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and utilities for continuous spinning viscose filament yarn production (114) AppendixB Consumption index of main raw materials and utilities for normal viscose staple fiber production :. (115) Appendix C Process flow of viscose filament yarn (116) Appendix D Process flow of viscose staple fiber (117) Appendix E Sorts and items of fire hazard in viscose fiber plant : (119) Explanation of wording in this standard (120) List of quoted standards (121) Addition: Explanation of provisions (125)

Appendix DProcess flow of viscose staple fiber (117) Appendix ESorts and items of fire hazard inviscosefiberplant: (119） Explanation of wording in this standard (120) List of quoted standards (121) Addition: Explanation of provisions （125）

Explanationofwordinginthisstandard List of quoted standards Addition: Explanation of provisions

维工厂设计、工艺设备安装与验收 1.0.3粘胶纤维工厂建设应采用清洁生产工艺技术bs标准，提高资源 能源利用率，控制消耗，推进生产过程的综合平衡和综合利用。 1.0.4粘胶纤维工厂建设应结合远景目标统一规划，功能分区应 明确，避免交叉污染。 1.0.5粘胶纤维工厂建设除应符合本标准外，尚应符合国家现行 有关标准的规定。

以溶解浆为主要原料，采用粘胶法工艺生产再生纤维素纤维 的工厂，包括粘胶长丝工厂和粘胶短纤维工厂。

dissolving pulp

2.0. 4 纤维素纤维

cellulose fiber

2.0.5再生纤维素纤维

以天然纤维素为原料，通过制浆、原液、纺丝、后处理制成白 吉构为纤维素Ⅱ的再生纤维。

viscosefilamentyarn

日离心纺丝、半连续纺丝或连续纺丝工艺生产的儿十根至数 续的、长度很长的再生纤维素纤维丝条

viscosestaplefiber

通过湿法纺丝工艺成形，再经过牵伸、切断、精练后处理，具 定长度的再生纤维素纤维。

2.0.8高湿模量粘胶纤维

highwetmodulusviscose

粘胶经过计量泵按工艺要求定量从喷丝头喷出，和纺丝浴经 过化学反应形成丝条，经过刮酸、凝固、牵伸，在去酸辊上用软化水 淋洗丝条，除去丝条上的酸性凝固浴和杂质，使丝条呈中性，然后 丝条再由玻璃漏斗引入高速旋转的离心罐中，丝条被加捻并在离 心罐内壁叠成中性丝饼

continuous spinning

将纺丝、后处理、烘干和络筒集成于同一设备上的粘胶 产方法。

2. 0. 11 浸渍

使浆粕与一定浓度的NaOH溶液作用生成碱纤维素，同时 半纤维素和其他杂质的过程，又称碱化

将经过浸渍、压榨、粉碎后的碱纤维素在一定温度下放置一定 时间，使纤维素在空气中氧的作用下发生氧化降解，得到所需聚合 度的碱纤维素的工艺过程。

xanthation

将经老成后的碱纤维素在一定条件下加入二硫化碳与之反 应,生成可溶解在稀碱液中的纤维素黄酸酯的化学反应过程。

黄化后的纤维素黄酸酯在放置过程中发生一系列化学和物理 化学变化的过程。

deaeration

在真空环境下脱除纺丝原液中残存的不溶解和部分溶解的气 体的过程。

以一定比例的硫酸、硫酸钠、硫酸锌（铝）和水组成的浴液，又 称为凝固浴或酸浴。

通过脱硫、漂白、酸洗、水洗、软化等处理工序，将从纺丝酸浴 里生成的丝条上含有的少量硫酸、硫酸盐以及附着在纤维上的胶 态硫黄等多种杂质除去，改善其可纺性、手感和卫生性的过程。

2. 0. 18 脱硫

desulfurization

通过化学药剂除去纤维中残余的硫黄及硫化物的过程

acid treatment

使用无机酸水溶液，中和残存在纤维中的漂白或脱硫碱液，并 将不溶性金属盐类或氧化物转化为可溶性的金属盐的过程

通过使用漂白剂与纤维表面的有色物质发生化学反应，提高 纤维白度的过程。

通过使纤维表面附着油剂以调节纤维摩擦力，具有柔顺平滑 的手感，文有适当的抱合力，并增加纤维抗静电性，提高纤维的可 纺性的过程

通过把蒸发产生的二次蒸汽引至另一操作压力较低的预加 作为加热蒸汽，并把若干个蒸发器串联组合使用的蒸发过程

不饱和溶液连续引入多级串联的结晶器，溶液在真空条件下逐 发溶剂，并在过饱和条件下完成晶核生成和晶体长大的过程

sodium sulfate

利用硫酸钠的特性，通过直接闪蒸结晶、沉降增稠、分离洗涤 和干燥生产元明粉的技术，省掉了传统酸浴处理的冷却结晶和焙 烧工序

将粘胶纤维工厂生产中收集的废气采用二硫化碳回收和（可 化氢净化处理，达到大气排放要求的处理装置及其设施组合

3.1.1粘胶纤维工厂设计能力应采用“t/a”表示，生产能力操作 弹性宜为设计能力的50%110%。 3.1.2新建、改扩建项目规模应符合国家粘胶纤维行业规范条件 的规定。 3.1.3酸站及其他接触腐蚀性介质的厂房应采取防腐蚀处理 措施。 3.1.4进入生产车间的原料及水、电、汽、气等公用工程介质，应 设置计量仪表，

3.1.3酸站及其他接触腐蚀性介质的厂房应采取防腐蚀 措施。 3.1.4进入生产车间的原料及水、电、汽、气等公用工程介 设置计量仪表。

3.1.5粘胶纤维工厂年运行时间宜按8000h计算。

1应具备生产国内外市场需要、高质量和高附加值产品的能 力，具有应变和市场竞争能力，并应符合清洁生产、节约投资、提高 劳动生产率的要求。 2应采用先进可靠、成熟、经过生产实践或通过工业化试验 的工艺、技术、设备。 3应采用污染强度小、节能环保的工艺。 4工艺流程应根据生产规模、产品品种和产品质量要求 确定。 5生产过程物料衡算和热量衡算应根据项目规模和工艺流 程确定，物料衡算和热量衡算的单耗指标可按本标准附录A、附录 B取值。 6生产工艺设备应根据物料衡算和热量衡算结果选择，工艺 设备技术条件应符合生产工艺要求。

3.1.7 工艺计算内容应符合下列规定： 1 应计算生产工序中每台设备进出的物料数据。 2 应计算生产工序中主机设备和相关设备消耗的公用工程 用量。 3应计算主要生产工艺与设备能力，并应符合下列规定： 1）年总供胶量应按下式计算：

式中：V 年消耗粘胶总量（m"）； Q 年产量（t）； α1 成品纤维甲种纤维素含量（%）； α2 成形时甲种纤维素损耗（%）； α3 粘胶中甲种纤维素含量（%）； Y 粘胶密度（kg/m）。 2)黄化机生产能力应按下式计算：

式中：P1 每台黄化机年产纤维能力（t/a）； W 每批黄化投甲种纤维素量（t/批）； H——年生产时间（h); α1 成品纤维甲种纤维素含量（%）； T一黄化周期（h）。 3）黄化机台数应按下式计算：

1000Qα(1+α2) V= α3Y

式中：N 黄化机台数（台）； W一 每天进入黄化工序的甲种纤维素量（kg/d）； T一一黄化机操作周期（h)； Q一一黄化机每批甲种纤维素投料量（kg）。 4）后溶解机台数应按下式计算：

式中：N一一后溶解机台数（台）； W一每天进入后溶解机的甲种纤维素量(kg/d); T一一后溶解机操作周期（h）； Q一后溶解机每批甲种纤维素投料量（kg）。 5)过滤机台数应按下式计算：

1000w V KyQF × 24

60uHDNnm（(1 K 1 X 1010

式中：P2 单台纺丝机年产纤维能力（t/a）； u 纺丝牵伸出口速度（m/min）； H 年生产时间（h）； D 单纤维线密度（dtex）； N 纺丝锭位数（位）； n 喷丝头孔数（孔）；

K一牵伸出口至成品的纤维总收缩率，取0.08～0.12。 3.1.8 原液车间设计应符合下列规定： 1 黄化间应保持负压。 2 黄化过程宜采取充氮或其他惰性气体保护措施。 熟成间应满足工艺的温度要求，并宜采取送排风措施。 4 宜采用连续自动过滤装置和废粘胶回收处理装置。 5 黄化机操作台面应采用防静电、防产生火花的材料。 6 压榨机内宜采用机械排风，压榨机岗位宜设置送风。 3.1.9 纺丝工段应满足工艺温度要求，粘胶管应采取保温措施。 3.1.10 酸站设计应符合下列规定： 1 酸站应靠近纺丝车间布置。 2 纺丝浴储槽的有效容积宜按20min的循环量确定。 酸浴应采用全浴量过滤和脱气，脱气系统宜采用间接冷凝 方式。 纺丝浴高位槽高度应根据管道水力计算确定。 5 酸站设计应采取水的循环利用措施，蒸发冷凝水、蒸汽冷 凝水应回用

3.2.1 长丝生产工艺流程选择应符合下列规定： 1 粘胶制备工艺流程可按本标准第C.0.1条选用。 2 半连续纺丝、精练工艺流程可按本标准第C.0.2条选用 连续纺纺丝工艺流程可按本标准第C.0.3条选用。 4 酸站主要工艺流程可按本标准第C.0.4条选用 3.2.2 纺丝车间设计应符合下列规定： 1 纺丝间、精练间应保持车间负压。 2 纺丝脱盐水、去酸水应采取循环使用、回收措施。 3 过热水站应紧靠纺丝间布置。

3.2.1 长丝生产工艺流程选择应符合下列规定： 1 粘胶制备工艺流程可按本标准第C.0.1条选用。 2 半连续纺丝、精练工艺流程可按本标准第C.0.2条选用。 连续纺纺丝工艺流程可按本标准第C.0.3条选用。 4 酸站主要工艺流程可按本标准第C.0.4条选用 3.2.2 纺丝车间设计应符合下列规定： 1 纺丝间、精练间应保持车间负压。 2 纺丝脱盐水、去酸水应采取循环使用、回收措施。 过热水站应紧靠纺丝间布置

4络筒间应采取除尘和降噪措施。

3.3.1短纤维生产工艺流程选择应符合下列规定： 1 原液车间的工艺流程可按本标准第D.0.1条选用。 2 纺练车间的工艺流程可按本标准第D.0.2条选用。 3 酸站的工艺流程可按本标准第D.0.3条选用。 3.3.2 原液车间设计应符合下列规定： 1 压榨移出液应采取回收措施。 2 调配碱液用软化水应采用新制软化水。 3 称量间应采取排湿气措施。 4 黄酸酯溶解桶应设有排风系统。 3.3.3 纺练车间设计应符合下列规定： 1 纺丝工段应保持负压。 2 纺丝机宜采用组合喷丝头。 3 在塑化浴或精练成网应回收二硫化碳。 4 精练应采用流循环水洗工艺。 5烘干前纤维回潮率不宜大于110%。

3.4主要原料和产品的标准

3.4.1棉浆粗和木浆粗的质量指标应符合现行行业标准《粘胶纤 维用浆粕》FZ/T51001的有关规定。 3.4.2竹浆粮的质量指标应符合现行行业标准《粘胶纤维用竹浆 柏》FZ/T51002的有关规定。 3.4.3麻浆粕的质量指标应符合现行行业标准《粘胶纤维用麻浆 粕》FZ/T51009的有关规定。 3.4.4硫酸的质量指标应符合现行国家标准《工业硫酸》GB/T 534的有关规定。 3.4.5烧碱的质量指标应符合现行国家标准《化纤用氢氧化钠》

GB/T11212的有关规定。 3.4.6二硫化碳的质量指标应符合现行国家标准《工业二硫化 碳》GB/T1615的有关规定。 3.4.7硫酸锌的质量指标应符合现行行业标准《工业硫酸锌》 HG/T2326的有关规定。 3.4.8次氯酸钠的质量指标应符合现行国家标准《次氯酸钠 GB/T19106的有关规定。 3.4.9双氧水的质量指标应符合现行国家标准《工业过氧化氢》 GB/T1616的有关规定。 3.4.10以棉浆、木浆为原料的粘胶短纤维的质量指标应符合现 行国家标准《粘胶短纤维》GB/T14463的有关规定。 3.4.11以竹浆为原料的粘胶短纤维的质量指标应符合现行行业 标准《竹材粘胶短纤维》FZ/T52006的有关规定。 3.4.12以竹浆为原料的粘胶长丝的质量指标应符合现行行业标 准《竹浆粘胶长丝》FZ/T54012的有关规定。 3.4.13以麻浆为原料的粘胶短纤维的质量指标应符合现行行业 标准《麻浆粘胶短纤维》FZ/T52029的有关规定。 3.4.14以棉浆、木浆为原料的离心纺、半连续纺粘胶长丝的质量 指标应符合现行国家标准《粘胶长丝》GB/T13758的有关规定。 3.4.15以棉浆、木浆或棉浆木浆混浆为原料的连续纺粘胶长丝 的质量指标应符合现行行业标准《连续纺粘胶长丝》FZ/T54011 的有关规定。 3.4.16纺前着色法粘胶长丝的质量指标应符合现行行业标准 《有色粘胶长丝》FZ/T54031的有关规定 3.4.17原液着色法粘胶短纤维的质量指标应符合现行行业标准 《有色粘胶短纤维》FZ/T54030的有关规定。 3.4.18高湿模量粘胶短纤维的质量指标应符合现行行业标准 《莫代尔短纤维》FZ/T52043的有关规定 3.4.19 有机阻燃粘胶短纤维的质量指标应符合现行行业标准

GB/T11212的有关规定

《有机阻燃粘胶短纤维》FZ/T52048的有关规定

3.4.20竹炭粘胶短纤维的质量指标应符合现行行业标准

粘胶短纤维》FZ/T52014的有关规定。 3.4.21粘胶丝束的质量指标应符合现行行业标准《粘胶丝束》 FZ/T54079的有关规定

3.4.21粘胶丝束的质量指标应符合现行行业标准《粘胶丝束》

3.5.1工厂设计应采用先进的连续化、短流程、节能生产工

心应集中，并应根据装置竖向布置，合理确定装置层高，充分利用 位差能量。

3.5.3工艺流程的重要环节应设置计量和监测仪表，并

动调节控制装置，且装置应按节能管理要求设置独立的公用工程 计量仪表。

5.4设备选型时，应选择大容量、高效节能的设备。纺丝浴蒸

3.5.4设备选型时，应选择大容量、高效节能的设备。纺丝

发宜采用多级闪蒸装置，纺丝浴结晶宜采用多级真空连续结晶装 置或一步法提硝技术。

3.5.5在满足生产要求和安全防火、防爆的条件下，应做到

3.5.5在满足生产要求和安全防火、防爆的条件下，应做到缩短 管线距离。

5.6粘胶纤维工厂设计中应采取水综合利用及热量回收利月 施。

4.1.1工艺设备的配置应符合技术先进、节能高效、性能稳定、安

1压力容器设计应符合现行行业标准《固定式压力容器安全 技术监察规程》TSG21和《特种设备生产和充装单位许可规则》 TSG07的有关规定。 2玻璃钢类容器设计应符合现行国家标准《纤维增强塑料设 备和管道工程技术规范》GB51160的规定。 3塑料类容器设计应符合现行行业标准《塑料设备》HG 20640的规定。 4钢制常压容器设计应符合现行行业标准《钢制焊接常压容 器》NB/T47003.1的规定

4.1.6非标设备的材质及规格应符合设备的相关产品要

制类非标设备选材应符合现行行业标准《钢制化工容器材料选用 规定》HG/T20581的有关规定。

4.1.8检修频繁的设备应有备

4.2.1工艺设备选择应符合下列规定：

4.2.1工艺设备选择应符合下列规定： 1设备容积和数量应根据物料衡算数据及预留产能等因素 选用。 2清洁流体系统的换热设备宜采用板式换热器，夹带物含量 较多的流体系统的换热设备宜采用列管式换热器。 3黄化机、黄酸酯溶解桶必须设有泄爆装置。 4酸站蒸发装置应采用多级蒸发，汽水比应控制在0.25以 下，结晶装置宜选择酸冷式结晶。 5黄化机、酸浴过滤器、蒸发装置、结晶装置应采用天容量 设备。

1长丝工厂纺丝宜选择连续纺丝设备，半连续纺精练应采用 压洗工艺设备。 2粘胶长丝纺丝机宜采用密闭性好的管中成型纺丝设备。

4.3.1设备布置应符合下列规

1设备布置应根据生产需要、流程合理、方便操作与检修要 求确定，并应符合现行国家标准《纺织工程设计防火规范》GB 50565的有关规定。 2原液车间喂粕间宜留有16h生产用浆粕的堆放用地。 3送料风机房不宜紧临变压器、配电室及控制室布置。 4粘胶压送间宜布置在纺练车间靠近纺丝机部位，当布置在 原液车间时，在空间位置上应靠近纺丝工段。 5快速脱泡装置、蒸发装置、蒸发结晶装置、酸浴脱气装置布 置应符合真空设备液封和落水、落液高度的要求。

1 纺练车间自控室和电机控制中心不宜设在纺丝楼层。 2二硫化碳冷凝回收设备宜布置在车间屋面上，并应为无围 护结构。二硫化碳计量和压送宜布置在二硫化碳储罐区。 3纺丝至切断工序设备宜布置在同一楼层。 4精练机宜布置在纺丝楼层下面

5.1.5容易被流体堵塞的管道公称直径应大于25mm。 5.1.6二硫化碳输送管道应做保温处理，管道输送速度不应超过 1m/s，并应按本标准第8.5.2条的规定设置相应的防静电措施。 5.1.7管道布置应使管线之间、管线与建（构）筑物之间在平面及 竖向上合理、紧凑、维护方便、整齐美观。 5.1.8管架间距设置应根据管内介质输送特征，按强度和刚度条 件计算确定。 一送产台

5.2.1粘胶管不得与热力管道紧邻敷设。交叉敷设时净距不宜 小于0.3m，平行敷设时净距不宜小于0.5m。 5.2.2粘胶管道不应出现死角。

电缆标准规范范本5.2.1粘胶管不得与热力管道紧邻敷设。交叉敷设时净距

5.2.4二硫化碳管与热力管道及电缆交叉时，二硫化碳管

力管道和电缆的下方通过。

易爆介质的管道不得穿越自控室、电机控制中心、办公室和生 设施。

5.2.7切断机冲毛装置应平缓，坡度宜大于1%，并应设置U 弯水封。

5.2.7切断机冲毛装置应平缓，坡度宜大于1%，并应设置U形 弯水封。 5.2.8管材选择应根据输送介质特性及温度、压力要求确定发电机标准规范范本，管 材可按表 5. 2. 8 选用

5.2.8管材选择应根据输送介质特性及温度、压力要求确定 材可按表5.2.8选用

表5.2.8管材选择