采用自动或手动涂漆装置将涂料均匀地喷涂到钢板表面的 过程。

2. 0.8 酸洗工艺

bickling process

将热处理后的不锈钢中厚板组批后钢筋工程，连续不断地通过酸洗 于清除不锈钢板表面的氧化铁皮以及钝化处理的工艺过程。

2.0.9热轧平整工艺

对热轧带钢施加超过屈服点的小变形延伸，以消除带钢 斯皱纹曲线的工艺过程

2.0.11热轧重卷工艺

对热轧钢卷再次卷取，以检查带钢表面质量或改善卷形质量 的工艺过程。

2.0.12热轧横切工艺

2.0.13 热轧纵切工艺

2.0.14 轧制力控制

rolling force control

roll bending control

elongation con

使带钢长度方向的延伸达到预设定值并保持恒定的工艺控制 技术。

对带钢边部进行剪切的工艺

2.0.19 矫直工艺

levelling process

控制矫直辊系辊缝值，以保证带钢塑性变形比率达到设 的工艺过程

plate piling control

由垛板机根据钢板张数或垛重等生产计划进行堆垛的控制过

对冷轧钢卷进行切边、表面质量检查并按规定的钢 行重新卷取的工艺过程，

2.0.22冷轧横切工艺

将冷轧带钢剪切成定尺钢板的工艺过程。 2.0.23冷轧纵切工艺 cold rolled slitting process

对冷轧钢卷进行捆扎及包装的工艺过程。

packing proces

3.0.1板带精整工艺设计应根据板带精整工程的实际情况 先进适用的技术、工艺及设备。

3.0.2板带精整工艺操作设备的设置应遵循“先进、适用、可靠 安全”的原则，工艺操作设备能力应互相远配，保证生产工艺顺畅 稳定，并应满足产品大纲的生产要求，产品质量应符合国家现行有 关标准的规定。

3.0.3板带精整工艺设计应符合现行国家标准《钢铁企业节

计规范》GB50506、《钢铁治金企业设计防火规范》GB50414 气污染物综合排放标准》GB16297、《钢铁工业水污染物排 准》GB13456、《钢铁工业环境保护设计规范》GB50406和《 工业资源综合利用设计规范》GB50405的有关规定。

一 生产工艺要求以及机械设备的装备水平相适应；自动化控制系统 和在线检测系统的设置，应遵循通用、开放、可靠性高、速度快等原则

3.0.5板带精整机组和板带轧钢车间的辅助设施宜统筹设计。

机组的年工作时简和机组负荷率。机组主要技术经济指标应达到 国内先进水平，工序能耗应符合现行国家标准《钢铁企业节能设计 规范》GB 50632的有关规定。

声、消声等措施，噪声应符合现行国家标准《工业企业噪声控 计规范》GBI87 的有关规定。

4.1.1特厚板的精整工序宜包括轧后冷却、表面检查、修磨、切

4.1.1特厚板的精整工序宜包括轧后冷却、表面检查、修磨、切 头、切尾、切边、定尺和试样切割、内部缺陷检测、压平、标记、成品 人库等工序。

4.1.2对于特殊要求的品种和规格，还可进行热处理以及热处理

1生产线上宜设置专门的冷床或台架，冷床的形式宜选用滚 盘式或步进式。 2应根据轧制钢板钢种、规格、化学成分和冶炼、浇铸工艺条 件等因素，确定缓冷方式和缓冷时间。 3冷却后的特厚板应首先进行表面检查，宜采用专用翻板机 翻板，发现缺陷后应进行处理。 4钢板的切割宜采用自动火焰或等离子切割方式。采用等 离子切割时，应配置相应的粉尘收集设备或采用水下切割方式。 5对有内部质量要求的钢板，应采用超声波探伤装置进行内 部缺陷的检测。 6钢板宜采用压平机进行矫平。在压平机的前后宜设运输 台架或辊道，压平机的压头应能横向移动。 7应对钢板表面进行标记。 8在特厚板精整生产过程中，应根据工艺技术要求，对其外 形尺寸、上下表面、边部、平直度和标记质量等项目进行检查。

种、规格和生产工艺等情况确定，可采用与轧线不同的工作制度和 年工作时间。

4.1.6工艺布置应符合下列

1应根据产品品种和规格的多样性，生产批量小、精整流程 路线往返交叉、处理周期长等工艺特点，做到设备配置合理、布置 紧凑、流程顺畅短捷、中间库合理设置。 2特厚板精整生产宜集中在中厚板车间的特定区域进行。 3应设置钢板的缓冷和堆垛场地

4.2.1钢板的精整工序宜包括轧后冷却、剪切或切割、表面质量 和外形尺寸的检查、缺陷的修磨、探伤、取样、标记、矫平、成品人库 等工序。

4.2.3剪切线设计产量宜符合表4.2.3的规定。

4.2.3剪切线设计产量宜符合表4.2.3的规

表4.2.3 剪切线设计产量

1宜设置专门的冷床或台架，冷床的形式宜选用滚盘式或步 进式。 2 应根据轧制钢板钢种、规格、化学成分和冶炼、浇铸工艺条 件等因素，确定缓冷方式和缓冷时间。 3冷床后宜设置检查修磨台架。 4对有内部质量要求的中厚板，应采用自动超声波探伤装置

进行内部缺陷的检测，进行全板面自动连续探伤。自动超声波探 伤装置宜采用在线布置方式。 5中厚板车间应设置机械剪切生产线，并应设置离线的钢板 切割设备。钢板的离线切割宜采用自动火焰、等离子或激光等切 割方式。采用等离子切割时，应配置相应的粉尘收集设备或采用 水下切割方式。 6钢板的剪切宜设置切头（切尾）分段剪、双边剪和定尺剪。 5000mm级生产线宜设置部分剪，并应与双边剪接近布置。 7切边宜采用滚切式双边剪或圆盘式切边剪。 8剪切线上应设置钢板自动画线和对中装置，头尾废料、废 边和试样（母板）的运输和收集设备，成品钢板的检测和自动标记 等工艺设备。 9宜在成品入库前设置检查修磨台架。 10中厚板精整线上宜配置冷矫直机。冷矫直机应设置氧化 铁皮清除和收集装置。 11宜设置钢板连续热处理生产线。宜选用氮气保护的辐射 管加热底式热处理炉、明火加热辊底式热处理炉或明火加热双 步进梁式热处理炉，以及连续辊压式淬火机等工艺设备。小批量、 特殊钢种、特殊规格的钢板热处理，宜采用非连续作业的热处理炉 型。 12采用氮气保护辐射管加热辊底炉时，宜设置抛丸处理装 置。 13热处理线上宜设置热处理矫直机。· 14中厚板精整可设置钢板涂漆线。 15钢板涂漆生产线必须设置废气收集处理设施；采用有机 冷蚁时沐判右缺问必须控相应防煜等级进行设计

3精整线宜采用与轧线相同的生产控制计算机系统。 4.2.6＇工作制度与年工作时间应符合下列要求： 1 剪切线应采用与轧线相同的工作制度和年工作时间。 2 热处理生产线可采用与轧线不同的工作制度和年工作时 间。 3抛丸生产线、涂漆生产线和切割机组可采用与轧线不同的 工作制度和年工作时间

2.7工艺布置应符合下列要求：

2.7工艺布置应符合下列要

1应根据产品品种和规格的多样性，生产批量小、精整流程 路线多及往返交叉频繁等工艺特点，做到设备配置合理、布置紧 、流程顺畅短捷，中间库应合理设置，应节约用地和投资，并应为 今后扩大产品品种和发挥轧机生产能力留有发展条件。 2剪切线与主轧线的布置宜为直线式，但受总图和场地限制 时，也可为折返式。冷床跨和剪切跨的跨度应根据冷床和剪切线 设备的配置选定。 3中间库面积应满足钢板的各种中间堆存需要。 4可根据工艺流程和总图布置，安排多处可直接发货的成品 库；成品库的布置、钢板出入库方式以及成品库行车的设置，应保 证钢板出人库的物流节奏。 5以铁路运输为主的车间，成品跨宜与主轧跨平行布置；以 汽车运输为主的车间，成品跨宜与主轧跨垂直布置；成品库的存放 时间宜按7d设计。受总图条件的限制，在成品库存放量不足时， 可在车间外另行增设成品库。 6剪切线废料收集区宜布置在车间主厂房外侧。 7热处理线有萍火机组时，宜在主厂房外设置单独的萍火水 处理站。

4.2.8配置有淬火机的热处理线，每吨产品消耗指标不应

4.3不锈钢中厚板精整

4.3不锈钢中厚板精整

1宜设置专门的冷床或台架用于钢板的冷却，冷床的形式宜 选用滚盘式或步进式。 2冷床后宜设置检查修磨台架。 3中厚板车间应设置机械剪切生产线，并应设置离线切割设 备，离线切割宜采用离子切割或激光切割方式。 4 钢板的剪切宜设置切头（切尾）分段剪、双边剪和定尺剪。 5 宜在成品人库前设置检查修磨台架。 6 宜设置钢板连续热处理生产线。 7 连续热处理线宜设置热处理矫直机。 不锈钢的酸洗宜采用连续酸洗处理方式。 宜采用自动喷标装置在酸洗钢板表面或侧边喷涂出厂标 记。

4.3.4电气传动与自动化设备应符合下列要求：

制系统。 2连续热处理线和连续酸洗线应采用基础自动化控制 程控制计算机系统。

4.3.5工作制度与年工作时间应符合下列要求

1热处理生产线工作制度和年工作时间应综合设计产量、产 品品种、规格和生产工艺等因素，可采用与主生产线不同的工作制 度和年工作时间。 2热处理作业线和连续酸洗线的年工作时间不宜低于 7000h

4.3.6工艺布置应符合下列

1应根据产品品种和规格的多样性，生产批量小、流程路线 多及往返交叉频繁等工艺特点，做到设备配置合理、布置紧凑及流 程顺畅。 2中简库面积应满足钢板的下线堆存的要求。 3碳钢和不锈钢共用剪切线时，废料和试样应分别收集。 4 酸洗线宜单独布置。 4.3.7不锈钢中厚板精整线每吨产品消耗指标不应高于表 4. 3. 7 的规定。

不锈钢中厚板精整线每吨产品消

1热轧原料钢卷应符合现行国家标准《热轧钢板和钢带的尺寸， 外形、重量及充许偏差》GB/T709的有关规定，塔形不宜大于80mm。 2除本规范第5.2节的规定外，原料钢卷温度不宜大于80℃。 3产品质量应符合国家现行有关标准的规定。 5.1.2 生产工艺与设备应符合下列要求： 1 人口小车上卷宜采用自动宽度及高度对中设备。 2 除本规范第5.5节的规定外，开卷机应采用上开卷工艺。 3 开卷机卷筒宜采用四斜楔液压胀缩式。 4 侧导装置宜采用快速开闭型式。 5除本规范第5.2节和第5.6节的规定外，生产工艺与设备 应符合下列要求：， 1）圆盘剪宜采用机座锁定装置； 2）宜采用飞剪定尺剪切工艺，飞剪应具备取样，尾端输送 板头尾处理功能； 3）宜配置钢板上下表面检查装置； 4）应根据定尺钢板的最大长度在垛板台后面配置废次板接 受台，板垛运输装置出口宜配置称量、打捆和吊运工具： 5）矫直机宜采用四重式全液压压下，应具有弯辊调整、辊系入出 口整体倾动等功能，应设有过载保护和整体快速换辊装置； 6）飞剪宜采用剪刃间隙自动调整式； 7）宜配置与钢板同步运行的喷印机和冲印机； 8）宜采用锥形辊摆动式或真空吸盘式垛板机

5.1.3 电气传动与自动化设备应符合下列要求： 1 调速电机应采用交流调速控制系统。 2 宜配置完善的自动检测仪表和控制系统。 应采用基础自动化控制和过程控制计算机系统。 5.1.4 年工作时间与机组负荷率应符合下列要求： 宜采用连续工作制度。 年工作时间不宜低于6800h。 机组负荷率不宜低于90%。 5.1.5 工艺布置应符合下列要求： 1工艺布置应满足生产工艺要求，并应做到布局合理、流程 顺畅、布置紧、操作方便，同时应设置人行通道、消防通道、必要 的检修及维护场地，以及废料斗等设备的堆放场地。 2单体设备的传动装置宜同侧布置，电气室宜靠近机组传动侧。 3原料库平均存放时间宜按5d设计，成品库平均存放时间 宜按7d设计。

1工艺布置应满足生产工艺要求，并应做到布局合理、流程 顺畅、布置紧凑、操作方便，同时应设置人行通道、消防通道、必要 的检修及维护场地，以及废料斗等设备的堆放场地。 2单体设备的传动装置宜同侧布置，电气室宜靠近机组传动侧， 3原料库平均存放时间宜按5d设计，成品库平均存放时间 宜按7d设计：

5.2.1平整分卷机组宜包含平整、分卷、重卷、取样、表面检查、成 品称重、成品打捆、成品标记及成品人库堆存等工艺。

5.2.1平整分卷机组宜包含平整、分卷、重卷、取样、表面检查、成

1平整带钢厚度不宜大于6.5mm，分卷带钢厚度不宜大于 12.7mm。 2机组原料钢卷的温度，重卷时不宜大于80℃，平整时不宜 大于60℃。 5.2.3平整分卷机组设计产量宜符合表5.2.3的规定。

表5.2.3平整分卷机组设计产量

生产品种较多、产品平均宽度较窄、平均厚度较薄，且平均卷重较小时，设计产 量可取下限。

5.2.4生产工艺与设备应符合下列要求： 1人口上料段应配置切头处理设备。 2平整机宜采用轧制力控制、延伸率控制及弯辑控制等工艺 技术。 3卷取机应采用钳口式卷取工艺。 4作业线上宜配置带钢上、下表面检查台。 5出口卸料段应设置称重、打捆、喷印等装置。 6 切头剪和切分剪宜采用液压上切式和剪刃间隙可自动调 整型式。 7平整机应采用四辊不可逆式，并应符合下列要求： 1)刚度系数不应低于4500kN/mm; 2）应采用全液压压下或推上系统； 3）宜采用下支承辊传动方式； 4）应配置工作辊正（负）弯辊装置； 5)工作辊应采用快速换辊装置； 6）宜配置轧辊擦拭装置及其除尘系统。 8应配置取样装置及接样平台，平台的高度应有利于样板的 检查和搬运。 9卷取机入口宜配置辊式张力装置。 10出口卸卷小车及出口运卷设备宜按成品卷最小卷径不低 于800mm设计。 11人口上料段接卷鞍座和出口卸料段卸料鞍座设置数量， 应与行车作业能力匹配。

5.2.5机组液压润滑站宜采用地下集中布置。

5机组液压润滑站宜采用地下集中布置。 .6平整分卷机组每吨产品消耗指标不应高于表5.2.6的规

表5.2.6平整分卷机组每吨产品消耗指标

5.3 厚规格横切机组

5.3.1厚规格横切机组宜包含切边、飞剪定尺、取样、表面检查

5.3.1厚规格横切机组宜包含切边、飞剪定尺、取样、表面检查、 钢板堆垛、板垛称重、板垛打捆、板垛标记及板垛入库堆存等工艺

1横切带钢厚度宜为6.0mm~25.4mm。 2产品定尺长度宜为2000mm～16000mm，单垛钢板质量不 宜大于10t。

5.3.3厚规格横切机组设计产量宜符合表5.3.3白

3厚规格横切机组设计产量宜符合表5.3.3的规定

5.3.3厚规格横切机组设计产量

1 圆盘剪前宜设置切头剪，切头剪宜采用剪刃间隙自动调整 型式。 2圆盘剪前宜设置活套装置。 3剪切废边宜采取碎边剪处理，碎边剪宜选用六段式分割 型，且间隙应具备自动调整功能。

厚规格横切机组每吨产品消耗指

5.4.1中规格横切机组宜包括切边、飞剪定尺、取样、表面检查、 钢板堆垛、板垛称重、板垛打捆、板垛标记及板垛人库堆存等工艺

1横切带钢厚度宜为2.5mm～10.0mm。 2产品定尺长度宜为2000mm～12000mm，单垛钢板质量不 宜大于 10t。

表5.4.3中规格横切机组设计产

注.生产品种较多、产品平均宽度较窄且平均厚度较薄时，设计产量可取下限。

5.4.4生产工艺与设备应符合下列要求：

1入口上料段应设置切头处理设备。 2 圆盘剪前后宜设置活套装置。 3 剪切废边宜采取碎边剪处理方式，碎边剪宜选用六段式分 割型，应具备自动调整间隙的功能，

5.4.5中规格横切机组每吨产品消耗指标不应高于表5.4.5的

表5.4.5中规格横切机组每吨产品消耗指标

5.5薄规格横切机组

5.5.1薄规格横切机组宜包括切边、飞剪定尺、取样、表

5.5.1薄规格横切机组宜包括切边、飞剪定尺、取样、表面检查 钢板堆垛、板垛称重、板垛打捆、板垛标记及板垛入库堆存等工艺 5.5.2原料与产品应符合下列要求：

1横切带钢厚度宜为1.2mm~～4.5mm。 2产品定尺长度宜为2000mm～8000mm，单垛钢板质 宜大于10t。

表5.5.3薄规格横切机组设计产量

注：生产品种较多、产品平均宽度较窄且平均厚度较薄时，设计产量可取下限。

注：生产品种较多、产品平均宽度较窄且平均厚度较薄时，设计产量可取下限。

5.5.4 生产工艺与设备应符合下列要求： 1 人口上料段应设置切头处理设备。 2 圆盘剪前后应设置活套装置。 3 剪切废边宜采取废边卷取机卷取。 5.5.5 薄规格横切机组每吨产品消耗指标不应高于表5.5.5的 规定。

5.5.4生产工艺与设备应符合下列要求

.5.5薄规格横切机组每吨产品消

1纵切机组宜包括矫直、切边、纵切、卷取、成品称重、成品打

5.6.2原料与产品应符合下孕

5.6.2原料与产品应符合下列要求： 1纵切带钢厚度宜为1.2mm～12.7mm。 2纵切带钢条数应根据原料带钢宽度和生产计划的要求确 定，分条宽度不宜小于120mm。 5.6.3纵切机组设计产量宜符合表5.6.3的规定

表5.6.3纵切机组设计产量

：生产品种较多、产品平均宽度较窄、平均厚度较薄，且平均卷重较小时，设计产 量可取下限

5.6.4生产工艺与设备应符合下列要求：

1人口上料段应设置切头处理设备。 2练 纵切剪前后应设置活套装置。 3卷取机应采用钳口式卷取工艺。 4米 卷取机前宜设置张力调整装置。 5剪切废边宜采取碎边剪处理方式，碎边剪宜选用六段式分 割型，间隙应具备自动调整功能 卷取机人口宜配置带辊式张力装置型穿带引导车。 7 卷取机前宜配置带钢分离盘。 8 出口卸卷小车鞍座应设置打捆穿带槽。 9机组出口应设置单个窄钢卷径向打捆、多个窄钢卷组合打 捆，以及称量和喷印装置。 5.6.5纵切机组每吨产品消耗指标不应高于表5.6.5的规定

5.6.5纵切机组每吨产品消耗指标不应高于表5.6.5的规定

5.6.5纵切机组每吨产品消耗指标

6.1.1产品质量应符合国家现行有关标准的规定。

6.1.2电气传动与自动化设备应符合下列要求： 1·所用调速电机应采用交流调速控制系统。 2宜配置完善的自动检测仪表和控制系统。 3，宜采用基础自动化控制，并可依据全厂生产管理网络要求 设置过程计算机系统。 6.1.3 年工作时间与机组负荷率应符合下列要求： 1 宜采用连续工作制度。 2 年工作时间不宜低于6500h。 3机组负荷率不宜低于90%。 6.1.4工艺布置应符合下列要求： 1工艺布置应满足生产工艺要求，并应做到布局合理、流程 顺畅、布置紧凑、操作方便，同时应设置人行通道、消防通道、必要 的检修及维护场地，以及废料斗等设备的堆放场地。 2单体设备的传动装置宜同侧布置，电气室宜靠近机组传动 侧。 3机组液压站、润滑站宜采用地上布置。 4除本规范第6.5节、第6.9节和第6.12节的规定外，原料 库平均存放时间宜按3d设计，成品库平均存放时间宜按5d设计。

原料与产品应符合下列要求： 1 应以连续退火、镀锌、平整机组的成品为原料

2碳钢重卷机组带钢厚度宜为0.2mm~3.0mm。 6.2.2碳钢重卷机组设计产量宜符合表6.2.2的规定

表6.2.2碳钢重卷机组设计产量

产品平均宽度较窄、平均厚度较薄、平均卷重较小，且表面质量要求较高时，设 计产景可取下限

6.2.3生产工艺与设备应符合下列要求：

1开卷张力应小于上工序生产线的卷取张力。 2家电板重卷机组宜设置拉伸矫直机或辊式矫直机。 3汽车面板及家电板的重卷机组应设置检查台，汽车面板重 卷机组的检查台应具备带钢打磨功能。 4设置拉矫机或立式检查台的重卷机组宜配置焊接设备。 5汽车面板的重卷机组宜采取封闭措施。 6机组宜采用具有快速更换剪刃功能的圆盘剪，生产软钢的 员盘剪后宜设置去毛刺装置。 7机组宜具备自动上卷和自动卸卷功能 8开卷机及卷取机宜分别设置带钢中心控制装置和带钢边 缘控制装置。 9卷取机应设置皮带助卷器，对于生产薄规格或高表面质量 的产品时，宜配置橡胶套筒。处理带钢厚度大于1.5mm时，可同 时具备卷筒钳口卷取方式。

联轴器标准6.2.4重卷机组可与包装机组联合布置。

碳钢重卷机组每吨产品消耗指标

6.3.1 原料与产品应符合下列要求： 1 应以连续退火、镀锌、平整机组的成品为原料。 碳钢纵切机组带钢厚度宜为0.2mm～3.0mm。 3 纵切带钢条数宜根据产品规格确定，分条宽度不宜小于 120mm。

6.3.2 碳钢纵切机组设计产量宜符合表6.3.2的规定

表6.3.2碳钢纵切机组设计产量

注：产品平均宽度较窄、平均厚度较薄、平均卷重较小：且表面质量要求较高时工程造价标准规范范本，设 计产量可取下限。