角及加固

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4.5.5.3水槽开孔边缘直线距离不小于300mm。

4.5.5.3水槽开孔边缘直线距离不小于300mm。 4.5.5.4水槽开孔左右位置开在水槽柜正中央。 4.5.5.5水槽开孔采用台面和水槽中心线定位。应保证开孔边缘最少由台面见光位向内80mm 孔孔位如图4.5.5.5。

图4.5.5.5水槽开孔孔位

体面材水槽；实体面材台面配合

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6水槽宜采用厂家提供的与台面板同颜色胶水粘接； 7打磨处理，应待胶水完全固化； 8打磨后水槽口应与台面保持平整，并应进行抛光处理。 1.5.5.7水槽与台面相接处应用透明防霉玻璃胶密封，不得漏水。

4.5.6.1炉灶开孔后应进行修边处理，保持孔口光滑。

.1炉灶开扎后应进行修边处理，保持孔口光滑。 6.2炉灶开孔处应为半径不小于60mm的圆角，开孔位应采用不小于100mm×100mm的加固块加 开孔圆角及加固块如图4.5.6.2。

图4.5.6.2炉灶开孔圆角及加固块

4.5.6.3炉灶开孔边缘直线距离不小于300mm。 4.5.6.4炉灶开孔左右位置开在炉灶柜正中央。 4.5.6.5炉灶开孔采用台面和水槽中心线定位。应保证开孔边缘最少由台面见光位向内80mm。炉灶开 孔孔位如图4.5.6.5。

图4.5.6.5炉灶开孔孔值

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4.5.6.6炉灶的下部与台面的间隙应不小于5mm。 4.5.6.7实体面材台面安装炉灶时，应采用双层锡箔纸进行隔热和散热处理，实体面材台面灶具接驳处 理如图4.5.6.7。

图4.5.6.7实体面材台面灶具接驳处理

4.5.6.8石英石台面安装炉灶时，可不采用锡箔纸进行隔热和散热处理。 4.5.7垫条的铺设及加固 4.5.7.1现场拼缝下部、台面转角（内角）、孔位四周、管道孔转角等各处，均应采取加固措施，加固块 铺设位置如图4.5.7.1。

图4.5.7.1加固块铺设位置

4.5.7.2垫条与垫条之间空隙宜小于50mm

.5.7.3台面转角处，转角柜边缘与墙面挑空距离超过200mm时，应由柜体安装方在墙面上固定支撑点， 固定高度与柜体高度（含调整脚）一致，垫条加固块位置如图4.5.7.3。

图4.5.7.3垫条加固块位置

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台面成品质量验收要求，见表4.6

台面成品质量验收要习

4.6台面成品质量验收要求

4.6台面成品质量验收

表4.6台面成品质量验收表

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根据人造石材料的特殊性质，用于地面加工、安装与施工的人造石材料宜为石英石；如有特殊要求， 也可适当选用岗石，

根据人造石材料的特殊性质，用于地面加工、安装与施工的人造石材料宜为石英石；如有特殊要 可适当选用岗石。

5.2.1.1在测量时宜采用拉线方法测定地面平整度。 5.2.1.2测量时应注意地面的圆形、弧形、方形等其他不规则形状。 5.2.1.3地面边角处应采用放模测量的方法。 5.2.2设计 5.2.2.1应根据室内外气候及工程施工等条件选取人造石材质，选用的人造石地面材料应符合现行国家 行业标准《地面石材防滑性能等级划分及实验方法》JC/T1050的规定。 5.2.2.2人造石地面设计时应充分考虑其他周边相关施工领域，不能出现相互干涉。 5.2.2.3地面边框设计，应留有3mm~5mm伸缩缝。 5.2.2.4边角处在凸出部位和凹进部位应留有2mm~3mm伸缩缝

5.3.1.1仔细地阅读图纸，计算用料，了解设计图纸所选用材料类型和边型结构。 5.3.1.2选择同品种、同批号和相邻序号且色差在允许范围内的板块。 5.3.1.3用于地面工程的人造石板块，宜采用规格尺寸板块出厂直接铺贴的方式，如有圆形、圆弧形等 特殊形状，也可采用现场加工的方式

人造石地面加工的开料方式及要求见4.3.2。 5.3.3预拼装

人造石地面加工的开料方式及要求见4.3.2。

5.3.3.1有花纹设计的人造石地面工程应先进行预拼装。 5.3.3.2 预拼装时人造石板块下应有不小于30mm的干砂。 5.3.3.3 预拼装时应剔除表面裂纹、翘鼓的板块。 5.3.3.4 预拼装时应检查板块间缝隙，核对板块位置。 5.3.3.5 预拼装后应在板块背后标明拼装顺序。 5.3.3.6拼装板块应图案清晰，色泽一致，周边顺直，无明显色差，无明显高低差， 5.3.4室内、外特有加工

5.3.4室内、外特有加

室内地面须考虑暖气片下方、厨卫上下水管道、门口边角、踢脚线等位置。 门密封条加工，门密封条设置实例如图5.3.4.1

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5.3.4.2室外特有加工

图5.3.4.1门密封条设置实例

室外地面需考虑地下热力管道、电力线缆、通信线缆以及阴井盖、排水道口等位置，

5.4地面打磨及抛光

打磨及抛光的工艺是一个不可忽视的环节 接影响整个加工制作产品的质量及价值。 其特殊材性，建议成品出厂后不进行打磨及抛光处理，若由于特殊情况需要打磨及抛光，由售 定。以下所述打磨及抛光工艺适用于岗石

人造石地面打磨的方式及要求见4.4.2

人造石地面抛光的方式及要求见4.4.3。

5.5地面安装与施工

5.5.1.1混凝土基层应彻底清理干净，不得有砂浆、落地灰。 5.5.1.2 如基层上有油污，应采用10%浓度的火碱水刷净 5.5.1.3 清理所有污垢后应用清水冲洗干净。 5.5.2刷水泥浆及铺干硬砂浆结合层 5.5.2.1 清理好的基层上应均匀洒水一遍。 5.5.2.2 根据已确定的板块数和缝宽，在地面上弹纵、横控制线，宜每隔4块弹一根控制线。 5.5.2.3 均匀涂刷内掺108建筑胶的素水泥浆（水灰比0.4～0.5)找平。 5.5.2.4 找平层涂刷面积不宜过大，铺多少刷多少。 5.5.2.5 结合层采用1:3干硬性水泥砂浆，厚度宜为30mm。 5.5.2.6 水泥砂浆应随拌随用，避免未使用即出现凝固现象。 5.5.2.7 干硬性砂浆结合层铺好后应拍实、拍平。 5.5.3 铺贴 5.5.3.1 地面板块应从里向外倒退铺设，不能踩踏在刚铺好的人造石板块。 5.5.3.2 铺砌使用的板块应均匀浸水润湿，取出晾干至表面无明水。 5.5.3.3 人造石地面板块铺贴时，应以水平尺配合以保证铺贴面水平。

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5.5.3.4地面板块铺贴砂浆或人造石专用粘结剂应饱满、相接紧密、结实。 5.5.3.5 与地漏相接处的地方，应加工成与地漏相吻合的形状。 5.5.3.6地面板块边长小于等于1000mm的应留2mm~3mm伸缩缝，大于1000mm的应留2mm~4mm伸 缩缝。 5.5.3.7 施工较面积大时，应采取分段、分部位铺贴并应留10mm的伸缩沉降缝。 5.5.3.8在结合层凝结前，应随时拉线检查，保持缝格平直。 5.5.4灌浆擦缝 5.5.4.1灌浆擦缝材料应使用人造石板块厂家提供的同颜色矿物颜料和水泥均匀搅拌。 5.5.4.2 矿物颜料与水泥调和比例宜为1：1。 5.5.4.3 灌浆工艺应在铺贴48h后。 5.5.4.4 擦缝工艺应在灌浆后1h到2h内。 5.5.4.5 灌浆擦缝后应将板面上的水泥浆擦净、擦平。

地面成品质量验收要求，见表5.6

5.6地面成品质量验收要求

5.6地面成品质量验收要求

表5.6地面成品质量验收表

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造石材料的特殊性质，用于墙面的加工、安装与施工、装饰与装修的人造石材料宜为石英石 有特殊要求房地产标准规范范本，也可适当选用实体面材。

6.2墙面测量与设计

5.2.1.1测量时宜采用拉线方法测定墙面平整度。 .2.1.2 墙面与地面、顶面边角处应采用放模测量的方法。 5.2.1.3 应采取经纬仪投测与垂直、水平挂线(挂线采用细钢丝)相结合的方法进行偏差实测。 6.2.1.4测量结果应及时与施工方技术负责人和翻样人员沟通。 6.2.2设计 6.2.2.1 应根据室内外气候及工程施工等条件选取人造石材质。 6.2.2.2 人造石墙面设计时应充分考虑其他周边相关施工领域，不能出现相互干涉。 6.2.2.3 墙面边框设计，应留有3mm~5mm伸缩缝。 6.2.2.4干挂式人造石组合件各部位均应设置单独的挂件连接点。过于小的部件无法安装干挂件时应采 用金属件和环氧型胶粘剂与相邻主件连接，不应单独采用结构胶粘接。 6.2.2.5干挂式人造石墙面按装饰结构设计。不应考虑分担主体结构所承受的载荷和作用，只应考虑承 受直接施加于其上的载荷与作用。 6.2.2.6人造石墙面及其连接件应具有足够的承载力、刚度和相对于柱体结构的位移能力。构架立柱的 连接金属角码与其他连接件应采用螺栓连接，螺栓垫板应有防滑措施。 6.2.2.7粘贴式人造石装饰墙面基体为砖石墙体的应有加固处理措施，钢筋混凝土墙体应根据水平和垂 直方向是否能满足规定的条件进行打底抹灰处理，特殊墙体由施工、监理和业主共同商议。 6.2.2.8配料打底的设计厚度应不大于30mm，否则应增加非氧化性加筋金属板条筛网，并在抹灰之前 锚固进基面。 6.2.2.9粘贴填缝剂宜选用水泥基或反应型树脂填缝剂。 6.2.2.10粘贴式人造石墙面设计时，应根据板块大小留有不小于2mm的伸缩缝。 6.2.2.11设计图纸完成后，应进行现场测量核验，与业主、监理、施工方交换意见，确定做法后进行 二次图纸修改设计。

人造石墙面加工的选料方式及要求见5.3.1。 3.2开料 人造石墙面加工的开料方式及要求见4.3.2。

人造石墙面加工的预拼装方式及要求见5.3.3。

装修工艺、技术6.4墙面打磨及抛光

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打磨及抛光的工艺是一个不可忽视的环节，直接影响整个加工制作产品的质量及价值。石英石由于 其特殊材性，建议成品出厂后不进行打磨及抛光处理，若由于特殊情况需要打磨及抛光，由供需双方商 定。以下所述打磨及抛光工艺适用于岗石和实体面材。