设有正压送风，用防火隔墙分隔，能防正火灾蔓延、缓冲爆火 冲击波及限制爆炸性物质扩散的使用空间。

3.0.1生产及储存物品的火灾危险性分类应符合现行国家标准 《建筑设计防火规范》GB50016的规定。液化烃可燃液体的火灾 危险性分级应符合现行国家标准《石油化工企业设计防火标准） GB50160的规定。 3.0.2厂房或仓库内有不同火灾危险性生产或储存时，厂房或仓 库的火灾危险性类别应按现行国家标准《建筑设计防火规范》GB 50016执行。

4厂址选择与工厂总平面布置 4.1厂址选择 4.1.1厂址选择应符合当地城乡总体规划要求。 4.1.2厂址应根据企业、相邻企业或设施的特点和火灾危险类 别，结合风向与地形等自然条件合理确定。 4.1.3散发有害物质的企业厂址宜位于邻近居民区或城镇全年 最小频率风向的上风侧，且不应位于窝风地段。有较高洁净度要 求的企业，当不能远离有严重空气污染区时，则应位于其最大频率 风向的上风侧，或全年最小频率风向的下风侧。 4.1.4地区排洪沟不应通过工厂生产区。

4.1.5精细化工企业与相邻工厂或设施的防火间距不

：1居住区、村镇指1000人或300户及以上者；与居住区、村镇及公共建筑物之 间的间距，除应符合本规定外，尚应符合现行国家有关标准的规定。 2相邻工厂指除精细化工企业以外的不同类工厂。若相邻工厂有相关的国 家标准规定时，应按严格要求执行。企业消防站与相邻工厂的间距应符合 国家有关标准的规定。 3分母为与高层民用建筑的防火间距，分子为与其他建筑的防火间距。 4至国家或工业区铁路编组站（铁路中心线或建筑物）的防火间距与至国家 铁路防火间距相同无损检测标准规范范本，其中全厂性重要设施（企业消防站除外）至国家或工业 区铁路编组站（铁路中心线或建筑物）的防火间距不应小于25m。至厂外 铁路线、公路、国家或工业区铁路编组站的防火间距除应符合本规定外，尚 5对精细化工企业的安全距离有特殊要求的相邻工厂、港区陆域、重要物品 仓库和堆场、军事设施、机场、地区输油、输气管道，通航江、河、海岸边等应 按有关规定执行。 6液化烃储罐与相邻工厂或设施的防火间距，应按表中液化烃储罐的总容积 (V总)或单罐容积(V单）中较严格者确定。液化烃储罐与110kV～220kV架 空电力线路的防火间距应为1.5倍塔杆高，且不应小于40m，与 7丙类可燃液体储罐与相邻工厂或设施的防火间距不应小于甲、乙类液体储 罐防火间距的75%。当甲、乙类和丙类液体储罐布置在同一储罐区时，其 总容积应按5m丙类液体相当于Im甲、乙类液体折算。丙类生产设施与 相邻工厂或设施的防火间距不应小于甲、乙类生产设施防火间距的75%。 8固定容积可燃气体储罐的总容积应按储罐几何容积（m3）和设计储存压力 （绝对压力，105Pa）的乘积计算。 9 当相邻工厂围墙内为丁、戊类危险性设施时，全厂性重要设施与相邻工厂 围墙或用地边界线防火间距不应小于20m。 10仓库的防火间距，应符合现行国家标准《建筑设计防火规范》GB50016的 规定。 11 表中“一”表示本标准无防火间距要求，但当现行国家（行业）标准或规定 有要求时，应按其执行。

4.1.6 相邻精细化工企业的防火间距不应小于表4.1.6的规定。

表4.1.6相邻精细化工企业的防火间距(m

注：1丙类生产设施之间的防火间距不应小手20m。丙类生产设施与相邻企业 的防火间距，不应小于甲、乙类生产设施防火间距的75%。 2固定容积可燃气体储罐的总容积应按储罐几何容积（m）和设计储存压力 （绝对压力，105Pa)的乘积计算， 3当液化烃储罐总容积小于或等于200m且单罐容积小于或等于50m3时，防 火间距不应小于液化烃储罐（V总≤300m/V ≤100m3）防火间距的75%。 4企业消防站与相邻工厂的间距应符合国家有关标准的规定。其他全厂性 重要设施的防火间距，不应小于办公控制、化验楼防火间距的75%。 5【仓库的防火间距，应按现行国家标准《建筑设计防火规范》GB50016的规定 执行

注：1丙类生产设施之间的防火间距不应小手20m。丙类生产设施与相邻企业 的防火间距，不应小于甲、乙类生产设施防火间距的75%。 2固定容积可燃气体储罐的总容积应按储罐几何容积（m）和设计储存压力 （绝对压力，105Pa)的乘积计算， 3当液化烃储罐总容积小于或等于200m且单罐容积小于或等于50m3时，防 火间距不应小于液化烃储罐（V总≤300m/V ≤100m3）防火间距的75%。 4企业消防站与相邻工厂的间距应符合国家有关标准的规定。其他全厂性 重要设施的防火间距，不应小于办公控制、化验楼防火间距的75%。 5【仓库的防火间距，应按现行国家标准《建筑设计防火规范》GB50016的规定 执行

4. 2 工厂总平面布置

4.2.1工厂总平面布置,应根据生产工艺流程及生产特

4.2.1工厂总平面布置，应根据生产工艺流程及生产特点和火灾 危险性、地形、风向、交通运输等条件，按生产、辅助、公用、仓储、生 产管理及生活服务设施的功能分区集中布置。 4.2.2全厂性重要设施应布置在爆炸危险区范围以外，宜统一、 集中设置，并位于散发可燃气体、蒸气的生产设施全年最小频率风 向的下风侧。

4.2.2全厂性重要设施应布置在爆炸危险区范围以外

集中设置，并位于散发可燃气体、蒸气的生产设施全年最小频 向的下风侧。

4.2.3可能散发可燃气体、蒸气的生产、仓储设施、装卸站及

年最小频率风向的上风侧：在山丘地区，应避免布置在窝风地段

4.2.5液化烃或可燃液体储罐（组）等储存设施，不应毗邻布置在

高于生产设施、全厂性重要设施或人员集中场所的阶梯上；当受条 件限制或工艺要求时，可燃液体储罐（组）毗邻布置在高于生产 施、全厂性重要设施或人员集中场所的阶梯上时，应采取防止泄 的可燃液体流入上述场所的措施

4.2.6消防废水池可与污水处理设施集中布置。消防废水池单

4.2.8厂区的绿化应符合下列

1不应妨碍消防操作； 2液化烃储罐(组)防火堤内严禁绿化； 3生产设施或可燃气体、液化烃、可燃液体的储罐（组)与周 围消防车道之间不宜种植绿篱或茂密的灌木丛

4.2.9总平面布置的防火间距，不应小于表4.2.9的规定。

4.3.1工厂出入口不宜少于2个，并宜位于不同方位。

4.3.2生产设施、仓库、储罐与道路的防火间距，不应小于表 4. 3. 2 的规定。

表4.3.2生产设施、仓库、储罐与道路的防火间距（m

注：原料、产品的运输道路应布置在爆炸危险区域之外

4.3.3厂内消防车道布置应符合下列规定： 1高层厂房，甲、乙、丙类厂房或生产设施，乙、丙类仓库，可 燃液体罐区，液化烃罐区和可燃气体罐区消防车道设置，应符合现 行国家标准《建筑设计防火规范》GB50016的规定； 2主要消防车道路面宽度不应小于6m，路面上的净空高度 不应小于5m，路面内缘转弯半径应满足消防车转弯半径的要求。

5.1一般规定 5.1.1使用或生产甲、乙类物质的工艺系统设计，应符合下列 规定： 1宜采用密闭设备；当不具备密闭条件时，应采取有效的安 全环保措施。 2对于间歇操作且存在易燃易爆危险的工艺系统宜采取氮 气保护措施。 XXY 5.1.2顶部可能存在空气时，可燃液体容器或储罐的进料管道应 从容器或储罐下部接入；若必须从上部接入，宜延伸至距容器或储 罐底200mm处。X 5.1.3对于忌水物质的反应或储存设备，应采取防止该类物质与 水接触的安全措施。 5.1.4可能被点燃引爆的可燃粉尘(粒)采用气力输送时，输送气 体应采用氮气、惰性气体或充人这些气体的空气，其氧气浓度应根 据可燃粉尘（粒）的极限氧浓度（LOC）确定，并应符合下列规定： 1具有氧气浓度连续监控和安全联锁的场合，当LOC不小 于5%（体积）时，安全余量不应小于2%（体积）；当LOC小于5% （体积）时，氧气浓度不应大于LOC的60%。 2无氧气浓度连续监控和安全联锁的场合，当LOC不小于 7.5%（体积）时，安全余量不应小于4.5%（体积）；当LOC小于 7.5%（体积）时，氧气浓度不应大于LOC的40%。

5.1.5采用热氧化炉等废气处理设施处理含挥发性有机物的

5.1.6严禁将可能发生化学反应并形成爆炸性混合物的气1 合排放。

5.1.7下列设备应设置防静电接

1使用或生产可燃气体、液化烃、可燃液体的设备； 2使用或生产可燃粉尘或粉体的设备。 5.1.8加工或处理可燃粉尘或粉体的场所，设备之间连接和接地 应采用金属或其他导体材料。 5.1.9采取导体之间连接和接地措施，仍不能防止分散的粉尘或 粉体产生静电荷的场所，应安装静电消除器 5.1.10工艺设备本体（不含衬里）及其基础，管道（不含衬里）及 其支、吊架和基础，设备和管道的保温层应采用不燃材料。 5.1.11除本标准另有规定外，承重钢结构的耐火保护应按现行 国家标准《石油化工企业设计防火标准》GB50160执行，其耐火极 限尚应符合下列规定： 1露天生产设施支承设备的钢构（支）架及球罐的钢支架的 耐火极限不应低于2.00h； 2主管廊钢构架跨越进出生产设施、罐区消防车道和扑救场 地处，其立柱和底层托梁的耐火极限不应低于2.00h。

国家标准《石油化工企业设计防火标准》GB50160执行，其耐火极 限尚应符合下列规定： 1露天生产设施支承设备的钢构（支)架及球罐的钢支架的 耐火极限不应低于2.00h； 2主管廊钢构架跨越进出生产设施、罐区消防车道和扑救场 地处，其立柱和底层托梁的耐火极限不应低于2.00h，

.2.1较高危险度等级的反应工艺过程应配置独立的安全仪表 系统，其安全完整性等级应在过程危险分析的基础上，通过风险分 斤确定。

.2.2间歇或半间歇操作的反应系统，宜采取下列一种或几种减

紧急冷却； 2 抑制; 3淬灭或浇灌；

I 紧急冷却； 2 抑制； 3淬灭或浇灌；

4 倾泻； 5 控制减压。

倾泻； 5 控制减压

5.3泵、压缩机 5.3.1可燃气体压缩机布置及其厂房设计应符合下列规定： 1宜露天布置或布置在开式或半开式厂房内；压缩机上 方，除自用高位润滑油箱外，不应布置甲、乙、丙类工艺设备。 2压缩机房宜设置调节通风的百叶窗，楼板除局部检修区域 外宜采用钢格栅板，该钢格栅板的面积可不计人该防火分区的建 筑面积内；当自然通风不能满足要求时，应设置机械排风设施。 3应设置可燃气体报警仪。人 4厂房内应有防止可燃气体在地面或顶部积聚的措施。 5单机功率不小于150kW的甲类可燃气体压缩机不宜与其 他甲、乙、丙类设备房间布置在同一建筑物内。当受工艺条件限 制，布置在同一建筑物内时，压缩机房与其他甲乙、丙类设备房间 的中间隔墙应采用无门窗洞口的防火墙。入 5.3.2液化烃、可燃液体泵的布置应符合下列规定： 1宜露天布置或布置在散开式或半散开式厂房内； 2液化烃泵及操作温度不低于自燃点的可燃液体泵的上方 不宜布置甲、乙、内类工艺设备；当其上方布置甲、乙、内类工艺设 备时，应采用耐火极限不低于1.50h的不燃烧材料封闭式楼板隔 离保护； 3当操作温度不低于自燃点的可燃液体泵上方布置操作温 度低于自燃点的甲、乙、丙类可燃液体设备时，封闭式楼板应为不 燃烧材料的无泄漏楼板； 4液化烃泵及操作温度不低于自燃点的可燃液体泵不宜布 置在管架下方。 5.3.3液化烃泵、可燃液体泵在泵房内布置时，应符合下列规定：

5.3.1可燃气体压缩机布置及其厂房设计应符合下列规定：

1宜露天布置或布置在开式或平开式厂房内； 2液化烃泵及操作温度不低于自燃点的可燃液体泵的上方 不宜布置甲、乙、内类工艺设备：当其上方布置甲、乙、内类工艺设 备时，应采用耐火极限不低于1.50h的不燃烧材料封闭式楼板隔 离保护； 3当操作温度不低于自燃点的可燃液体泵上方布置操作温 度低于自燃点的甲、乙、丙类可燃液体设备时，封闭式楼板应为不 燃烧材料的无泄漏楼板； 4液化烃泵及操作温度不低于自燃点的可燃液体泵不宜布 置在管架下方。

5.3.3液化烃泵、可燃液体泉在泵房内布置时，应符合

度低于自燃点的可燃液体泵应分别布置在不同房间内，各房间应 采用防火墙隔开； 2操作温度不低于自燃点的可燃液体泵房的门窗与操作温 度低于自燃点的甲B、乙液体泵房的门窗或液化烃泵房的门窗的 折线距离不应小于4.5m； 3液化烃泵、操作温度不低于自燃点的可燃液体泵房的上 方，不宜布置甲、乙、内类工艺设备； 4超过2台的液化烃泵不应与操作温度低于自燃点的可燃 液体泵布置在同一房间内； 5甲、乙A类液体泵房内不宜设置地沟或地坑，泵房内应有 防止可燃气体积聚的措施。 5.3.4输送可燃气体的压缩机宜设置紧急情况下控制压缩机的 远程开关和远程切断阀。人 5.3.5可燃气体压缩机、液化烃和可燃液体泵不得采用皮带传 动，在爆炸危险区域内其他转动设备必须使用皮带传动时，应采用 防静电传动带。 5.4导热油炉 5.4.1火 燃油、燃气导热油炉房应独立设置，且应布置于有可燃气 体、液化烃和甲、乙类设备的全年最小频率风向的下风侧。当工艺 要求与甲、乙类厂房贴邻布置时，应符合下列规定： 1导热油炉房应采用防火墙分隔； 2导热油炉房的门和窗、排气筒应位于爆炸危险区域以外； 3燃气导热油炉房应设置可燃气体报警仪。 5.4.2导热油炉及附属导热油储罐、导热油炉输送泵等设备周 围，应设置防止导热油外溢的措施， 5.4.3导热油管道进人生产设施处应设置紧急切断阀。导热油 炉系统应安装安全泄放装置。

远程开关和远程切断阀。

5.5.2生产设施内设备、建筑物布置应符合下列规定：

5.5.3供生产设施专用的可燃和助燃气体（液化气体）钢瓶

L何容积不应大于1m，且分别存放在位于生产设施边缘的篷 或厂房内靠外墙的钢瓶间内，并有钢瓶架等可靠的固定措施 房内钢瓶间与其他区域应采用防火墙分隔；当厂房内其他区域 同一时间工作人数超过10人时，应采用防爆墙分隔。可燃气体的 冈瓶距明火或散发火花地点的防火间距不应小于15m。

5.5.4容积不大于3m3的液氧储罐与其使用厂房的间距应

5.5.7生产设施内部的设备、管道等布置应符合安全生产、检

5.5.8有爆炸危险的甲、乙类工艺设备宜布置在厂房或生产设施

5.5.10开停工或检修时可能有可燃液体泄漏、漫流的设备区尽

5.7.1下列可能发生超压的独立压力系统或工况应设置安全泄 放装置： 1容积式泵和压缩机的出口管道； 2冷却水或回流中断，或再沸器输人热量过多而引起超压的 蒸馏塔顶的气相管道； 3不凝气体积聚产生超压的设备和管道系统； 4导热油炉出口管道中，切断阀或调节阀的上游管道； 5两端切断阀关闭，受环境温度、阳光辐射或伴热影响而产 生热膨胀或汽化的液化烃、甲B、乙类液体管道系统：

6冷却或搅拌失效、有催化作用的杂质进入、反应抑制剂中断 导致放热反应失控的反应器或其出口处切断阀上游的管道系统； 7蒸汽发生器等产汽设备或其出口管道； 8低沸点液体（液化气等）容器或其出口管道； 9管程破裂或泄漏可能导致超压的热交换器低压侧或其出 口管道； 10 低沸点液体进入装有高温液体的容器。 5.7.2 安全泄放装置的设定压力和最大泄放压力应符合下列 规定： 1独立压力系统中设备或管道上安全泄放装置的设定压力 和最大泄放压力应以系统设计压力或最大允许工作压力 (MAWP)为基准。 XXY 2安全泄放装置设定压力和最大泄放压力应根据非火灾或 火灾超压工况和安全泄放装置设置情况确定，不得超过表5.7.2 的限制 X

1独立压力系统中设备或管道上安全泄放装置的设定 和最大泄放压力应以系统设计压力或最大允许工作月 (MAWP)为基准。 XX 2安全泄放装置设定压力和最大泄放压力应根据非火 火灾超压工况和安全泄放装置设置情况确定.不得超过表5. 的限制。 X

表5.7.2人安全泄放装置设定压力和最大泄放压力的限制

注：①表中数值为系统设计压力（或MAWP)的百分数：

②取110%系统设计压力（或MAWP）和系统设计压力（或MAWP）加20kPa 中的较大值；

②取110%系统设计压力（或MAWP）和系统设计压力（或MAWP）加20kPa 中的较大值； ③取116%系统设计压力（或MAWP）和系统设计压力（或MAWP）加30kPa 中的较大值。 3单纯管道系统的超压保护，除本条第4款规定外，设定压

③取116%系统设计压力（或MAWP）和系统设计压力（或MAWP)加30kP 中的较大值。 3单纯管道系统的超压保护，除本条第4款规定外，设定压 J和最大泄放压力不应超过表5.7.2规定的限制，

5.7.4安全泄放装置类型应根据泄放介质性质、超压工况特征

5.7.5安全泄放设施的出口管应接至烧、吸收等处理设施。受

工艺条件或介质特性限制，无法排人焚烧、吸收等处理设施时，可 直接向大气排放，但其排放管口不得朝向邻近设备，消防通道或有 人通过的地方，且应高出8m范围内的平台或建筑物顶3m以上。

5.7.6可能存在爆炸性气体和/或爆炸性粉尘环境的生产设施

统的气体和蒸气出口，以及集合总管进人可能有点燃源的烧炉、 氧化炉、活性炭吸附槽等处理设备进口； 7可能发生失控放热反应、自燃反应、自分解反应并产生可 燃气体、蒸气的反应器或容器，至大气或不耐爆炸压力的容器的 出口； 8可燃气体或蒸气在线分析设备的放空总管 5.8过程检测及自动控制 5.8.1应根据精细化工生产的特点与需要，确定监控的工艺参 数，设置相应的仪表及自动控制系统。 5.8.2火灾危险程度较高、安全生产影响较突出的工艺，应设置与 安全完整性等级评估结果相适应的安全仪表系统等安全防护设施。 5.8.3精细化工自控设施的仪表选型、控制系统配置等应符合相 关化工企业自控设计标准规定，并采取合理的安全措施： 1存放可燃物质的设备，应按工艺生产和安全的要求安装压 力、温度、液位等检测仪表，并根据操作岗位的设置配置现场或远 传指示报警设施： 2有防火要求及火灾紧急响应的工艺管线控制阀，应采用具 有火灾安全特性的控制阀； 3有耐火要求的控制电缆及电缆敷设材料应采用具有耐火 阻燃特性的材料； 4重要的测量仪表、控制阀及测量管线等辅助设施可采取隔 热耐火保护措施。 5.8.4使用或生产可燃气体或甲、乙类可燃液体的生产和储运区 域，应按现行国家标准《石油化工可燃气体和有毒气体检测报警设 计规范》GB50493、《爆炸危险环境电力装置设计规范》GB50058 的规定，设置独立于基本控制系统的可燃、有毒气体检测报警系 统，现场电子仪表设备应采取合适的防爆措施，符合爆炸危险环境 的防爆要求。

域，应按现行国家标准《石油化工可燃气体和有毒气体检测报 计规范》GB50493、《爆炸危险环境电力装置设计规范》GB5 的规定，设置独立于基本控制系统的可燃、有毒气体检测报 统，现场电子仪表设备应采取合适的防爆措施，符合爆炸危险 的防爆要求。

6.2.1储存沸点低于45C或在37.8℃时饱和蒸气压大于88kPa (绝压)的甲B类液体，宜采用压力储罐、低压储罐或降温储存的常 压储罐，储罐选型应符合现行行业标准《石油化工储运系统罐区设 计规范》SH/T3007 的规定。二 6.2.2单罐容积不小于100m的甲B、乙A类液体储存应选用内浮 顶罐。当采用易熔材料制作浮盘时，应设置氮气保护等安全措施 采用固定顶罐或低压罐时，应采用氮气或惰性气体密封，并采取减 少日晒升温的措施。 6.2.3储罐应成组布置，并应符合下列规定： 1在同一储罐组内，宜布置火灾危险性类别相同或相近的储 罐；当单罐容积不大于1000m3时，火灾危险性类别不同的储罐可

1在同一储罐组内，宜布置火灾危险性类别相同或相近的衔 ；当单罐容积不大于1000m3时，火灾危险性类别不同的储罐可 同组布置。 2 沸溢性液体的储罐不应与非沸溢性液体储罐同组布置。 3 可燃液体的低压储罐可与常压储罐同组布置。 4 可燃液体的压力储罐可与液化烃的全压力储罐同组布置。

5储存极度危害和高度危害毒性液体的储罐不应与其他易燃和可燃液体储罐布置在同一防火堤内。6.2.4除润滑油储罐外，储罐组内的储罐布置不应超过两排，单罐容积不超过1000m3的丙B类的储罐布置不应超过4排。6.2.5工厂储罐组内储罐的总容积和单罐容积应符合下列规定：1甲B、乙类液体储罐的总容积不应大于5000m，单罐容积不应大于1000m3；2丙类液体储罐的总容积不应大于25000m3，单罐容积不应大于5000m；3当不同类别储罐布置在同一储罐组内时，其总容积可按1m3甲B、乙类液体相当于5m3丙类液体折算。6.2.6工厂储罐组内相邻地上储罐之间的防火间距不应小于表6.2.6的规定。表6.2.6储罐组内相邻地上储罐之间的防火间距储罐形式X液体类别人，固定顶罐内浮顶罐或设置卧罐1000m>1000m3氮封保护的储罐甲B、乙0.75D丙A0.4D0.4D0.8m丙B2m5m注：1D为相邻较大罐的直径；2不同液体、不同形式储罐之间的防火间距不应小于本表规定的较大值；3采用固定冷却消防方式时，甲B、乙类液体的固定顶罐之间的防火间距不应小于0.6D；4同时设有液下喷射泡沫灭火设备、固定冷却水设备和扑救防火堤内液体火灾的泡沫灭火设备时，储罐之间的防火间距可适当减小，但不宜小于0.4D；5“*”表示本标准不适用。6.2.7工厂储罐组内两排立式储罐的间距应符合本标准表6.2.6的规定，且甲B、乙、内丙类储罐的间距不应小于5m，两排直径小于5m的立式储罐及卧式储罐的间距不应小于3m。:22:

6.2.8车间储罐组内单罐容积及储罐之间的防火间距应符合下 列规定： 1甲B、乙类液体单罐容积不应大于200m；立式储罐之间的 防火间距不应小于2m，卧式储罐之间的防火间距不应小于0.8m； 2丙类液体单罐容积不应大于500m；储罐之间的防火间距 不限。 6.2.9 可燃液体储罐（组)应设防火堤。防火堤内有效容积不应 小于其中一个最大储罐的容积

6.2.10储罐组内存储不同品种可燃液体时，应在下列部位设置 隔堤，且隔堤内有效容积不应小手其中一个最大储罐容积 的10% ： 1 甲B、乙类液体与其他类句燃液体储罐之间； 2 水溶性与非水溶性可燃液体储罐之间； 3 互相接触能引起化学反应的可燃液体储罐之间； 4 助燃剂、强氧化剂及具有腐蚀性液体储罐与可燃液体储罐 之间； 5单罐容积不大于5000m时，隔堤所分隔的储罐容积之和 不应大于20000m； 6 1隔堤所分隔的沸溢性液体储罐不应超过2个

6.2.10储罐组内存储不同品种可燃液体时，应在下列部位设置

1防火及隔提应能承受所容纳液体的静压，并应采取防渗 漏措施。 2立式储罐防火堤的高度应比计算值高出0.2m，且应为 1.0m～2.2m；卧式储罐防火堤的高度不应低于0.5m；堤高低限 以堤内设计地坪标高起算，堤高高限以堤外3m范围内设计地坪 标高起算。 3立式储罐组内隔堤高度不应低于0.5m，卧式储罐组内隔 堤高度不应低于0.3m。 4在管道穿堤处应采用不燃烧材料严密封堵，

5在雨水沟穿堤处应采取防止可燃液体流出堤外的措施。 6在防火堤的不同方位应设置人行台阶，同一方位上两个相 邻人行台阶的距离不宜大于60m，隔堤应设置人行台阶。 6.2.12立式储罐至防火堤内堤脚线的距离不应小于罐壁高度的 一半，卧式储罐至防火堤内堤脚线的距离不应小于3m。 6.2.13相邻储罐（组）防火堤的外堤脚线之间应留有宽度不小于 7m的消防空地。 6.2.14工厂储罐（组）的专用泵区应布置在防火堤外，与储罐的 防火间距应符合下列规定： 1距液化烃储罐不应小于15m；一 2距甲B、乙类固定顶储罐不应小于12m，距不大于500m的 甲B、乙类固定顶储罐不应小于lOm； 3距浮顶储罐、丙^类固定顶储罐不应小于10m，距不大于 500m的内浮顶储罐、丙类固定顶储罐不应小于8m； 4工厂储罐（组）的总容量和单罐容量都不超过本标准第 5.5.1条和第6.2.8条规定的车间储罐（组）总容量和单罐容量 时，其专用泵区与可燃液体储罐的防火间距不限。 6.2.15车间储罐（组）的专用泵区，应布置在防火堤外，与液化烃 诸罐的防火间距不应小于15m，与可燃液体储罐防火间距不限。 6.2.16可燃液体储罐的专用泵单独布置时，应布置在防火堤外 与可燃液体储罐的防火间距不限。 6.2.17储罐的阻火器、呼吸阀、事故泄压、温度计、液位计、液位 报警与自动联锁切断设施设置，应符合现行国家标准《石油化工企 业设计防火标准》GB50160的有关规定。

液化烃、可燃气体、助燃气体位

6.3.1液化烃工厂储罐区总容积不应大于300m3，单罐容积不应 大于100m3。 6.3.2液化烃储罐、可燃气体储罐和助燃气体储罐应分别成组布

置，储罐组内储罐布置不应超过两排，两排卧罐之间的间距不应小 王3m

6.3.3液化烃、可燃气体、助燃气体储罐组内储罐的防火间距不 应小于表 6. 3. 3 的规定。

6.3.3液化烃、可燃气体、助燃气体储罐组内储罐的防火间

表6.3.3液化烃、可燃气体、助燃气体储罐组内储罐防火间距

2液氨储罐之间的防火间距要求应与液化烃储罐相同。 3氧气储罐与可燃气体储罐之间的防火间距不应小于相邻较大罐的直径；液 氧储罐的防火间距按现行国家标准《建筑设计防火规范》GB50016的有关 规定执行， 沸点低于45℃的甲B类液体压力储罐，按液化烃储罐的防火间距执行。 5“*”表示不应同组布置

和隔堤设置，应符合现行国家标准《石油化工企业设计防火标准 GB 50160的规定

容积不应小于1个最大储罐的容积，防火堤距储罐不应小于3m， 防火堤及隔堤的高度设置尚应符合本标准第6.2.11条的规定；与 液化烃压力储罐同组布置时，防火堤及隔堤设置应符合现行国家 标准《石油化工企业设计防火标准》GB50160的规定。 6.3.6液化烃储罐（组）的专用泵（区）应布置在防火堤外，与液化

7.1.2管道及其桁架跨越厂内道路的净空高度不应小于5m

1应地上敷设。必须采用管沟敷设时，管沟内应采取防止可 燃介质积聚的措施，在进出生产设施处密封隔断，并做出明显 标示。 2跨越道路的可燃气体、液化烃、可燃液体管道上不应设置 阀门及易发生泄漏的管道附件。 7.1.4永久性的地上、地下管道,严禁穿越与其无关的生产设施、 生产线、仓库、储罐（组）和建（构）筑物。 7.1.5可燃气体、液化烃、可燃液体、可燃固体的管道及使用金属 导体材料制作的操作平台应设置防静由接地

生产线、仓库、储罐（组)和建（构)筑物。

7.2工艺及公用物料管道

7.2.1可燃介质不应采用非金属管道输送。当局部确需采用软 管输送可燃介质时，应采用金属软管；液化烃、液氯、液氨不得采用 软管输送。

7.2.3热力管道不得与可燃气体、腐蚀性气体或甲、乙、丙A

燃液体管道敷设在同一条管沟内

7.2.7自燃液体管道应采用焊接连接，不得用螺纹连接。当采月

1内类及以下的厂房确需使用甲乙类介质时，进人厂房甲、 乙类介质管道的管径不应大于DN40，应采用夹套管输送或对管 道进行100%无损检测，并设置必要的检测仪表和事故排风、进料 切断等联锁系统。 2当各厂房或生产设施的废气支管连接至主管并送往废气 处理系统时，支管与主管连接处宜设置阻火设施

7.3含可燃液体生产污水管道

.3.1含可燃液体的污水及被严重污染的雨水应排入生产污力 管道，但下列介质不得直接排人生产污水管道： 1 含可燃液体的排放液； 2 可燃气体的凝结液； 3 与排水点管道中的污水混合后温度高于40℃的水； 混合后发生化学反应能引起火灾或爆炸的污水，

7.3.2输送含可燃液体的生产污水管道宜采用架空敷设方式。

7.3.2输送含可燃液体的 采用架空敷设的生产污水管道，应符合下列规定： 1管道应设置防静电接地； 2输送生产污水的电气设备应按其爆炸性环境级别和组别 进行选型； 3用于生产污水输送的收集池（罐）周围15m半径范围内不 得有明火地点或散发火花地点，其排气管的设置应按本标准第 7.3.8条执行。

7.3.3重力流管道应符合本节下述各条的规定。

1围堰、管沟等的污水排入生产污水(支)总管前； 2每个防火分区或设施的支管接入厂房或生产设施外生产 污水（支）总管前； 3管段长度大于300m时,管道应采用水封井分隔； 4隔油池进出污水管道上。 7.3.5非爆炸危险区域的排水支管或总管接入含可燃液体污水 总管前应增设水封井。 7.3.6 储罐（组)排水管应在防火堤外设置水封井，水封井和防火 堤之间的管道上应设置易开关的隔断阀。 7.3.7隔油池的保护高度不应小于400mm，水封井水封高度不 得小于250mm。隔油池的隔板、隔油池和水封井的盖板应采用难 燃或不燃材料，盖板与盖座应密封，且盖板不得有孔洞。 7.3.8甲、乙类生产设施内生产污水管道的（支）总管的最高处检 查并宜设置排气管。排气管的设置应符合下列规定： 1管径不宜小于100mm； 2排气管的出口应高出地面2.5m以上，并应高出距排气管 3m范围内的操作平台2.5m以上； 3距明火地点散发火花地点15m半径范围内不应设置排气管

8厂房（仓库)建筑防火 8.1厂房（仓库）耐火等级与构件耐火极限 8.1.1甲、乙、丙类厂房（仓库）、全厂性重要设施的耐火等级不应 低于二级。 8.1.2厂房（仓库）柱间支撑、水平支撑构件的燃烧性能和耐火极 限不应低于表8.1.2的规定，厂房（仓库）其他构件的燃烧性能和 耐火极限应按现行国家标准《建筑设计防火规范》GB50016确定。

8厂房（仓库)建筑防火

表8.1.2柱间支撑、水平支撑构件的燃烧性能和耐火极限(h)

8.1.3甲、乙类厂房（仓库）以及设有人员密集场所的其他厂房 仓库），外墙保温材料的燃烧性能等级应为A级。 3.1.4厂房内有可燃液体设备的楼层时，分隔防火分区之间的楼 板应采用钢筋混凝土楼板或复合楼板，耐火极限不应低于1.50h， 并应采取防止可燃液体流尚的措施。 3.1.5钢结构厂房（仓库）的钢构件耐火极限应按现行国家标 建筑设计防火规范》GB50016执行。 8.1.6厂房内设备构架的承重结构构件应采用不燃烧体。当可

内防火分区的楼板、防火墙及联合厂房的相邻外墙的防火墙，其他 设备及管道必须穿越时，应采用与楼板、防火墙及外墙相同耐火极 限的不燃防火材料封堵

8.1.8钢结构抗火设计、防火保护措施及防火保护工程施工

防火规范》GB50016的有关规

8.2厂房（仓库）高度、层数、面

8.2.3当设置自动灭火系统时，厂房（仓库）防火分区的建筑面积 及仓库占地面积可按现行国家标准《建筑设计防火规范》GB 50016的有关规定执行

8.2.3当设置自动灭火系统时，厂房（仓库）防火分区的建筑

8.2.4丙类房的地下室或半地下室耐火等级为一级且为 和辅助生产设施的设备用房时，防火分区最大允许建筑面积 大于1000m。当设置自动灭火系统时，可增加1.0倍；局部 时，防火分区的增加面积可按该局部面积的1.0倍计算。

8.2.5受工艺特点或自然条件限制必须布置在封闭式厂房

多层构架设备平台，若各层设备平台板采用格栅板时，该格栅板平 台可作为操作平台或检修平台，该平台面积可不计入所在防火分 区的建筑面积内，并应符合下列规定： 1有围护结构的无人员操作的辅助功能房间形成的封闭区 域所占面积应小于该楼层面积的5%； 2操作人员总数应少于10人； 3各层应设置自动灭火系统，并宜采用雨淋自动喷水灭火 系统；

4各层设备平台疏散要求应符合现行国家标准《建筑设计防 火规范》GB50016的有关规定； 5格栅板透空率不应低于50%； 6屋顶宜设易熔性采光带，采光带面积不宜小于屋面面积的 15%；外墙面应设置采光带或采光窗，任一层外墙室内净高度的 1/2以上设置的采光带或采光窗有效面积应大于该层四周外墙体 总表面面积的25%。外墙及屋顶采光带或采光窗应均匀布置。 YV 8.3厂房（仓库）平面布置 1当同一厂房内分隔为不同火灾危险性类别的房间时，应按 现行国家标准《建筑设计防火规范》GB50016的有关规定执行。 2甲、乙、丙类敞开式房,其层数、高度、每个防火分区的最 大允许建筑面积，可按工艺及设备布置确定。半敲开式厂房其层 数、高度、每个防火分区的最大允许建筑面积按封闭式厂房执行， 当半敞开式厂房的开部分与封闭部分采用防火墙分隔时，厂房 敬开部分的层数、高度、每个防火分区的最大允许建筑面积，可按 工艺及设备布置确定，其建筑面积不计入厂房的防火分区面积，防 火墙高度应高出厂房较低部分屋面4m，当防火墙高出厂房较低部 分屋面不足4m时，厂房屋面靠近防火墙4m范围内的屋面板及屋 顶承重构件耐火极限不应低于1.50h。 3办公室、休息室、控制室、化验室等不应设置在甲、乙类厂 房内，确需贴邻本厂房时，其耐火等级不应低于二级，并应采用耐 火极限不低于3.00h且无门、窗、洞口的防爆墙与厂房隔开，且应 设置独立的安全出口。 4丙类厂房内设置的办公室、休息室、控制室、化验室等应采 用耐火极限不低于2.50h的防火隔墙和1.00h的楼板与其他部位 分隔，并应至少设置1个独立的安全出口。当隔墙上需开设相互 连通的门时，应采用乙级防火门，

5变配电所不应设置在甲、乙类厂房内或贴邻建造，且不应 设置在爆炸性气体、粉尘环境的危险区域内。供甲、乙类厂房专用 的20kV及以下的变配电所，当采用无门窗洞口的防火墙隔开并 贴邻建造时，应符合下列规定： 1)有含油设备的变配电所可一面贴邻建造； 2）无含油设备的变配电所可一面或两面贴邻建造； 3）爆炸危险环境电力装置设计应按现行国家标准《爆炸危 险环境电力装置设计规范》GB50058执行。 6厂房内设置中间仓库时，应符合下列规定 1)设置甲、乙类中间仓库时，其储量不应超过1d的需要量 中间仓库应靠外墙布置，并应采用防火墙和耐火极限不 低于1.50h的不燃烧性楼板与其他部位隔开； 2）设置丙类中间仓库时，应采用防火墙和耐火极限不低于 1.50h的不燃性楼板与其他部位隔开； 3)仓库的耐火等级和面积应符合现行国家标准《建筑设计 防火规范》GB50016的有关规定。 8.3.2厂房（仓库）的外墙上应设置可供消防救援人员进入的窗 口，并应符合下列规定： 1供消防人员进入的窗口的净高度和净宽度均不应小于 1.0m，其下沿距室内地面不应大于1.2m； 2每层每个防火分区不应少于2个，各救援窗间距不宜大 于24m; 3应急击碎玻璃应采用厚度不大于8mm的单片钢化玻璃： 有爆炸危险的厂房（仓库）采用钢化玻璃门窗时，其玻璃厚度不应 大于4mm; 4室外设置易于识别的明显标志。 8.3.3因工艺生产的特性需求，联合厂房相邻外墙必须设置连通 口时，应采取相应的防火措施，相邻外墙的防火间距及构造要求应 符合现行国家标准《建筑设计防火规范》GB50016的有关规定

8.3.4化学品库或危险品库应按储存物品的化学物理特性分类

储存，当物料性质不充许同库储存时，应采用耐火极限不低于 2.ooh的防火隔墙隔开。火灾危险类别不同区域宜分别设置独立 的防火分区

给排水图纸8.3.5建筑物的内部装修设计

火规范》GB50016及《建筑内部装修设计防火规范》GB50222

8.4厂房（仓库）防爆

性牧小的区域一侧；爆炸险场所的外口应为防圾道 设置台阶。 8.4.2供分析化验使用的钢瓶储存间有爆炸危险时应独立设置。 当有困难时，可与主体建筑贴邻布置，并应采用防爆墙与其他部位 隔开，且满足泄压要求。钢瓶储存间屋面为泄爆面时，主体建筑高 出泄爆屋面15m及以下的开口部位应设置固定窗扇，并采用安全 玻璃。 8.4.3有爆炸危险的甲、乙类生产部位，宜集中布置在厂房靠外 墙的泄压设施附近，并满足泄压计算要求。除本标准另有规定外， 与其他区域的隔墙应采用耐火极限不低于3.00h的防火隔墙。防 火隔墙上开设连通门时，应设置防护门斗，门斗使用面积不宜小于 4.0m，进深不宜小于1.5m。防护门斗上的门应为甲级防火门， 门应错位设置。

8.4.2供分析化验使用的钢瓶储存间有爆炸危险时应独立设置

当有困难时，可与主体建筑贴邻布置，并应采用防爆墙与其他部仁 隔开，且满足泄压要求。钢瓶储存间屋面为泄爆面时，主体建筑高 出泄爆屋面15m及以下的开口部位应设置固定窗扇，并采用安全 玻璃。

8.5.1厂房（仓库）的安全疏散设计应符合下列规定：

8.5.1厂房（仓库）的安全疏散设计应符合下列规定：

路灯标准1厂房的安全疏散应按现行国家标准《建规设计防火规范》 GB50016执行。 2三层及以上半敞开式厂房、有爆炸危险的开式厂房的疏 散楼梯设计应符合下列规定：