GBT50436-2017 线材轧钢工程设计标准.pdf

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  • 全线设备粗、中轧机组单一设置,中轧机组后直至集卷装置门 有设备成双设置,轧件在粗轧机组及中轧机组或仅在中轧机 机架内双根轧制,

    3.0.2线材轧钢工程设计应做到技术先进、切合实际、节约资源 安全环保、经济实用。

    3.0.3线材轧钢工程设计中,除有特殊需求的品种外,应采用连 铸坏为坏料深圳标准规范范本,应采用连铸坏热送热装工艺。普通钢种可采用直接 轧制工艺。

    3.0.3线材轧钢工程设计中,除有特殊需求的品种外,

    .0.4以生产合金钢为主的生产线连铸坏热装率不宜

    30%,其他钢种连铸坏热装率不宜低于50%。

    30%,其他钢种连铸坏热装率不宜低于50%

    4.0.1线材轧钢车间的产品规格范围宜为公称直径Φ4.5mm~ p26mm光面圆钢盘条及Φ6mm~Φ16mm带肋钢筋盘条。 4.0.2非合金钢和低合金钢线材盘重不宜小于2000kg,合金钢 线材盘重不宜小于1000kg。 4.0.3线材车间的产品质量应符合国家现行标准《低碳钢热轧圆 盘条》GB/T701、《钢筋混凝土用钢第1部分:热轧光圆钢筋》 GB1499.1、《钢筋混凝土用钢第2部分:热轧带肋钢筋》 GB1499.2、《低合金高强度结构钢》GB/T1591、《焊接用钢盘条》 GB/T3429、《焊接用不锈钢盘条》GB/T4241、《优质碳素钢热轧 盘条》GB/T4354、《不锈钢盘条》GB/T4356、《冷镦和冷挤压用 钢》GB/T6478、《易切削结构钢》GB/T8731、《钢筋混凝土用余热 处理钢筋》GB13014、《热轧圆盘条尺寸、外形、重量及充许偏差》 GB/T14981和《预应力钢丝及钢绞线用热轧盘条》YB/T146的 有关规定。

    5.0.1以合金钢为主要钢种的单线线材生产线,设计年产量不宜 小于30万t。 5.0.2以普通质量非合金钢和普通质量低合金钢为主要钢种的 单线线材生产线.设计年产量不宜小于50万。 5.0.3以普通质量非合金钢和普通质量低合金钢为主要钢种的 双线线材生产线,设计年产量不宜小于80万t。

    6.0.1线材生产线应采用连铸坏作为坏料,对于有特殊需求 种,可采用轧制坏或锻造坏作为坏料。

    .0.2坏料断面应符合下列规

    1坏料断面应按照产品的钢种、规格、用途、轧制速度及环料 来源等因素确定; 2非合金钢、低合金钢坏料断面宜为150mm×150mm~ 165mmX165mm; 3合金钢坏料断面宜为120mm×120mm~200mm×200mm。 6.0.3 坏料长度宜为6m~12m。 6.0.4 坏料质量应符合下列规定: 1 环料质量应符合现行行业标准《连续铸钢方坏和矩形坏》 YB/T2011和《热轧钢坏尺寸、外形、重量及充许偏差》YB/T002 的有关规定; 2优质质量钢、特殊质量钢的坏料检查清理应在轧前工序完

    1环料质量应符合现行行业标准《连续铸钢方坏和矩形环》 YB/T2011和《热轧钢坏尺寸、外形、重量及允许偏差》YB/T002 的有关规定; 2优质质量钢、特殊质量钢的坏料检查清理应在轧前工序完 成。

    1普通质量非合金钢和普通质量低合金钢线材生产线应采 用全连续式布置形式; 2优质质量钢、特殊质量钢线材生产线宜采用单线脱头连续 式布置形式; 3双线布置的线材生产线宜采用脱头连续式布置形式。 7.0.2 连铸坏应采用热送热装厂艺,装炉前宜对钢坏逐根称重、 测长。 7.0.3 钢坏在加热后开轧前,应设置高压水清除表面氧化铁皮的 工序。 7.0.4 机架间、机组间的轧制应采用下列形式: 1粗轧机组机架间、中轧机组机架间及粗轧机组和中轧机组 应米用微张力轧制:; 2中轧机组与预精轧机组机组间、预精轧机组与精轧机组机 组间应采用无张力轧制; 3预精轧机组机架间宜采用无张力轧制; 4精轧机组与减定径机组机组间及机架间应采用微张力轧 制。 7.0.5轧制线材孔型系统宜采用椭圆一圆孔型系统,粗租、中轧机组 根据产品的质量要求可采用无孔型轧制。 7.0.6预精机组前每轧制6个~8个道次应设置刻件的切头

    7.0.6预精轧机组前每轧制6个~8个道次应设置轧件的切头

    7.0.14产品包装应符合现行国家标准《型钢验收、包装、标志及 质量证明书的一般规定》GB/T2101的有关规定。 7.0.15对于生产以不锈钢为主的线材生产线,应配置相应的在 线或离线热处理工序及酸洗工序,

    8.1.1在新建设的炼钢、轧钢系统中,应采用连铸环的热送热装 工艺设施,亦可采用置接轧制的艺设施。 8.1.2原料热送设备宜采用运输辊道将连铸区辊道与轧制区辑 道直接相连。对于连铸成组运送的钢环,应设置分钢装置。 8.1.3入炉辊道处宜设置钢坏称重、测长装置。 8.1.4炉前宜设置坏料剔除装置

    8.1.1在新建设的炼钢、钢系统中,应采用连铸坏的热送热装

    8.2.1 原料加热宜采用侧进侧出步进式加热炉。 8. 2. 21 加热炉冷却宜采用汽化冷却的方式。 8.2.3 加热炉的燃烧方式可根据燃料条件选择蓄热式或常规加 热方式。

    综合确定加热炉生产能力。

    8.3.1出炉道宜米用单独传动,辊道应调速、可逆

    3.1出炉辊道宜采用单独传动,辊道应调速、可逆。 3.2轧前应设置高压水除鳞设备。

    8.4.1粗、中轧机可采用闭口式牌坊轧机,也可采用无牌坊短应 力线轧机:预精轧机宜采用悬臂辊环式轧机:精轧机及减定径机应

    力线轧机:预精轧机宜采用悬臂辊环式轧机:精轧机及减定径机应

    采用悬臂辊环式轧机。

    8.4.2粗、中轧机应采用平,立交替布置,预精轧机应采用平、立 交替布置,也可采用顶交45布置,精轧机、减定径机应采用预交 45°布置。

    8.4.3粗、中轧机应采用单独传动:预精轧机可采用单独传动

    8.5.1粗轧机组后飞剪应采用启停工作制的曲柄式飞剪,并应具 有切头、切尾及事故碎断功能。 8.5.2中轧机组后飞剪应采用启停工作制的回转式飞剪,并应具 有切头、切尾及事故碎断功能,

    8.5.3精轧机组前飞剪宜采用启停工作制的回转式飞剪

    运转的转鼓式碎断剪组成的剪组,并应具有切头、分段和碎断功 能。

    8.6.1机组间活套宜采用水平活套。 8.6.2机组内机架间活套宜采用立式活套

    8.6.1机组间活套宜采用水平活套。

    8.7.1精轧机组前后、减定径机组后应分别设置水冷箱。 宜采用温度闭环控制技术。

    8.7.2线材散卷冷却应采用延迟型辊道式冷却设备;莱氏体和奥 氏体钢线材,应采用带有可变换中间集卷的延迟型辑道式散卷冷 却设备。

    8.7.3散卷冷却运输线的长度、运输线辊道速度、风机数

    、风机布置、冷却速度区间,应根据产品品种、规格、产量确定

    8.8.1吐丝机倾斜角度应根据产品大纲的要求确定。

    8.1吐丝机倾斜角度应根据产品大纲的要求确定。 8.2吐丝机应设在线动平衡监测控制装置。 8.3夹送辊宜采用带孔型的辊环,

    9.1集卷设备根据盘重和车间平面布置宜采用双芯棒集著 立式卷芯架集卷系统,

    8.9.1集卷设备根据盘重和车间平面布置宜采用双芯棒集卷站

    8.10.1液压系统应根据区域设备对油压、油品等的不同要求分 区域设置。 8.10.2稀油润滑系统应根据区域设备对流量、油品等的不同要 求分区域设置。 8.10.3干油润滑系统应根据需要分区域设置自动干油站,部分 简易设备可采用手动干油润滑。

    8.10.4油气润滑系统宜采用分区域设置不同油气润滑站,并分

    9.0.1线材生产线应采用连续工作制度。 9.0.2车间年规定T作时间宜为7400h/a~7800h/a,车间年额 定工作时间不宜低于6500h,

    定工作时间不宜低于6500h

    10.1.1总图布置应考虑轧钢车间与上游连铸车间的衔接,宜采 用辊道运输的方式输送连铸坏,紧凑布置。 10.1.2车间工艺布置应满足生产丁艺要求,流程畅通,布局合 理,操作方便;对预留发展的车间,应预留设备、设施的布置场地,

    10.2.1设备布置宜紧凑,应留有设备安装、操作、检修空

    0.2.1设备布置宜紧凑,应留有设备安装、操作、检修空间 通道等。

    10.2.2主轧线设备应采用高架平台布置。高架平台布置相对于

    间士0.0m地坪,平台标高宜为十5.0m。:平台下应用于设量 润滑站等设施。

    0.2.3主厂房起重机的轨面标高及起重量应按设备高度、 修要求坏料成品的堆放能力和运输条件等确定。起重机类 根据车间生产能力确定。

    0.2.4单线轧制的线材车间主轧跨跨度宜为24m,双线轧

    10.3.1主电室宜布置在轧机传动侧,生产线较长或设施分散时,

    10.3.1 主电室宜布置在轧机传动侧,生产线较长或设施分散时

    可分区布置若干电气室。

    10.3.2轧辊间应靠近主轧跨,宜布置在轧机操作侧。

    10.3.2轧间应靠近主轧跨,宜布置在轧机操作侧。

    10.3.3水处理设施应靠近车间集中布置

    11. 1. 1 供配电系统设计应满足各级负荷的供电要求。 11.1.2 供电电压等级宜选用10kV 11.1.3 供配电系统宜集中设置高压配电装置,宜靠近负荷中心 11.1.4配电系统的主接线宜采用单母线或单母线分段接线,配 电系统宜采用放射式。

    11.1.5当配电系统采用单母线分段接线时,宜将整流负

    (PCC点)的谐波电压、谐波电流符合现行国家标准《电能 电压波动和闪变》GB/T12326和《电能质量公用电网谐 3/T14549的有关规定,功率因数应符合供电要求。 车间照明及起重机宜分别采用专用的变压器供电

    11.1.7车间照明及起重机宜分别采用专用的变压器供电

    11.2.1主传动的大型电动机应采用交流电动机;主传动的中、小

    11. 3. 1 检测仪表配置应满足生产工艺的要求,并应满足使用环 境要求。

    11. 3. 1 检测仪表配置应满足生产工艺的要求,并应满足使用环 境要求。

    1插入式直接温度测量采用热电阻、热电偶;非接触式温 度测量宜采用红外测温仪。 2对高压介质的压力测量应设二次阀。 3对纯净气体、蒸汽及不导电的液体的流量检测,宜采用符 合现行国家标准《用安装在圆形截面管道中的差压装置测量满 流体流量》GB/T2624规定的节流装置:对含有杂质的气体,宜采 用带有防堵措施的专用节流装置;对温度、压力波动较大的气体流 量测量应进行温度、压力补偿;对高压介质的流量测量,节流装置 应设二次阀。 4对导电液体介质的流量检测,宜采用电磁流量计,当维护 空间不足或振动较大时,应选用分体式;对含有磁性或可磁化物质 的液体介质,不宜采用电磁流量计。 5物位的测量宜采用雷达料(液)位计;在正常T况下液体密 度易发生明显变化的介质,不宜采用静压式或差压式液位计;对挥 发性液体,不宜采用超声波液位计;对含有磁性或易磁化物质的测 量介质,不宜采用磁翻板/磁浮子液位计。 6对加热炉的废气宜设置废气分析仪表,宜对加热炉内的燃 烧进行控制。 7在加热炉使用燃气的生产区域,应设置可燃气体和有毒气 本实时监测和浓度超限报警装置。 8控制阀在事故状态时的阀门位置应处于安全位置,影响安 全且未设旁通阀的控制阀应配置手轮。 9放射性仪表应符合现行国家标准《电离辐射防护与辐射源 安全基本标准》GB18871的有关规定。 10进、出轧钢厂的能源介质,应设置计量仪表。 11生产机组产生、消耗和回收的能源介质,宜设置计量仪 表

    11.3.4现场仪表动力源应符合下列规定:

    1现场仪表系统的电源应为三相四线制380V/50Hz、单 220V/50Hz交流电源或24V直流电源; 2仪表气源宜选净化的压缩空气,必要时可配储罐。 11.3.5现场仪表的安装位置应满足仪表的测量和维护要求;露 天安装的仪表变送器、转换器应采取防护措施;在容易冻结的场 合,应对现场仪表、测量管路采取伴热、保温措施

    11.4.1自动化系统设计时宜选用技术发展成熟、运行安全可靠 并具有先进性和扩展能力的设备和系统。 11.4.2线材军间应设置基础自动化系统(L1),基础自动化系统 (I1)应符合下列规定: 1电气控制和仪表控制宜采用一体化系统; 2基础自动化系统宜采用分区设置、集中监控的原则,通信 网络宜选用工业型通信网络: 3基础自动化系统与现场控制设备的连接宜采用现场总线 方式; 4重要生产设备宜设置过程数据采集系统(PDA); 5车间应设置紧急停车系统,紧急停车系统作用区域应按工 艺要求划分。 11.4.3线材车间宜设置过程自动化系统(1.2)。过程自动化系

    1.4.3线材车间宜设置过程自动化系统(1.2)。过程自动化系 统(I.2)各子系统间,过程自动化系统与基础自动化系统间宜采用 以太网(TCP/IP协议)进行通信。

    11.4.4线材车间自动化系统可设置生产管理执行系统(MES) 通信接口。

    位应设置工业电视系统,其系统设计应符合现行国家标准《工 视系统工程设计规范》GB50115的有关规定。

    11.5.5火灾自动报警系统设计应符合现行国家标准《钢

    12.1.1轧辊间的设置应符合下列规定:

    1轧辊间的生产任务应根据生产机组的配置和要求确定,应 包括新轧辊和辊环的孔型加工,旧轧辑辊和辊环孔型的修复,轧辑 机架的拆卸、清洗检测和装配,轧辊的配辊,导卫的装配及调整; 2导卫的修复、剪刃的修磨及样板的加工等设施宜根据丁工厂 条件采取与其他设施合建或外委解决,也可配置在轧辊间内; 3其他所需备品备件加工及中、大修宜外委解决,外委条件 不佳的宜配置小修及应急修理所需备品备件的加工设施。 12.1.2轧辊间的设备选型应符合下列规定: 1轧辊和辊环加I.设备的类型和规格应依据轧辊和辊环的 类型、规格、孔型尺寸及材质等参数选择; 2轧辊和辊环加工设备的数量应依据工作量、加工效率及车 间工作制度选择,轧辊间轧辊加工机床宜选择数控加工机床; 3轴承及轴承座的清洗宜采用机械清洗方式; 4轧辊轴承及轴承座的拆卸宜采用机械折拆装; 5导卫及样板的加丁设备及数量应依据加工对象的规格、材 质、工作量及车间工作制度等参数选择; 6轧辊间起重机的起重量应满足吊运生产中最大件的重量 要求。 12.1.3轧辑辊间及设备布置应符合下列规定: 1轧辊间设备布置应符合物流顺畅、便于管理的原则; 2轧辊间厂房起重机轨面标高应满足最大工件提升高度和 吊运空间的要求:

    3轧辊清洗设备宜靠车间外墙侧布置; 4辊环加工和减定径、精轧、预精轧机架和导卫维修组装宣 设置单独的房间。

    1加工、分析及性能检测设备配置数量应根据产品产能、品 种、规格、检测频次等综合统计计算确定; 2对于产品标准中规定作为必检项自及检测频次高的项目: 近需的设备均应配备,对于检测频次极低及参考项目,所需设备宜 采用内部协作或外部委托检验方式,或按最少数量配置; 3设备精度和能力应满足工艺要求及检测试验方法标准要 求。

    1试样加工设备应布置在建筑物一层; 2试样加工设备布置应根据试样加工工艺流程、操作安全 性、取送样方便和车间环境条件综合考虑确定: 3试样加工设备周边应留有检修、运送、存放试料的空间; 4机械性能试验及热处理试验设备应布置在一层,并应靠近 试样加工间; 5热处理室布置宜靠近拉力试验室和热顶锻试验室; 6配电室、试样存放室宜布置在检验室一层。

    12.3.1工业炉窑燃料供应设施设计应符合下列

    3.1工业炉窑燃料供应设施设计应符合下列规定:

    1燃料选用应根据全厂燃气平衡、周边燃料供应状况及加热 炉和热处理炉的工艺需求合理确定; 2煤气输配压力应在满足加热炉和热处理炉烧嘴压力、调压 设备和管道沿程阻力损失要求基础上从低配置; 3对使用低压燃气的工业炉密,炉前输配介质管道应设快速 切断阀及在线连续压力检测、低压报警以及压力过低联锁保护; 4燃气供应系统的供应能力应根据正常生产条件下煤气的 小时最大和最小用量确定,同时还应满足投产初期及检修时煤气 小流量和正常运行时流量变化要求; 5煤气供应系统和煤气管网的设计应符合现行国家标准《工 业企业煤气安全规程》GB6222的有关规定; 6天然气、液化天然气和液化石油气供应系统的设计应符合 现行国家标准《城镇燃气设计规范》GB50028的有关规定; 7发生炉煤气供应系统的设计应符合现行国家标准《发生炉 煤气站设计规范》GB50195的有关规定; 8存在燃气泄漏的场所内应按现行国家标准《石油化工可燃 气体和有毒气体检测报警设计规范》GB50493的有关规定设置燃 气泄漏报警装置; 9车间内每座加热炉和热处理炉燃料管道上检修用隔断装 置宜采用蝶阀加封闭式盲板阀。

    12.3.2切割维修设施设计应符合下列规定:

    1车司切割维修用氧气可用瓶装或管道氧气供给,管道氧气 在切割用户点处应设置安全阀箱; 2车间内氧气管道的设计应符合现行国家标准《深度冷冻法 生产氧气及相关气体安全技术规程》GB16912的有关规定; 3车间切割维修用燃气可采用瓶装炔气、天然气、液化石 油气等燃气或管道液化石油气、焦炉煤气、天然气等供给,管道燃 气在切割用户点处宜设置安全阀箱。

    12.3.3氮气供应系统应满足生产机组及煤气管道吹扫的

    宜使用管道氮气。当采用液氮气化、汇流排、变压吸附制氮等方式 供应氮气时,应设置氮气储罐,保证氮气的安全供应。 12.3.4各类压力管道的设计、安全保护装置以及安全防护的基 本要求应符合国家现行标准《压力管道安全技术监察规程一一工业 管道》TSGD0001及《压力管道规范工业管道》GB/T20801的有 关规定。

    12.3.5燃气介质管线进入车间前应设置检修用隔断装置、放散 管、检查孔和吹扫头等附属设施

    管、检查孔和吹扫头等附属设施

    12.4.1高压水除鳞泵站应符合下列规定: 1高压水除鳞系统宜采用直喷式(变频)供水; 2高压水除鳞泵数量、容量及扬程的选择应能满足除鳞需 要,除鳞泵应设备用泵; 3高压水除鳞泵站应布置在主车简内,宜靠近除鳞点; 4高压水除鳞泵站宜考虑设备检修位置; 5高压水除鳞泵站内的高压水管道宜敷设在管沟中,管沟的 布置应与T艺设备的布置统一考虑。 12.4.2压缩空气供应应符合下列规定: 1 压缩空气供应应根据T厂的总体规划进行。

    12.4.2压缩空气供应应符合下列规定:

    1压缩空气供应应根据T.厂的总体规划进行。 2压缩空气用气量应计人同时使用系数和管道漏损系数后 计算确定。压缩空气的压力和品质应满足工艺要求。 3线材车间附近没有压缩空气气源时,应设置单独的空压 站·空压站宜设置在单独的站房内。空压站的设计应符合现行国 家标准《压缩空气站设计规范》GB50029的有关规定。压缩空气 的净化装置宜集中设置经常运行的压缩空气净化系统应设备用 装置。 4对压缩空气负荷波动或要求供气压力稳定的用户,应就近 设置稳压缓冲装置。

    1 蒸汽供应应根据工厂的总体规划进行; 2生产线加热炉采用汽化冷却装置时,其产生的蒸汽宜机 厂的总体规划进行分配。

    1,房外,区热力管的布置,应根据全厂建筑物布置的方 句与位置架空敷设,并宜与燃气管道、给排水管道等其他管道综合 考虑,共架敷设。 2厂房内热管道宣沿墙柱、吊车梁、走道平台架空敷设,并 宜与燃气管道、给排水管等其他管道综合考虑,合理设置管架及管 道排列的层次。管道标高不应妨碍平台、梯子通行和采光,并应避 开柱间支撑。每一柱列的分支管道均应设置切断阀,阀门宜布置 在便于操作的位置。 3在车间人口处应设置总阀,阀门宜安装在便于操作的位置 或与其他介质管道阀门操作平台共设。管道进车间入口不宜超过 2个。 4管道布置在人行通道上方时.净空高度不宜小于2.0m。 管道不宜沿地面或平台面敷设,当局部管道需要在地面或平台面 敷设时,应避免管道布置在人员通行的地方。 5未进行干燥和净化的压缩空气管道应设置能排放管道系 统内积存冷凝液的装置。 6千燥和净化压缩空气管道的内壁、阀门和附件,在安装前 应进行清洗、脱脂或钝化等处理。 7理埋地敷设的压缩空气管道应根据土壤的腐蚀性做相应的 防腐处理。室外输送压缩空气的埋地管道应敷设在冰冻线以下。 8压缩空气管道材料的选用应符合下列规定: 1)压缩空气固体颗粒等级或湿度等级不高于5级的管道 可采用碳钢管:

    2)压缩空气固体颗粒等级或湿度等级高于5级、不高于3 级的子燥和净化压缩空气管道,可采用热镀锌钢管或不 锈钢管; 3)压缩空气固体颗粒等级或湿度等级高于3级的于燥和净 化压缩空气管道,应米用不锈钢管或铜管; 4)管道附件的强度、密封、耐磨、抗腐蚀性能应与管材相匹 配。

    水系统、水处理设施的组成。 12.5.4当同一厂房内设置多条生产线时,水处理设施宜集中设 置,并应考虑各台轧机的用水要求,结合轧机之间的生产制度等因 素确定循环冷却水系统。

    置,并应考虑各台轧机的用水要求,结合轧机之间的生产制

    置,并应考虑各台轧机的用水要求,结合轧机之间的生产制度等因 素确定循环冷却水系统。

    管理的原则,采用的流程应通顺、紧凑、充分利用地形,不应迁回和 向。

    12.5.6 线材循环水系统应根据供、回水水质分类设置。 12.5.7供水系统应根据供水和回水水质分类设置,排水系统应 采用分流制。

    12.5.6线材循环水系统应根据供、回水水质分类设置。

    12.5.8各循环冷却水系统的排污水宜串级使用或处理后回收利 用。当排放时,排污水水质应符合现行国家标准《钢铁工业水污染 物排放标准》GB13456的有关规定。

    12.5.9循环水系统设计应符合下列规定

    1循环水系统设计应符合现行国家标准《工业循环冷却水处 理设计规范》GB/T50050的有关规定; 2循环水系统水处理设备、建(构)筑物的相关参数应符合现 行国家标准《钢铁企业给水排水设计规范》GB50721的有关规定; 3各循环水系统的设计,应充分考虑节能技术并充分利用剩 余压力; 4线材直接冷却循环水系统回水应采用冲渣沟形式,沟内水 的流速不应小于3.0m/s.冲渣沟内表面过水断面应衬耐磨材料, 冲渣沟宜有人工清渣的空间; 5在冲渣沟的起点以及无法清渣的位置,应设置固定的冲渣 水点; 6在设备停机时,循环水管道应考虑排空设计。 12.5.10加热炉循环水系统应设置安全供水系统,并应符合现行 国家标准《钢铁企业给水排水设计规范》GB50721的有关规定

    1水处理系统的运行参数应进行检测,运行状态应进行控 制; 2水处理系统的水质监测项目与控制应按现行国家标准《工 业循环冷却水处理设计规范》GB/T50050的有关规定执行: 3水处理的水质分析宜纳入全厂或厂内其他车间的水质分 析室,当全厂或厂内其他车间不具备水质分析条件时应设置水质 分析室。

    安全标准规范范本12.5.12线材消防系统的设置应符合现行国家标准《建筑设计防

    12.5.12线材消防系统的设置应符合现行国家标准《建

    12.6采暖、通风与空调设施

    12.6.1采暖通风与空气调节设计应符合现行国家标准《工业建 筑供暖通风与空气调节设计规范》GB50019和《民用建筑供暖通

    风与空气调节设计规范》GB50736的有关规定。 12.6.2线材轮钢厂宜具有适宜生产要求的自然通风条件,主厂 房外墙宜少设辅助建筑物,辅助建筑物宜避开主导风问的迎风面。 12.6.3有供暖要求的厂房,其围护结构应有保障生产要求的保 温措施·屋面、外墙和大沟等的最小热阻应满足节能降耗和防止结 露的要求,其值应根据车间内的温度、湿度及气象条件计算确定。

    6.4采暖设计应符合下列规定:

    1室内设计温度应根据T艺的要求选取: 2厂房采暖的热媒宜采用0.2MPa~~0.3MPa的蒸汽或循环 热水,当采暖系统蒸汽用量大于0.6t/h时,宜设置凝结水回收装 置; 3轧辊间宜采用暖风机采暖·其他公辅系统的房间宜采用散 热器采暖,北方地区经常进出的大门宜设置热空气幕

    螺纹标准12.6.5通风设计应符合下列

    1通风设计宜优先采用有组织的自然通风,当自然通风不能 满足室内安全、卫生、环保或生产要求时,可采用机械通风或自然 通风与机械通风联合的通风方式: 2主厂房内生产机组局部产生的热、湿气体宜采用局部排风 装置; 3电气室、电缆夹层、电缆隧道可采用自然通风、机械通风或 两者相结合的通风方式,在通风系统进排风管口处均应设有能自 动关闭并带返回信号的防火阀,当通风方式不能满足室温要求时 应采用空调: 4封闭的液压站、润滑站、高压水泵站应设置机械通风装置, 在送排风管穿过防火隔断处应设置防火阀; 5操作岗位的环境温度不能达到卫生要求时,或辐射强度天 于或等于350W/m时,应设置局部送风; 6通风系统的风机应与火灾自动报警系统连锁,当有火灾报 警信号时,应自动关闭通风机。

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